та закрывают, и форма передвигается конвейером возврата к началу технологической линии, где передаточной тележкой подается под заливку. Массив на поддоне проходит через резательную машину, где производится калибровка массива, горизонтальная и поперечная разрезка на изделия. Разрезка осуществляется короткими струнами, длина которых на

150 – 200 мм больше ширины массива, что обеспечивает высокую точность резки. Продольная разрезка производится при перемещении массива на поддоне через горизонтально расположенные неподвижные струны, поперечная – при вертикальном перемещении массива через

СибАДИВНИИСтромом рядом других организаций и предприятий был предложен и внедрен вибрационный способ смешения компонентов и формования изделий из ячеистобетонной смеси, т.е. вибрационная технология, преимуществами которой являются:

струны, совершающ е возвратно-поступательное движение. После

разрезки масс в на поддоне передается на тепловлажностную обработку.

Требован ям к теплоэффективным материалам ХХI в. соответствует ячеистый бетон автоклавного и неавтоклавного твердения. Ячеистый бетон

го сопрот влен я ограждающих конструкций следует решать следующими средствами: повышен ем теплозащитных свойств зданий и организацией выпуска прогрессивных теплоэффективных строительных изделий и материалов; использованием энергоэкономичных систем инженерного обеспечения и учета энергозатрат; выра откой принципиально новой, прогресссивной технологии строительства, ремонта и санации зданий [3].

3.3. Технологии материалов и изделий из газобетона автоклавного твердения

В России были предложены, разработаны и внедрены бескрановая

конвейерная виброрезательная поддонная технология и оборудование для производства стеновых блоков из ячеистого бетона. Технология впоследствии получила наименование «Виброблок» [69].

1.Возможность смешивания сырьевых компонентов и формование массивов с В/Т = 0,35 – 0,45 против обычно применяемого В/Т = = 0,5 – 0,6.

2. Ускоренное и регулируемое вспучивание массива в течение 3 – 8 мин по сравнению с обычно продолжающимся вспучиванием в течение 20 – 60 мин.

81

3.Приобретение массивом необходимой для распалубки сырцовой прочности 200 – 400 г/см2 в течение 20 – 50 мин по сравнению с приобретением массивом такой же прочности при литьевой технологии в течение 90 – 240 мин.

4.Возможность перевода производства изделий из ячеистого бетона на конвейерный способ вместо обычно применяемого агрегатно-

СибАДИподдона на стол резательной машины после разрезки на специальной решетке отправляется в автоклав. В варианте «Виброблок БГ–40» отформованный массив на виброплощадке с горизонтальными колебаниями на всем протяжении технологического процесса находится на «своем» поддоне, что обеспечивает стабильный технологический процесс даже при наличии нестабильных и невысоких характеристик исходных сырьевых материалов и некоторых отклонений от установленных технологических параметров [69].

поточного способа.

5. Получение при сравнимых условиях ячеистого бетона с повышенными на 15 – 30% физико-механическими показателями по сравнен ю с изделиями, производимыми по литьевой

технолог .

6. Возможность производства изделий, отвечающих нормативным

требован ям, з сырьевых материалов, не полностью отвечающих нормат вным тре ованиям.

При поддонном спосо е производства отформованный массив от начала процесса до его выхода из автоклава и подачи на склад готовой

(Дания), «Селкон» (Голландия), «Чори» (Япония), «Униполь» (Польша), отказались от изготовления изделий в индивидуальных формах и перешли на резательную технологию и соответствующее оборудование, позволяющее изготовлять разноо разные виды изделий по гибкой технологии и с меньшими затратами металла на формы.

В России создано два конкурирующих вида технологических процессов и оборудования по резательной технологии – «Универсал–60» и

«Виброблок БГ–40».

В первом случае после приготовления смеси в виброили гидродинамическом смесителе, формирования массива на ударной площадке, приобретения массивом сырцовой прочности он освобождается от бортоснастки, специальным захватом переносится из собственного

Технологической особенностью отделения помола является применение оправдавшего себя совместного сухого помола известково- цементно-песчаного вяжущего, а также мокрого помола песка. Для

82

приготовления формовочной смеси с пониженным водотвердым отношением использован вибросмеситель СМЦ–40Б.

Для создания оптимальных условий газовыделения и образования ячеистой структуры в течение 5 – 10 мин после заливки смеси в формы применяется вибрационная площадка с горизонтально направленными колебаниями типа К–494. Бескрановая конвейерная линия не требует

СибАДИавтоклавов.

строительства дорогостоящих зданий с колоннами и подкрановыми путями и установки крана.

Брянск м объед нением выпущено более 30 таких технологических

5. Снижение стоимости производственного корпуса на 30 – 50% за счет уменьшения его площади и объема и возможности возведения из легких самонесущих конструкций, в том числе из быстровозводимых инвентарных пролетов.

Основные характеристики различных технологических линий для производства изделий из газобетона приведены в табл. 3.1. Средняя плотность изделий, получаемых на технологической линии БКЛ–100,

83

составляет 150 – 1200 кг/м3, прочность – 0,5 – 4,5 МПа, коэффициент теплопроводности – 0,06 – 0,25 Вт/(м К).

Таблица 3.1

Основные характеристики технологических линий для производства газобетона

Фирма «Итонг» предусматривает минимальное содержание СаО в извести для получения газо етона, равное 92%, с кривой гашения, при которой 150 г извести, затворенной в 600 мл воды, обеспечивает равномерное повышение температуры с 35 до 74 С в течение 40 мин. Удельная поверхность портландцемента марок 400 – 500 должна находиться в пределах 3500 – 4000 см2/г. Отечественными нормативными документами производство извести и цемента с такими качественными показателями не предусмотрено [7].

На некоторых заводах России (Барнаул, Рязань, Люберцы) организовано серийное производство стеновых блоков из ячеистого бетона на оборудовании системы «Виброблок», при использовании которого отформованный массив изделий на складе находится на собственном поддоне, что обеспечивает устойчивость работы конвейерной линии. По такому же принципу создано оборудование для производства стеновых

3.3.1. Производство газобетонных изделий на новосибирском заводе «Сибит»

Новосибирский завод газобетонных изделий «Сибит», работающий по технологии фирмы «Итонг», выпускает стеновые мелкие и крупные блоки,

84

армированные конструкции и теплоизоляционные плиты из газобетона автоклавного твердения.

Приготовление известково-кремнеземистого вяжущего осуществляется путем сухого помола песка и извести в 2-камерной шаровой мельнице. Полученное вяжущее с помощью пневмонасосов подается в силос хранения смесительного отделения и далее в шламбассейн. Усреднение

Резка неарм рованного массива на блоки производится по истечении 2,5 ч при прочности 0,32 – 0,36 МПа стальными проволоками в горизонтальном и вертикальном направлениях. Затем блоки на поддоне подаются в автоклав длиной 27 м и диаметром 2,75 м, где подвергаются термовлажностной о ра отке по режиму: подъем давления – 2 ч, изотермическая выдержка – 5,5 ч и снижение давления – 3 ч.

После автоклавной обработки разделение блоков производится послойно с помощью подвижного разделительного захвата готовые изделия с помощью тележки подаются на склад.

Расход материалов на 1 м3 изделий из газобетона в зависимости от класса бетона по прочности, кг: цемент М500 – 140 – 150; известь –

130 – 140; гипс – 25 – 30; алюминиевая пудра 0,35 – 0,45; вода – 350 – 430; песок – 380 – 480; сульфанол – 0,035 – 0,040. Пример производства газобетонных блоков на новосибирском заводе «Сибит» приведен в мультимедийном файле по адресу https://www.youtube.com/watch?v=qZS1mGEEAo.

3.3.2. Производство газобетона в вертикальной форме

На заводе ячеистых бетонов (г. Набережные Челны) изготовление стеновых блоков из ячеистого бетона осуществляется по следующей схеме: помол песка мокрым способом, подача шлама, цемента, извести в шламбассейны и расходные бункеры; дозирование цемента, извести и шлама осуществляется дозаторами на тензометрических датчиках с

85

дистанционным управлением; отдозированные компоненты перемешиваются в передвижной газобетономешалке и выгружаются в вертикальную бортоснастку [70].

Вертикальная бортоснастка состоит из стационарных открывающихся бортов и сменного поддона и имеет размеры 6000х626х1300 мм. Бортоснастка снабжена механизмом фиксации и прижима бортов к

СибАДИкоторой входят: маш на для срезки горбуши; машина для боковой резки массивов; маш на для горизонтальной резки (рис. 3.3).

поддону, стыки поддон-борта имеют систему герметизации.

После набора необходимой пластической прочности открываются

Рис. 3.3. Резательный комплекс

Все резательные машины рассчитаны на быструю перенастройку под

выпуск блоков разных типоразмеров. При вертикальной резке массива на торцах блоков выполняются потайные карманы для удобства кладки. Для сбора и дальнейшего использования отходов резки и горбуши предусмотрен ленточный конвейер, который расположен под резательными машинами.

Разрезанные на блоки массивы с поддонами устанавливаются на автоклавную тележку и загружаются в автоклав (рис. 3.4). В одном

86