Вопрос 7. Организация производства на предприятии во времени и в пространстве.

Организация производства во времени. Организация производства во времени - это установление определенной очередности, порядка и нормированной продолжительности выполнения операций и работ, обеспечение синхронности и совмещения работ во времени.

При преобразовании предметов производства в конкретное изделие они проходят через множество основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, протекающих параллельно, параллельно-последовательно или последовательно во времени в зависимости от сложившейся на предприятии производственной структуры, типа производства, уровня специализации производственных подразделений, форм организации ПП и др. факторов.

Так, например, для сокращения времени межоперационных перерывов часто прибегают к переходу от последовательного к параллельно-последовательному и далее к параллельному виду движений предметов труда. Оно также м.б. сокращено за счет организации цехов и участков предметной специализации. Обеспечивая территориальное сближение различных стадий производства, предметное строение цехов и участков позволяет значительно упростить внутризаводские и внутрицеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые передачи предметов труда.

Организация производства в пространстве. Организация производства в пространстве - это распределение операций и работ между работниками и соответственно - РМ, оснащенными необходимым оборудованием, инструментом и оснасткой, обеспечение соответствующей специализации РМ, участков и цехов, организация материальных потоков и складирования предметов труда по территории цехов и предприятия.

Для бесперебойной работы производства его необходимо планировать, подготавливать обслуживать и контролировать. Поэтому организация основного ПП немыслима без систематической плановой и экономической работы, организации подготовки производства, вспомогательных служб и производств, непрерывного оперативного управления и контроля.

Вопрос 8. Организация контроля качества продукции на машиностроительном предприятии

Контроль качества продукции на машиностроительных предприятиях осуществляется в соответствии с установленным стандартом.

Для обеспечения надлежащего качества финишной продукции необходимо осуществление технического контроля (ТК) за качеством сырья, материалов, комплектующих изделий, заготовок, деталей, сборочных единиц, а также соответствующей технической документации.

На стадии разработки продукции задачей ТК является проверка правильности учета современных достижений НТП и принимаемых в соответствии с этим техрешений, а также выполнения всех требований разработки согласно действующим стандартам (ЕСКД, КСТД, ЕСТПП) и др. нормативным документам.

На стадии изготовления продукции ТК сводится к контролю качества и состояния техпроцессов. Главная цель контроля – выявление допущенных дефектов и предотвращение брака.

ТК включает:

-входной контроль поступающих на данное предприятие от предприятий – поставщиков сырья, материалов, комплектующих и инструмента;

-контроль техпроцесса, объектами которого являются основные, вспомогательные и подготовительные техоперации;

-операционный контроль за качеством заготовок, деталей, сборочных единиц и др. видов изготовляемых изделий после завершения одной или нескольких промежуточных техопераций;

-приемочный контроль готовых изделий;

-инспекционный контроль.

Первые 3 вида контроля носят профилактический характер. Их цель – своевременно обнаружить и предотвратить дефекты. Приемочный контроль готовых изделий направлен на предотвращение выпуска и продажи потребителям продукции, не соответствующий установленным требованиям.

Цель инспекционного контроля – повторная проверка уже проконтролированного объекта для оценки качества уже выполненной ранее контрольной операции.

Работа по ТК и координация действий всех служб предприятия, направленных на обеспечение надлежащего качества выпускаемой продукции возлагается, как правило, на подразделение, ответственное за контроль качества продукции.

Входной контроль проводится в специальных боксах цехов входного контроля в соответствии с соответствующим стандартом предприятия. Результаты этого контроля передаются в информационно-вычислительную службу для накопления данных и в отдел контроля качества поставок для принятия мер при работе с поставщиками.

Контроль качества продукции в процессе производства предусматривает контроль и приемку деталей, узлов и изделий по ходу техпроцесса, предупреждение брака и анализ случаев выпуска некачественной продукции, контроль качества изготовляемых деталей и контроль средств производства.

Продукция, изготавливаемая рабочими, имеющими личное клеймо, периодически проверяется контролером участка или контрольным мастером.

Контроль качества средств производства включает: контроль качества ремонта оборудования, проверку оборудования для финишных операций на технологическую точность, контроль состояния техоснастки, проверку соблюдения норм техрежима. Эти работы осуществляются работниками службы управления качеством совместно с работниками ремонтных служб, службы гл. технолога и метрологической службы.

Контроль качества сборки и испытания агрегатов производится как путем непосредственного наблюдения за ходом сборки на РМ, так и окончательным 100% -м контролем на работоспособность, а также испытанием агрегатов (например – двигателей) на испытательных стендах.

Контроль качества готовой машины и ее агрегатов включает: 100%-й контроль на испытательных стендах при выходе со сборочного конвейера, выборочный контроль на полигонах и во время эксплуатации через систему сервисного обслуживания.

На низшем уровне – в производственных бригадах ведется работа по обеспечению нормативных показателей качества, утверждаемых дирекцией предприятия.

Учет и анализ брака и рекламаций. Согласно классификатору видов дефектов они м.б. явными и скрытыми, критическими, значительными и малозначительными, устранимыми и неустранимыми.

Явный дефект – это дефект, для выявления которого в нормативной документации предусмотрены соответствующие правила, методы и средства или он м.б. установлен визуально.

Скрытым называется дефект, для выявления которого в нормативной документации не предусмотрены соответствующие правила, методы и средства и он не м.б. обнаружен визуально.

Критическим называется дефект, при наличии которого использование изготовленной продукции по назначению невозможно или недопустимо.

Значительный дефект существенно влияет на возможность использования продукции по назначению, но не является критическим.

Малозначительный дефект не влияет на использование продукции по назначению и на ее долговечность.

Устранимым называется дефект, устранение которого технически возможно или экономически целесообразно.

Неустранимый дефект устранить технически невозможно или же экономически нецелесообразно.

Кроме этой классификации дефекты подразделяются на конструктивные, технологические и эксплуатационные. Появление всех этих дефектов обусловлено нарушением соответствующих правил разработки, создания или эксплуатации изделия (машины). Такое деление используется при анализе причин возникновения дефектов и принятии мер по их устранению.

С понятием дефект связано понятие брак, который определяется как продукция, передача которой потребителю недопустима из-за наличия дефектов.

Если все дефекты являются устранимыми, то брак является исправимым и, соответственно, в противном случае брак является неисправимым.