3.3.3. Выбор оборудования и вспомогательных средств

После определения технологического маршрута технолог должен принять решение о том, какие станки целесообразней применить для реализации данной задачи. При использовании специальных видов обработки оборудование часто определяется уже самой операцией.

Определив оборудование и виды обработки в основном, рассчитывают стоимость изготовления детали. Стоимость зависит от вида обработки и амортизационных расходов.

Следующими критериями выбора оборудования являются габариты обрабатываемой детали, материал и требуемая точность обработки. Существуют методы алгоритмизации задачи выбора оборудования в общем случае и для токарной обработки в частности. Для выбора станка с помощью ЭВМ необходимо сопоставить параметры детали и оборудования. Принципиально существуют два пути решения: классификация признаков и описание признаков.

Рис. 3.20. Методы выбора оборудования.

При классификационном методе (рис. 3.20,а) вначале необходимо получить данные из описания детали и массива данных по оборудованию и лишь затем приступить к сравнению.

Кодирование - это процесс не универсальный, поэтому при разделении по классам существует частичная потеря информации.

Во избежание потерь информшации необходимо стремиться к принятию оптимальных решений. Параметры детали сопоставляются с характеристиками станка (рис. 3.20,б).

Для сопоставления применяется система оценок, которая в зависимости от результата сравнения параметров детали и станка присваивает оценки от 1 до 3: 1 - станок полностью пригоден для обработки данной детали; 2 - станок пригоден с рядом ограничений; 3- станок непригоден.

Из оценок по различным показателям выбирается общий результат, т.е. конкретный станок. В случае получения нескольких станков, одинаково отвечающих заданным требованиям, результаты сравнения могут быть выведены на терминал, а разработчик сам может принять решение.

Выбор приспособления и сравнение его геометрических характеристик и характеристик детали имеет существенное значение для получения требуемой точности обработки, определения режимов резания и т.д.

Многообразие различных решений и параметров сильно затрудняет выбор оптимального приспособления, поэтому эту задачу решают в основном интуитивно. Однако если количество вариантов решения ограничено, то можно сформулировать общие правила выбора приспособлений, т.е. подготовить данные для использования ЭВМ. Для подавляющего большинства задач при токарной обработке эти требования выполнимы, так как количество приспособлений ограничено. Отсюда можно сделать вывод о том, что применение ЭВМ целесообразно, если нет необходимости учитывать трудно формализуемые величины, например деформации вследствие усилий зажима, изменения под действием собственного веса, центробежных сил, сил резания. Эти параметры можно учесть, однако это требует объемных вычислений и дополнительных программных средств.

В настоящее время при выборе приспособления руководствуются опытом человека, а также вспомогательными средствами, такими, например, как картотеки приспособлений. Это ведет к принятию субъективных решений. Программные модули могут решать такие задачи, воспроизводя принятые ранее решения.

В единичном и мелкосерийном производстве при выборе вспомогательных средств чаще всего встречается выбор инструмента. Этот процесс тесно связан с определением переходов. Определение инструмента происходит на основе данных, получаемых из массива данных по инструменту и содержащих технологические условия применения, а также геометрические данные. Сначала инструмент выбирается по соответствию геометрии инструмента и требуемой геометрии детали. После этого следует выбор по технологическим признакам. Для этого используют таблицы соответствия хранимые в виде матриц.

Выбор из таких таблиц производится по оценке различных показателей режущих пластин в баллах от 1 до 5. Определенные и оцененные таким образом инструменты выводятся на графический дисплей. Разработчик на этом этапе окончательно выбирает инструмент или переходит к обработке новой зоны.