Акриловые пластмассы

Способ получения Акриловые пластмассы — это сложные и общая характеристика химические вещества — производные ак­риловой и метакриловой кислот,' их эфи-

ров и некоторых других соединений. Преобладающее большинство выпускаемых в настоящее время базисных материалов изготовле­но на основе метилметакрилата, так как он более полно отвечает современным требованиям, предъявляемым к базисным материа-.лам.

.82

Стоматологические базисные материалы выпускаются промыш­ленным способом в комплектах. Комплект состоит из жидкой части препарата — мономера (ММА) и порошкообразной части — поли­мера (ПММА).

Мономер получают путем воздействия на ацетон цианидом во­дорода (синильной кислотой) или ее солями в присутствии щелоч­ных катализаторов.

В результате такого воздействия образуется ацетонциангидрин.

При взаимодействии ацетонциангидрин а с метиловым спиртом в присутствии серной кислоты и подогревании образуется метиловый эфир метакриловой кислоты (т. е. метилметакрилат, или мономер) и свободный аммиак.

Мономер представляет собой бесцветную прозрачную с резким запахом ацетона жидкость. Плотность ее около 0,95 г/см³, темпе­ратура кипения 100,3 °С, температура отвердевания 48°С. Под влиянием температуры, ультрафиолетовых лучей или электричес­кого разряда в присутствии катализатора полимер изуется. Катали­заторами могут служить перекись бензоила или перекись водорода. Полимеризованный метилметакрилат называют полимером или по-лиметилметакрилатом (ПММА).

Полимер представляет собой твердое прозрачное вещество плотностью 1,18—1,2 г/см³.

Для предохранения мономера от самопроизвольной полимери­зации к нему добавляют 0,004—0,006 % гидрохинона, фёнолов и аминов, хранят в темном прохладном месте. Большее количество гидрохинона или других ингибиторов вводить не желательно, так как они отрицательно влияют на скорость полимеризации пласт­массового теста.

Замедляет полимеризацию и кислород воздуха, поэтому реко­мендуется при расфасовке наливать не полные флаконы мономера. Держать мономер в открытом виде нельзя, так как он обладает большой летучестью.

Реакция полимеризации мономера обратима. Если куски поли­мера поместить в закрытый котел (перегонный куб) и подогревать, то при температуре 250...300 °С твердое вещество (полимер) пре­вратится в пар, после охлаждения которого образуется жидкость (мономер). Этим способом пользуются для очистки мономера, так как при перегонке сначала отходят низкосортные его фракции, а затем химически чистый метилметакрилат.

Полимер выпускается фармацевтической промышленностью в виде порошка с различной величиной зерен. Производство его может осуществляться двумя способами.

Первый способ—дробление полиметилметакрилата на специ­альных фрезовых станках с последующим просеиванием через си­то, содержащее 600, 800 и более отверстий в 1 см².

83

Для обеспечения определенных качеств плаотмассового изде­лия к порошку добавляют различные компоненты: окись цинка или двуокись титана в количестве 1,2—1,5 % как замутнители, уменьшающие прозрачность массы; красители — судан IV для окраски пластмассы в цвет, близкий к цвету слизистой оболочки полости рта, а также перекись бензоила в количестве 0,3 % от об­щей массы для ускорения процессов полимеризации пластмассово­го теста.

Недостатком этого способа изготовления полимера является неравномерная окраска зерен порошка, неодновременное его на­бухание при соединении с мономером вследствие различной вели­чины частиц. Способ дробления полиметилметикрилата громозд­кий и малопроизводительный, в связи с чем его перестали приме­нять на производстве.

Второй, более производительный и совершенный, способ изго­товления полимера — эмульсионный, т. е. способ получения порош­ка непосредственно из мономера. Для этого в специальный аппарат, содержащий автоматическую мешалку и обогревательный прибор, наливают мономер и воду из расчета в соотношении 1 : 2 или 1 : 3. К этой смеси добавляют активатор—перекись бензоила (0,3 % по отношению к мономеру) и эмульгатор — крахмал. В состав пласт­массы могут быть введены и некоторые другие ингредиенты. Смесь нагревают и одновременно энергично перемешивают. При температуре 80...84 °С происходит полимеризация массы и образо­вание зерен, имеющих сферическую форму. В зависимости от ско­рости размешивания массы и температурного режима можно по­лучить зерна полимера различной величины: от мельчайших, просеивающихся через сито с количеством отверстий около 10000 в 1 см², до более крупных, просеивающихся через сито, име­ющее 1000 отверстий в 1 см².

После тщательной промывки и просушки к полученному порош­ку (в зависимости от его назначения) прибавляют краситель, за-мутнитель и другие вещества. В состав базисного полимера может быть введено некоторое количество коротких волокон вис­козы или нейлона, окрашенных в красный или ярко-красный цвет. Эти волокна в базисной пластинке имитируют кровеносные со­суды.

В состав порошка, применяющегося для изготовления искус­ственных зубов и несъемных конструкций протезов, для обеспече­ния различных цветовых оттенков вводят различные красители, например, для желтого оттенка—сульфохромат свинца, коричне­вого — железный марс, зеленого — зелень гинье.

В промышленном производстве изделия из акриловых пласт­масс изготовляются путем прессования мономера или полимера под большим давлением и при высокой температуре.

&4

В стоматологической практике такой способ оказался непри­годным, поскольку для обеспечения индивидуальной формы изде­лия применяется дешевый и удобный для работы, но хрупкий материал — гипс.

В ортопедической практике замена восковой репродукции про­теза на пластмассу осуществляется с помощью пластмассового теста. Для приготовления теста смешивают в определенных про­порциях (2: 1 или 3:1) полимер и мономер. Порошок при этом частично растворяется в жидкости, которая под влиянием актива­тора (перекиси бензола), находящегося в порошке, начинает по-лимеризоваться. Весь этот процесс носит название набухания массы.

Количественное соотношение порошка и жидкости не безраз­лично для качества изготовленного изделия. Мономера должно быть столько, сколько нужно для полного набухания зерен поли­мера, так как излишнее его количество увеличивает процент усадки пластмассы при полимеризации и удлиняет время набу­хания массы.

Отмеренное количество порошка высыпают в чистый фарфоро­вый стаканчик, в который постепенно выливают необходимое ко­личество мономера. Во время выливания жидкости, а также в течение 0,5—1 мин смесь тщательно размешивают, затем накрыва­ют стаканчик крышкой, чтобы не улетучивалась жидкая часть смеси, и оставляют массу для набухания. В процессе набухания массу 1—2 раза тщательно перемешивают для равномерного рас­творения порошка и жидкости.

Набухание длится 25—40 мин. Скорость набухания зависит от дисперсности — величины зерен порошка и их формы, присутствия пластификатора, количественного соотношения полимера и моно­мера, количества ингибитора в мономере, температуры окружаю­щей среды и др. Чем меньше размер зерен полимера, тем больше площадь поверхности, на которой происходит взаимодействие по­рошка и жидкости, тем меньше времени необходимо для проник­новения жидкости в глубь зерен. Время набухания акриловой пластической массы прямо пропорционально количеству ингибито­ра (гидрохинона) в составе мономера и количеству мономера. Чем больше процентное содержание гидрохинона и чем больше взято жидкости по отношению к порошку, тем дольше происходит набу­хание. Более длительное набухание массы происходит в условиях низкой температуры окружающей среды. С повышением темпера­туры (подогрев стаканчика с массой в горячей воде или возле какого-либо другого источника тепла) сокращается время набу­хания массы.

В процессе набухания акриловой пластмассы различают четы­ре периода.

85

Первый период — песочный, или гранульный. Мономер медлен­но проникает в зерна полимера, поэтому между зернами полиме­ра и жидкостью нет достаточной связи. Жидкость сквозь зерна полимера просачивается как вода сквозь крупинки песка. Наруж­ный слой зерен полимера, смоченный жидкостью, приобретает бар­хатистый вид, бледно-розовую окраску.

Второй период — период вязкости массы. По мере проникнове­ния мономера в зерна порошка зернистость массы постепенно ис­чезает. Смесь становится липкой. При перемешивании ее за шпа­телем тянутся волокна, напоминающие нити капрона. Смесь трудно отделить от шпателя.

Третий период — период полного набухания массы. Масса при­обретает однородную, тестообразную, резиноподобную консистен­цию, не липнет к рукам и инструменту, но достаточно мягкая и легко поддается формовке. В этот период приступают к формов­ке—заполнению пресс-формы изготовляемой детали. Этот период наиболее удобен для работы техника, и характеризуется неболь­шим коэффициентом усадки пластмассы в процессе последующей полимеризации.

Четвертый период—период постепенного затвердевания. В стадии начавшегося затвердевания формовка массы нецелесо­образна, так как за счет понижения эластичности теста возможно смещение искусственных зубов и других конструктивных частей протезов или аппаратов.

Подготовку теста акриловой пластмассы проводят при помощи чистых стеклянных или костяных инструментов, так как мономер вызывает раздражение кожи рук.

После формовки теста акриловой пластмассы приступают к ее термической обработке, или полимеризации.'

Полимеризация акриловой пластмассы Полимеризация может проходить при комнатной темпе­ратуре, но продолжительность ее будет

исчисляться сутками. Известно несколько температурных режимов полимеризации (М. Е. Васильев, Л. Е. Шаргородский, М. М. Гер-нер и др.).

Наиболее эффективный способ полимеризации (М. М. Гернер) заключается в том, что кювету с гипсовой формой заполняют ак­риловой пластмассой, помещают в воду комнатной температуры. Постепенно воду подогревают таким образом, чтобы через 30 мин ее температура повысилась до 60...65°С. Такой уровень .темпера­туры сохраняется в течение 1 ч, после чего медленно (в течение 30 мин) повышают температуру воды до 100 °С, при которой вы­держивают кювету в течение 1—1,5 ч. Таким образом, полимери­зация осуществляется в течение 3—3,5 ч. После полимеризации форму медленно охлаждают на воздухе. Такой режим полимери-

86

зации следует проводить по следующим соображениям. Полиме­ризация акриловой пластмассы является экзотермической реак1?и-ей. При подогревании температура в центре массы становится намного выше, чем температура подогреваемой воды и гипсовой формы (может достигать 120 °С). Выделившаяся теплота при по­лимеризации не может быть быстро отведена, так как акриловая пластмасса и гипс обладают низкой теплопроводностью. При этом образуются пары мономера, которые, не имея выхода наружу, приводят к возникновению пористой структуры материала — га­зовой пористости.

Газовая пористость является самым большим недостат­ком пластмассы, проявляется в глубине материала и тем значитель­нее, чем толще слой массы и чем короче период повышения тем­пературы. ••

Для избежания газовой пористости и обеспечения более высо­ких механических свойств деталей из пластмассы необходимо со­блюдать температурный режим полимеризации, описанный выше. При постепенном подогреве воды до 65 °С температура внутри акрилата достигает примерно 100 °С, что в интервале 1 ч обеспечи­вает хорошую полноту его полимеризации. Заключительную ста­дию процесса полимеризации проводят при подогреве воды до тем­пературы кипения, что способствует уменьшению остаточного мономера в протезе, который не только вызывает старение пласт­массы, но и оказывает вредное воздействие на подлежащие ткани в полости рта. Между скоростью повышения температуры, време­нем полимеризации и качеством пластмассового изделия сущест­вует определенная зависимость — чем медленнее повышалась тем­пература . воды до кипения, тем выше качественные показатели пластмассы в отношении ее твердости, прочности на статический изгиб, разрыв, выше удельная ударная вязкость.

Кроме газовой пористости различают еще пористость сжатия и гранулярную пористость.

Пористость сжатия возникает в результате недостаточ­ного давления на массу в процессе ее полимеризации. Эта порис­тость может возникнуть в любом участке массы, где имеется недо­статочное давление вследствие недостаточного заполнения формы.

Гранулярная пористость возникает при неправиль­ном соотношении порошка и жидкости. При соединении полимера и мономера последний размягчает поверхность зерен порошка и постепенно проникает в глубь каждого зерна. Вся масса приобре­тает гомогенный характер. Вследствие летучести часть мономера при формовке испаряется с поверхности подготовленной тестооб­разной массы, поэтому между гранулами остаются незаполненные промежутки. Между поверхностно расположенными гранулами об­разуются поры. Эта пористость остается и после полимеризации.

87

Наиболее часто гранулярная пористость возникает при формовке тестообразной массой, в которой еще не наступило полного набу­хания. Гранулярная пористость возникает и в тонких участках формы, где пополнение испарившейся части мономера за счет мо­номера, расположенного более глубоко, менее возможно. Следова­тельно, для предупреждения гранулярной пористости необходимо соблюдать пропорцию порошка и жидкости, производить формов­ку только в период полного набухания тестообразной массы и как можно меньше держать массу открытой.

Обычный полуводный гипс, из которого отливаются модели че­люстей и формы для изготовления пластмассовых изделий, облада­ет высокой гигроскопичностью. Вследствие этого часть мономера может адсорбироваться стенкой гипсовой формы во время формов­ки, прессования и даже при полимеризации пластмассы, а это так­же ведет к образованию гранулярной пористости. Поэтому для от­ливки моделей и форм надо использовать вулканизированный гипс. Он менее гигроскопичный, менее пористый и более прочный. По­верхность гипсовой формы следует покрывать разделительным ла­ком, что уменьшает степень адсорбирования мономера из поверх­ностного слоя пластмассы.

В процессе полимеризации может возникнуть внутреннее на­пряжение изделия. Напряжение возникает вследствие усадки, не­равномерности толщины изделия на разных участках, при наличии вмонтированных в пластмассовое изделие различных деталей из материалов, имеющих усадку, отличающуюся от усадки пластмас­сы. Возникшее напряжение значительно понижают технические свойства пластмасс, которые являются одной из причин частых поломок протезов.

Для устранения напряжений, возникающих за счет усадки, сле­дует подбирать правильное соотношение полимера и м&номера, а также осуществлять формовку массы в стадии полного набу­хания.

Несмотря на то, что акриловые пластмассы от момента смеши­вания порошка и жидкости до момента полной полимеризации ха­рактеризуются усадкой, достигающей 7 %, готовое изделие при правильном режиме полимеризации лишь незначительно (до 0,5 %) уменьшается в размерах. Это объясняется тем, что в первый пери­од подогрева до 60 °С масса сжимается, а при достижении темпе­ратуры выше 65 °С начинает увеличиваться в объеме и почти пол­ностью компенсирует первоначальное сокращение объема.-

Уменьшить внутреннее напряжение, возникшее вследствие не­равномерной толщины изделия, можно путем медленного охлаж­дения массы после полимеризации.

Акриловая пластмасса характеризуется следующими физико-механическими свойствами: плотность 1,15—1,18'г/см³, молекуляр-

88

' ная масса 250000, твердость по Бринеллю 130—190 кг/см², теп­лостойкость по Мартенсу 60...70 °С, прочность на растяжение 48,3 кг/см², прочность на изгибание 800 кг/см², прочность на сжа­тие 75,9 кг/см², линейная усадка 0,2—0,5, водопоглощение макси­мальное 2 %, наличие остаточного мономера до 0,5 %.

Внедрению акриловых пластмасс в стоматологическую практи­ку предшествовала большая исследовательская работа по изучению химической стойкости, биологической активности и других свойств. Исследования подтвердили преимущество акриловых пластмасс перед другими базисными материалами и целесообразность их ис­пользования в стоматологической практике.

Акриловые пластмассы имеют высокую химическую стойкость, малую водопоглотительную способность (набухание), обладают антимикробным действием.

Акриловая пластмасса не лишена и некоторых недостатков. Ос­новным недостатком является малая ее прочность. Вследствие это­го многие изделия, в том числе и протезы, ломаются и имеют весь­ма непродолжительный срок службы. Малая теплопроводность и наличие остаточного мономера после полимеризации массы неред­ко являются причиной воспалительных изменений в слизистой обо­лочке, покрывающей ткани протезного поля. Недостаточная элас­тичность ограничивает применение этой пластмассы как базисного материала при атрофичной слизистой оболочке и наличии острых костных выступов в области расположения базиса протеза.

Воспалительные изменения слизистой оболочки, вызванные пластмассовым базисом протезов, разделяют на три группы (3. С. Василенко).

К первой группе относят очаговые или ограниченные воспале­ния. Они могут быть одиночными и множественными, острыми или принимать хроническое течение, располагаются на слизистой обо­лочке в пределах границ протезного поля.

Ко второй группе относят разлитые или диффузные воспаления, как острые так и хронические. В отличие от очаговых воспалений они располагаются на всей поверхности прилегания базиса проте­за к слизистой оболочке, а в некоторых случаях выходят и за пре­делы базиса.

К третьей группе относятся нарушения чувствительных вос­приятии слизистой оболочки полости рта при внешне нормальном ее состоянии. К ним относятся различные гиперестезии, сопровож­дающиеся сухостью слизистой оболочки полости рта.

Иногда при воспалительных изменениях в слизистой оболочке отмечаются изменения и костной ткани в виде атрофии.

Эти осложнения послужили поводом для более тщательной раз­работки технологии изготовления протезов, выработки режимов, предусматривающих устранение некоторых факторов, создающих

89

отрицательное влияние на подлежащие ткани, а также поводом для усовершенствования акриловых пластмасс или изыскания но­вых материалов, лишенных указанных недочетов.

Акриловые пластмассы, выпускаемые промышленным способом

Первым базисным материалом, изготовленным на акриловой основе и получившим широкое внедрение в стоматологической практике, была пластмасса АКР-7. В связи с недостатками этой массы и разработкой более совершенных в конструкционном и фи­зико-технологическом отношении АКР-7 сменили другие пластмас­сы. изготовленные на основе акриловых смол.

1'Этакрил (АКР-15) —пластмасса, предназначенная для изготов­ления базисов пластиночных протезов и аппаратов. Выпускается в упаковке, содержащей отдельно порошок и жидкость.

Порошок—это мелкодисперсная фракция эмульгированного сополимера трех сложных эфиров: метилового эфира метакрило-вой кислоты (89 %), этилового эфира метакриловой кислоты (8 %) и метилового эфира акриловой кислоты (2%), пластифицирован­ного дибутилфталатом (до 1 %). В качестве замутнителя исполь­зуют двуокись титана или окись цинка, а небольшое количество красителя придает порошку слабо-розовую окраску.

Жидкость бесцветная и состоит из мономеров метилметакрила-та (74—75%) и этилметакрилата (26—25%), а также ингибито­ра —гидрохинона или дифенилолпропана (0,005 %).

При подготовке пластмассового теста порошок и жидкость сме­шивают в пропорции 2:1. Паковка и полимеризация обычные.

Этакрил имеет высокие физико-технологические свойства — удельная и ударная вязкость 180 кг/см², предел прочности 500 кг/см², твердость по Бринеллю 250 кг/см². Изготовленные из этой массы базисы протезов обладают повышенной механической прочностью.

Починку протезов и аппаратов, изготовленных из этакрила, сле­дует производить только этакрилом или быстротвердеющей массой протакрилом, иначе на участках починки возникают участки на­пряжения.

Акрел — пластмасса, представляющая собой сшитый сополимер, изготовленный на акриловой основе. Состоит из порошка и жид­кости.

Порошок — мелкодисперсный полиметилметакрилат, пластифи­цированный дибутилфталатом (1—3%) и содержащий некоторое количество замутнителя —окиси цинка или двуокиси титана. Кра­ситель обеспечивает окраску изделия в цвета, близкие к цвету сли­зистой оболочки.

90

Жидкость — метилметакрилат, в состав которого введен сши­вающий агент — метилметакриламид. Так как сшивающий агент введен в состав жидкости, то сшивка (образование разветвленной цепи атомов) образуется в период полимеризации массы.

Технологические процессы такие же, как и для других базисных пластмасс.

Акрел обладает повышенной теплостойкостью и твердостью, во-допоглотительной способностью.

/Фторакс—акриловый сополимер, в состав которого входит фторсодержащий каучук. Предназначен для изготовления базисов пластиночных протезов и аппаратов. Состоит из порошка и жид­кости.

Порошок — мелкозернистый сополимер метилового эфира ме­такриловой кислоты и фтористого каучука.

Жидкость—метилметакрилат, содержащий сшивающий агент— диметакриловый эфир дефинилолпропана.

Протезы из пластмассы фторакс изготавливают по общеприня­той методике, однако некоторые этапы имеют свои особенности. При подготовке пластмассового теста порошок и жидкость смеши­вают в пропорции 2 : 1 или 2 : 0,9. Вместо разделительного лака це­лесообразнее применять маслянистую жидкость растительного про­исхождения (например, подсолнечное масло). После выплавления воска кювету погружают в масло на 1,5—2 ч. Затем кювету выни­мают, остатки масла удаляют ватным тампоном. Формовку произ­водят обычным способом.

Заформованную кювету целесообразно удерживать под прес­сом 10—15 мин. Полимеризацию проводят по методу М. М. Гер-нера.

Изготовленные из фторакса базисы отличаются повышенной прочностью и эластичностью. Имеют слабо-розовую окраску, через которую просвечивается естественная окраска слизистой оболочки.

Акронил — базисная пластмасса, разработана лабораторией ма­териаловедения ЛМИ (В. Н. Батовский, М. 3. Штейгарт и др., 1979 г.). Состоит из порошка и жидкости.

Порошок — сшитый полимер, изготовленный на основе метил-метакрилата, привитого к поливинилэтилолу.

Жидкость — метилметакрилат, содержащий ингибитор и сши­вающий агент — диметакрилат триэтиленгликоля. Жидкость содер­жит также стабилизатор свойств и антистаритель.

Пластмасса отличается высокими технологическими свойства­ми, повышенной долговременной прочностью и низкой водопогло-тительной способностью. Обработка изделия несколько затруднена в связи с повышенной прочностью массы.

Бакрил — пластмасса, предназначенная для изготовления бази­сов пластинчатых протезов и аппаратов, разработана Харьковским

91

заводом медицинских пластмасс и стоматологических материалов совместно с ЦНИИ стоматологии (автор Воскресенская И. Б. и др.).

Состоит из порошка и жидкости.

Порошок — полиметилметакрилат, модифицированный эласто-мерами — бутилакрилатный каучук и этилметакрилат.

Жидкость состоит из метилметакрилата и ингибитора.

Отличительной особенностью массы является высокая устойчи­вость к истиранию и растрескиванию.

) Пластмасса базисная бесцветная предназначена для изготовле­ния базисов пластиночных протезов, ортодонтических и челюстно-лицевых аппаратов. Состоит из порошка и жидкости.

Порошок — полиметилметакрилат, содержащий тинувин, кото­рый предохраняет массу от старения и разрушения в агрессивных средах.

Жидкость— метилметакрилат, содержащий ингибитор.

Пластмасса не содержит красителя. Обладает повышенной прочностью и прозрачностью. Применяется в тех случаях, когда предполагается возможное раздражающее действие красителя.

Технологические процессы, как и для других базисных мате­риалов.

Акриловая пластмасса для несъемных конструкций зубных протезов

Наиболее давней и самой распространенной в настоящее время конструкцией зубных протезов являются "мостовидные протезы. Преимуществом их перед пластинчатыми конструкциями является то, что они почти полностью восстанавливают утерянную функцию, хорошо удерживаются на челюстях, занимают небольшое протез­ное поле, вследствие чего нет значительных нарушений в ощуще­ниях. К мостовидному протезу больной привыкает быстро.

Мостовидные протезы изготовляются из металлов (хромонике-левой стали, хромокобальтового сплава, сплавов золота и др.), что придает им большую прочность и долговечность, однако они имеют и некоторые отрицательные характеристики. Одной из них явля­ется неполноценность их в эстетическом отношении, ибо цвет ме­таллов, применяемых для их изготовления, отличается от цвета естественных зубов. Другой из них является то, что зубы, на ко­торых фиксируют протезы, следует препарировать.

В настоящее время успешно применяют комбинированные кон­струкции мостовидных протезов, основа которых изготовлена из сплавов металлов, а поверхность, обращенная к преддверию рта,— из пластмассы. Комбинированными (с пластмассовой обли­цовкой) могут быть также коронки и штифтовые зубы.

92

Для этих работ промышленностью выпускается пластмасса синма.

/ Синма — акриловая пластмасса, состоящая из порошка и жид­кости.

Жидкость — метилметакрилат, содержащий ингибитор — гидро­хинон.

Порошок — мелкодисперсный фторсодержащий сополимер по-лиметилметакрилата, в состав которого введен замутнитель и кра­ситель. Для достижения более полного эстетического эффекта ком­плект содержит порошок десяти цветов.

Способ применения не отличается от тех, которые рекомендо­ваны для других пластмасс, за исключением более тщательного подбора цвета. Чтобы цвет не изменился за счет просвечивания ме­талла, на металлическую поверхность арматуры сначала наносят покровный лак, а затем пластмассу нужного цвета.

Акриловые пластмассы холодного отвердевания

Пластмассы холодного отвердевания также называют быстро-твердеющими или самотвердеющими, однако такое название не отражает природу протекающих в них химических процессов. Для полимеризации этих масс, точнее для расчленения инициатора и образования активного радикала, не требуется дополнительной теп­лоты (как в пластмассах горячего отвердевания), так как она об­разуется при взаимодействии активатора и инициатора. Поэтому многие называют эти массы пластмассами холодного отвердевания. Однако и это название не точно, ибо взаимодействие инициатора и активатора сопровождается выделением большого количества теплоты, которое и обусловливает образование активных центров роста полимерной цепи и полимеризацию в целом.

Скорость затвердевания самотвердеющих масс зависит от сле­дующих факторов:

1. Наличия активатора и инициатора, их природы и количест­венного содержания.

2. Температуры окружающей среды — при температуре выше 30 °С реакция полимеризации протекает очень быстро, с пониже­нием температуры замедляется, а при температуре ниже О °С пре­кращается.

3. Дисперсности порошка, формы зерен, соотношения полимера и мономера.

Применение самотвердеющих пластмасс в стоматологической практике намного упростило выполнение как лабораторных, так и клинических этапов работы, например, починку и перебазировку, одноэтапное изготовление некоторых конструкций протезов и аппа-

93.

ратов, функциональное оформление окклюзионных поверхностей искусственных зубных рядов.

На основе самотвердеющих масс разработаны новые пломби­ровочные массы. Первыми быстродействующими пластмассами бы­ли пластмассы типа «АСТ»—АСТ-1; АСТ-2; АСТ-4. В связи с тем, что изготовленные изделия на свету быстро меняли цвет, а также с тем, что полистирол, входящий в состав массы, оказывал вредное влияние на организм, производство этих масс прекращено.

По этим же мотивам снята с производства и быстротвердеющая масса стиракрил.

В настоящее время стоматологическая промышленность выпус­кает следующие пластмассы холодного отвердевания:

Протакрил выпускается в комплектах, состоящих из эмульси­онного мелкодисперсного порошка (полимера) и жидкости (моно­мера). В состав полимера входит 1,5 % перекиси бензола, до 2 % дисульфанамина и некоторое количество красителя — Судана. Мо-номер представляет собой метилметакрилат, в состав которого вхо­дит 0,1—0,2 % активатора диметилпаротолуидина.

Препарат предназначен для ремонта пластинчатых протезов с акриловым базисом. Порошок и жидкость Смешивают в пропорции 2:1. Полученное пластмассовое тесто затвердевает в течение 15— 40 мин. Пластическая масса отличается более высокими показа­телями цветоустойчивости в полости рта по отношению к другим •быстротвердеющим пластическим массам.

Норакрил разработан сотрудниками Харьковского завода зубо­врачебных материалов на основе акриловых смол. Состоит из эмульсионного мелкодисперсного порошка, окрашенного соответ­ствующими красителями в основные цвета искусственных зубов, и двух жидкостей. Выпускается в комплектах из шести флаконов порошка, которые соответствуют номеру цвета искусственных зу­бов (0, 6, 10, 16, 19 и 24), и двух флаконов жидкости (№ 1 и № 2). Первоначально в отдельном сосуде смешивают в равных пропор­циях жидкости № 1 и № 2 в количествах, достаточных для работы в течение 8—10 дней. Затем специальной меркой набирают поро­шок необходимой расцветки и соединяют со смесью жидкостей из расчета на 0,4 г порошка 13—14 капель смеси жидкости. Все это тщательно перемешивают шпателем на предметном стекле, и после минутного набухания тесто готово к применению.

Препарат отличается более высокой цветоустойчивостью и воз­можностью приготовления теста необходимого цвета. Применяется для изготовления штифтовых зубов, пломб, комбинированных не­съемных конструкций протезов, функционального оформления ок­клюзионных поверхностей искусственных зубных рядов в частич­ных и полных пластинчатых протезах, ремонта протезов и др.

Для функционального оформления окклюзионной поверхности

94

протеза подготовленное соответствующего цвета тесто из норакри-ла накладывают на обильно смоченную мономером окклюзионную поверхность корригируемого протеза. После завершения стадии набухания пластмассового теста протез вместе с массой вводят в полость рта и предлагают протезируемому закрыть рот в положе­нии центрального смыкания на 10—15 с, а затем в течение 1— 1,5 мин делать жевательные движения. Во время движения окон­чательно формируются окклюзионные поверхности искусственных зубов в соответствии с их индивидуальными особенностями. После полного затвердения пластмассы излишки ее снимают при помощи фрезы или бора, поверхность сглаживают наждачной бумагой и полируют. Такая припасовка соответствует индивидуальным осо­бенностям жевательных движений больного, улучшает устойчи­вость протезов при разжевывании пищи и повышает функциональ­ную эффективность протезов.

Норакрил-65 отличается от норакрила высокой пластичностью и ускоренным сроком затвердевания. При температуре 37 °С оконча­тельное затвердевание наступает в течение 7—8 мин. Назначение препарата и технология применения те же, что и для норакрила.

Стадонт выпускается Харьковским заводом зубоврачебных ма­териалов. Состоит из порошка и жидкости.

Жидкость представляет собой метилметакрилат, содержащий некоторое количество активатора и стабилизатора. Порошок — мелкодисперсный сополимер метилового (98 %) и этилового (2 %) эфиров метакриловой кислоты.

Препарат предназначен для изготовления лечебных фиксирую­щих шин при пародонтозе.

Перед применением порошок и жидкость смешивают в опреде­ленных пропорциях. После набухания тестообразную массу исполь­зуют для изготовления шин в соответствии с существующими ме­тодиками.

Стадонт выпускается в комплектах, состоящих из трех пакетов порошка цветов № 0, № 16, № 19 и жидкости.

Редонт — пластмасса, предназначенная для починок протезов и изготовления аппаратов одномоментным путем. Состоит из порош­ка и жидкости.

Порошок состоит из мелкодисперсного сополимера метилмета-крилата и этилметакрилата (98,1 %), перекиси бензоила (1,5 %), окиси цинка (0,4 %) и красителя.

Жидкость представляет собой смесь метилметакрилата (98,8 %),. диметилпаратолуидина (1,2 %) и гидрохинона.

При подготовке теста соотношение порошка и жидкости дол­жно быть 2 : 1 или 2 : 1,3.

Порошок препарата может быть окрашен в розовый цвет или неокрашенный.

95

Редонт имеет хорошее сродство с базисными акриловыми мас­сами фторакс, акрел и акронил, хорошо с ними соединяется, одна­ко перед его нанесением на поверхность края прилегания следует смочить мономером

Карбопласт — быстротвердеющая акриловая пластмасса, состо­ящая из порошка и жидкости. Предназначена для изготовления индивидуальных ложек на гипсовых моделях холодным отверде­ванием. Для этого в фарфоровый стаканчик помещают порошок и жидкость в соотношении 3:1. После тщательного перемешива­ния ее раскатывают на гладкой поверхности (стеклянной пластин­ке) слоем нужной толщины. Чтобы масса не прилипала, предмет, которым раскатывают массу, слегка смазывают маслом или вазели­ном Подготовленное таким образом пластмассовое тесто наклады­вают на гипсовую модель, «предварительно покрытую изоляцион­ным лаком «Изокол», а затем пальцами формируют индивидуаль­ную ложку в соответствии с обозначенными границами и индиви­дуальными особенностями челюсти.

Сформированная ложка отвердевает в течение 6—10 мин и пос­ле незначительной доработки (уточнение границ) готова к приме­нению.

Карбопласт выпускают в комплектах, содержащих 250 г порош­ка и 125 г жидкости.

Положительным качеством всех быстротвердеющих пластмасс -является простота их применения. Большинство из них применяет врач в клинике, минуя зуботехническую лабораторию. Это сокра­щает количество посещений больным клиники, а также время ра­боты врача и техника по изготовлению того или другого изделия. Вследствие того, что работа выполняется непосредственно в поло­сти рта, а не на гипсовых моделях, а также учитывая небольшой коэффициент усадки быстротвердеющих масс, изготовленные изде­лия отличаются большей точностью, чем работы, изготовленные обычным способом.

Объемная усадка одной и той же быстротвердеющей пласт массы может иметь различное выражение и зависит от соотно­шения порошка и жидкости (чем больше порошка, тем меньше осадка), однако количество жидкости должно быть достаточным для полного набухания порошка. Наиболее целесообразное соот­ношение порошка и жидкости указано в сопровождающей ин­струкции.

Процентное увеличение усадки и искажение формы изделия мо­гут зависеть и от количества взятой массы Чем больше количе­ство взятой массы для одновременного применения, тем больше развивается температура полимеризации, а это отрицательно ска­зывается на объемной усадке и постоянстве формы. Известны так­же случаи термических и химических ожогов слизистой оболочки

96

рта при неправильном применении быстротвердеющих пластмасс непосредственно в полости рта больного.

Быстротвердеющие пластмассы, не содержащие сшивающего агента, обладают более высокими гидрофильными свойствами по сравнению с пластмассами горячей полимеризации, содержат боль­шее количество свободного мономера.