давлением 0,8 МПа; комплект легкомонтируемых гребенчатых форм стеновых и перегородочных блоков.

Рекомендуемая технологическая линия может использоваться как в условиях строительной площадки, так и в стационарных заводских условиях.

2.5.5. Производство пенобетона «Экстрапор»

Особенностью технологии получения пенобетона «Экстрапор» является то, что для получения пены и приготовления пенобетона используются пеногенератор и смеситель без вращающегося рабочего

стабил з рующая до авка, препятствующая коалесценции пузырьков, позволяют получать нео ходимую мелкопористую структуру пенобетона

(рис. 2.18) [42].

Смеситель

Рис. 2.18. Технологическая схема приготовления пенобетона «Экстрапор»

Установка позволяет получать теплоизоляционный пенобетон со средней плотностью в сухом состоянии 250, 300 и 350 кг/м3 и прочностью

67

при сжатии соответственно 0,75 – 1; 1 – 1,2 и 1,25 – 1,4 МПа, с теп-

400 – 500 кг/м3 прочность при сжатии – 1,6 – 1,7 и 2 – 2,5 МПа, а у конструкционного пенобетона плотностью 600 кг/м3 – 3,8 – 4,2 МПа.

Производительность оборудования в зависимости от плотности

3

СибАДИпенобетонной смеси может меняться в пределах от 3 до 8 м /ч. Масса основных агрегатов составляет: пеногенератор – 23 кг, смеситель – 47 кг,

активатор – 180 кг, накоп тель – 200 кг.

2.5.6. Вакуум-формовальная технология ячеистых бетонов

Используя ф з ческ й принцип поризации массы, ячеистые стеновые камни блоки можно производить по вакуум-формовальной технологии

(рис. 2.19) [2].

Рис. 2.19. Вакуум-формовальная технология производства стеновых изделий ячеистой структуры:

1 – силос вяжущего и добавок; 2 – транспортер; 3 – дозатор; 4 – смеситель; 5 – форма-вагонетка; 6 – тельфер; 7 – вакуум-колпак; 8 – захват; 9 – склад блоков

Этот способ требует применения быстросхватывающихся и быстротвердеющих вяжущих, таких как быстротвердеющий гипс, смесь глиноземистого цемента и гипсового вяжущего, жидкое стекло с отвердителем, ВНВ др. Схема включает приготовление смеси, заливку ее в формы, вспучивание смеси, распалубку блоков и их вызревание; гипсовые блоки подсушивают, блоки на основе гипсоглиноземистого вяжущего выдерживают во влажных условиях в течение трех суток. Формовочное оборудование состоит из форм, вакуум-камеры и вакуумнасоса, для приготовления смеси используют вяжущее, воду, и не требуется оборудование для приготовления пеноили газообразователей. Стендовая формовочная установка для изготовления блоков размерами

68

390х190х188 мм, производительностью 250 – 350 тыс. шт. в год включает три формы, три вагонетки, вакуум-колпак, насос и тельфер. Занимаемая площадь цеха – 50 м2, обслуживают установку трое рабочих.

Дальневосточным филиалом НИИСП разработан формовочный ротор (карусель) для формования крупных блоков размерами 1500х800х400 мм, массой 300 – 400 кг (рис. 2.20). В основу конструкции ротора заложен

СибАДИпринцип клиновой опалубки, обеспечивающей надежность эксплуатации ротора, механизацию сборки форм и распалубки изделий, точность их геометр ческ х размеров.

Рис. 2.20. Ротор формования мелк х блоков:

I – пост распалубки;

II – пост сборки;

III – пост зал вки смеси;

IV – пост вакуум-формован я локов; 1 – механ зм сборки опалу ки;

2 – клиновая опалубка;

3 – блок; 4 – ротор;

5 – механизм поворота ротора;

6 – вакуум-колпак;

7 – механизм распалу ки

Ротор работает в принудительно-пульсирующем цикле. Ритм задается длительностью операции вакуум-формования блока. Ротор имеет четыре поста: сборки форм, заливки смеси, формования изделий и их расформовки. Производительность ротора – 10 тыс. м3/год, цикл работы – 22 мин, продолжительность заливки смеси – 6 мин, продолжительность вакуумирования – 15 – 22 мин, число форм на поддоне – 4 шт., угол поворота поддона за один цикл – 90 . Блоки выпускаются без пустот, на гипсовом вяжущем – с прочностью 1,5 – 3,5 МПа и средней плотностью 650 – 850 кг/м3, на гипсоглиноземистом вяжущем – плотностью 750 – 950 кг/м3 морозостойкостью F 50.

2.5.7. Технология пенобетона способом «обжатие – релаксация»

Приготовление пенобетонной смеси способом «обжатие – релаксация» производится путем минерализации предварительно обжатой пены, объем которой после минерализации релаксацирует за счет постепенного снятия с готовой пеномассы обжимающего усилия. Обжатие

69

пены за счет резкого увеличения в единице объема доли жидкой фазы, толщины межпоровых жидких перегородок и уменьшения диаметра пор устраняет жесткое строение пеноструктуры и придает ей повышенную внутриструктурную подвижность, устойчивость к разрушению при минерализации и способность к достижению высокой гомогенности

Сминерализуемой смеси в кратчайшие сроки при пониженном В/Т. Авторами [61] разработан компактный технологический комплекс по

непрерывному приготовлению и перекачиванию пенобетонных материалов средней плотностью 200 кг/м3 и выше в заводских и построечных условиях

(рис. 2.21). и бА

Рис. 2.21. Мобильный комплексД«Пенобетон МК–2»:

1 – смеситель Т103/03; 2 – расходомер цементногоИраствора; 3 – поризатор; 4 – компрессор; 5 – насос; 6 – емкость для воды; 7 – емкость для раствора пенообразователя; 8 – ротаметр; 9 – пульт управления

Подача в поризатор исходных компонентов – водного раствора пенообразователя, сжатого воздуха и раствора цементного вяжущего осуществляется с помощью гибких шлангов, присоединенных соответственно к водному насосу, воздушному компрессору и раствороприготовительному агрегату Т103/03, снабженному героторным насосом. Это позволяет размещать и передвигать малогабаритный и легкий поризатор, установленный на колесах в непосредственной близости от места укладки пенобетонной смеси в цеху или на строящемся объекте, вдали от агрегатов по приготовлению исходных компонентов, как в горизонтальном (до 100 м), так и в вертикальном направлениях (20 м).

70

Поризатор непрерывного действия нагнетательного типа производительностью до 15 м3/ч одновременно приготовляет пенобетонную смесь методом «обжатие – релаксация» и перекачивает ее по гибкому шлангу на расстояние 10 м по горизонтали и 5 м в высоту к месту заливки в ламинарном режиме. В процессе перекачивания и заливки обжатого пенобетона происходит самопроизвольная релаксация его

конструкт вным осо енностям формы могут собираться в непрерывную линию, что позволяет максимально использовать полезную площадь производственного помещения.

На резательный стол пено етонный массив подается с помощью специального захвата. Резка массива производится с помощью резательного агрегата «Сочи–4». грегат работает полностью в автоматическом режиме и обслуживается одним оператором. В качестве режущего инструмента используется цепь, что позволяет устранить ограничения по прочности разрезаемого пенобетонного массива. Производительность агрегата до 17 м3/ч, точность резки 1 – 2 мм.

Конструктивно агрегат состоит из трех последовательно установленных столов и двух резательных порталов. Агрегат способен обрабатывать боковые грани пенобетонных массивов и выпускать стеновые изделия, перегородочные блоки теплоизоляционные плиты. Съем готовой продукции осуществляется унифицированным захватом при помощи консольно-поворотного крана на поддоны размером 1000x1200 мм, которые погрузчиком доставляются на склад готовой продукции.

2.5.8. Производство пенобетона по баротехнологии на основе эффузивных пород

Ассоциацией строительных предприятий «Дарханинвестстрой» (Республика Бурятия) была разработана технология безавтоклавного

71

пенобетона из бесклинкерного вяжущего для ограждающих конструкций, работающих в суровых климатических условиях [62].

Получение эффективного пенобетона достигается: за счет механохимической активации гидромеханическим способом части твердой фазы пенобетонной смеси (вяжущего, заполнителя); смешивания полученной отдельно частично минерализованной высокократной пеномассы с оставшей-

СибАДИГотовая пенобетонная

ся частью твердой фазы в баросмесителе; смешивания после баросмесителя вышеуказанных частей «мягким» способом; использования активного бесклинкерного вяжущего на основе эффузивных пород (рис. 2.22).

смесь В технологию

Рис. 2.22. Технологическая схема производства пенобетона по «мягкой» (полусухой) схеме:

доли вещества и воды указаны в целых (1) или долях (1/2; 1/3) от общего расхода

72