Питання: Технологія валів.

ВІДПОВІДЬ:

Незважаючи на конструктивну розмаїтість, вали мають типову технологію. Вали, у яких l/d > 15, вважають не твердими. Довжина, вага і форма вала накладають ексцентричність на його технологію.

ТУ на вали звичайно наступні: діаметри посадкових шийок витримують за 2-3 класом точності, овальність і конусність шийок вала – у межах допуску на їхні діаметри. Биття посадкових шийок щодо баз (подвоєний ексцентриситет) не повинне перевищувати 10-30 мк. Осьове биття упорних торців або уступів не повинне перевищувати 0,01 мм; допуски на довжину ступіней 50-200 мк, шорсткість посадкових шийок 7-9 класів, а торців і уступів 4-5.

Матеріалом для валів звичайно служить сталь 40, а для відповідальних валів – лиговані конструкційні сталі. Прокатні валки, шпинделі великих верстатів виготовляють з різних лигованих чавунів, бо вони зносостійкі і можуть демпфірувати коливання.

У масовому виробництві заготівлі для валів штампують у закритих штампах. Східчасті заготівлі, при невеликому перепаді діаметрів ступіней, також виконують з горячекатаного прокату.

В одиничному виробництві заготівлі виконують вільним куванням або з гарячекатаного прокату. Вихідним для кованих заготівель служить круглий прокат. Заготівлі круглих валів одержують вільним куванням із злитків.

З метою обробки майже всіх зовнішніх поверхонь вала з однієї установки його встановлюють у спеціально створювані штучні технологічні бази – центрові отвори з обох торців. Тому обробку усіх валів починають з торців і виконання центрових отворів.

В одиничному виробництві зацентрування виконують за розміткою, а обробку ведуть кріпленням вала в патроні й установкою іншого кінця вала в люнеті; шийки під люнет обробляють на звичайному токарському верстаті, встановлюючи вал у патроні з піджимом заднім центром.

Після зовнішнього обточування виконують шпонкові пази фрезеруванням на шпоночно-фрезерних верстатах пальчиковою фрезою або на горизонтально-фрезерних – дисковою фрезою, в залежності від типу паза.

Шліци виконують на шліцефрезерных верстатах черв'ячною фрезою з установкою вала на твердих центрах. Потім роблять свердлення отворів. ТО шийок звичайно роблять т.в.ч. Після ТО, якщо треба, шліфують шийки в дві операції: попередню і чистову. Точність форми шийок вала після шліфування залежить від стану центрових гнізд. Тому перед чистовим шліфуванням часто вводять операцію виправлення центрових гнізд за допомогою конусного абразивного круга або притиранням.

ПИТАННЯ:

Зубонарізування методом копіювання.

ВІДПОВІДЬ:

Зубонарізування методом копіювання полягає в тому, що різальному інструментові (фрезі) надається форма западини між зубами. Метод періодичний. Обробка ведеться на вертикально- і горизонтально-фрезерних верстатах. Доробка – на вертикально-фрезерних верстатах виконується пальчиковими (торцевими) фрезами (схема обробки дана на рис.а). Заготовка встановлюється в центрах на осі.

Зубонарізання йде при обертанні фрези, що робить поступальний рух уздовж осі нерухомої заготовки. Після виконання однієї западини приступають до нарізування іншої. Для цього заготівлю повертають за допомогою ділильної голівки на кут, пропорційний кроку зубців. Метод малопродуктивний і неточний. На горизонтально-фрезерних верстатах застосовують дискові модульні фрези (рис.б). Для кожного модуля є свій набор фрез.

Рисунок

а) б)

При модулі m < 8 мм обробку ведуть за один прохід, при m > 8 мм за два і більш, причому за 1-й прохід знімають 0,6 глибини западини.

Торцеві (пальчикові) фрези мають більшу твердість, тому їх краще використовувати при нарізці великих модулів.

У масовому виробництві застосовують більш точний і продуктивний безперервний спосіб методом огибання або обкатки, коли різальний інструмент і заготівля вводяться у контакт, що імітує роботу зубцюватого зачеплення.

Відповідь на питання по дисципліні «ВСТВ»

ПИТАННЯ:

Допуски форми і розташування поверхонь. Позначення на кресленнях.

ВІДПОВІДЬ:

Точність геометричних параметрів деталей характеризується точністю не тільки розмірів її елементів, а й точністю форми і взаємного розташування поверхонь. Похибки форми і розташування поверхонь, виникають у процесі обробки деталей.

Правильне і більш повне нормування точності форми і розташування поверхонь сприяє підвищенню точності.

Призначення допусків форми і розташування поверхонь повинне виконуватися на підставі державних стандартів.

Відповідно до класифікації відхилень і допусків форми і розташування поверхонь, а також термінологія застосовуються відносно приведеним зразкам:

Позначення базового елемента

Відхилення від прямолінійності

Відхилення від площинності

Відхилення від круглості

Відхилення від циліндричності

Відхилення профілю поздовжнього перетину

Відхилення від паралельності

Відхилення від перпендикулярності

Відхилення нахилу

Відхилення від співвісності

Відхилення від симетричності

Позиційне відхилення

Відхилення від перепаду вісів

Радіальне, торцеве биття

Повне радіальне або торцеве биття

Приклади позначення відхилень форми і розташування поверхонь на кресленнях деталей, вузлів, машин.

Допуск площинності поверхні А

Допуск прямолінійності поверхні А

Допуск циліндричності поверхні А

Допуск круглості поверхні А

Допуск круглості поверхні А та допуск профілю

продольного перетину

Допуск форми заданого профілю В

відносно базових поверхонь А і Б

Допуск паралельності поверхні Б відносно поверхні А

Допуск перпендикулярності поверхні Б відносно поверхні А

Допуск торцового биття поверхні Б відносно

поверхні А

Допуск нахилу поверхні Б відносно поверхні А

Допуск радіального биття поверхні Б відносно вісі поверхні А

Допуск биття розподільчого круга зубчатого колеса відносно вісі А

Відповіді на питання по дисципліні «Основи виробництва

будівельних матеріалів»

ПИТАННЯ:

Охарактеризуйте конвеєрний спосіб виробництва залізобетонних виробів.

ВІДПОВІДЬ:

Конвеєрний спосіб – удосконалений поточно-агрегатний спосіб формування залізобетонних виробів. При конвеєрному способі технологічний процес розподіляється на елементні процеси, що виконуються одночасно на окремих робочих стендах.

При конвеєрному способі форми з виробами переміщаються від одного стенду до іншого спеціальними транспортними пристроями, кожне робоче місце обслуговується закріпленою за ним ланкою. Технологічні конвеєрні лінії характеризуються наявністю конвеєра, що складається, як правило, з форм- вагонеток, які переміщаються по кільцевому шляху, або являють собою нескінченну стрічку, що рухається, де послідовно відбуваються технічні операції.

Конвеєрні лінії за характером роботи можуть бути періодичної і безперервної дії, за способом транспортування – з формами, що пересуваються по рейках або роликових конвеєрах, з формами, що утворюють безперервну сталеву стрічку або складеними з ряду елементів та бортового оснащення. За розташуванням теплових агрегатів – паралельно конвеєру, у вертикальній і горизонтальній площині, а також у створі його формувальної частини.

На постах конвеєрної лінії послідовно виконують наступні операції: підготовку форми, укладання в неї арматури і бетонної суміші, розподіл і ущільнення, подачу форми з виробом у камеру теплової обробки безупинної дії, вихід форми з виробом з камери, розпалубку й огляд готового виробу.

Найбільше застосування одержали конвеєри періодичної дії з формами, що пересуваються по рейках і утворюють безперервну конвеєрну лінію з 6-15 стендів, які обладнані машинами для виконання операцій технологічного процесу.

ПИТАННЯ:

Охарактеризуйте касетний спосіб виробництва залізобетонних виробів.

ВІДПОВІДЬ:

Касетне виробництво широко використовується при виготовленні конструкцій різного призначення. Особливістю касетного способу є формування виробів у вертикальному положенні в стаціонарних рознімних металевих групових формах – касетах, де вироби залишаються до придбання бетоном необхідної міцності. Ланка робітників у процесі виробництва переміщується від однієї касетної форми до іншої, тим самим організуючи виробничий потік.

При формуванні виробів у вертикальному положенні досягається точність їхніх розмірів і гарна якість поверхонь: вони виходять гладкими і потребують лише незначну обробку, що особливо важливо при формуванні внутрішніх стінових панелей, обидві сторони яких є лицьовими.

Технологічний процес виготовлення виробів у вертикальних касетах складається з наступних основних операцій: очищення і змащення форм, установка арматури і закладних деталей, укладання й ущільнення бетонної суміші, теплова обробка і звільнення виробів з форм.

Вироби в касетних формах формує комплексна бригада робітників або спеціалізовані ланки. Спеціалізація робітників підвищує продуктивність праці і сприяє поліпшенню якості продукції. Знімання продукції з м² площіни ділянки, яка зайнята касетними формами, при їх дворазовому добовому обороті складає 25...50 м³/рік.

ПИТАННЯ:

Охарактеризуйте стендовий спосіб виробництва залізобетонних виробів.

ВІДПОВІДЬ:

При стендовому способі виробництва вироби формують у стаціонарних формах, і вони твердіють на місці формування, у той час як технічне обладнання та робочі ланки, які їх обслуговують, переміщаються від однієї форми на стенді до іншої.

Стендовий спосіб виробництва забезпечує випуск виробів широкої номенклатури при порівняно нескладному переналагодженні обладнання. Для збільшення оборотності формувальних площ застосовують швидкотвердіючі цементи високих марок і різні прискорювачі твердіння бетону. При необхідності теплової обробки виробів стендові лінії влаштовують у неглибоких напольних камерах або в термоформах.

Тривалість технологічного циклу в стендовому виробництві залежить, головним чином, від часу витримування виробу на стенді для придбання ним необхідної міцності і складає звичайно 1-2 діб. Якщо число стендових ліній забезпечує безперервне переміщення спеціалізованих робочих ланок з однієї формувальної лінії на іншу через рівні проміжки часу, то можлива потокова організація виробництва.

На стендових технологічних лініях встановлені залізобетонні робочі смуги з упорами для сприйняття зусиль від натягу арматури, механізми для протаскування уздовж стенда, бухтоуртимувачі, а також пристосування для натягу арматури – гідродомкрати або навивочні машини. Арматуру на стендах натягають механічним або електричним способом. До складу технологічної лінії входять також бетонороздатчик і пристрій для подачі в нього бетонної суміші: вібратори, віброштампи, або вібратори бетоноукладача для ущільнення суміші, а також обладнання і прилади для теплової обробки виробів.

ПИТАННЯ:

Дайте порівняльний аналіз існуючих способів виготовлення залізобетонних виробів.

ВІДПОВІДЬ:

У таблиці представлене технологічне порівняння способів виготовлення залізобетонних виробів.

Агрегатний спосіб одержав широке розповсюдження і при невеликих капітальних витратах він допускає виконання широкої номенклатури виробів. Гнучкість агрегатного способу виробництва дозволяє шляхом зміни і переналагодження обладнання здійснювати перехід від випуску одного типу виробів до іншого. При відносно нескладному технологічному обладнанні одержують високе знімання продукції з 1 м² пропарювальних камер, значно зменшують трудомісткість виробництва і знижують собівартість продукції.

Конвеєрний спосіб виробництва залізобетонних виробів дозволяє домогтися комплексної механізації й автоматизації технологічних процесів виготовлення виробів, значного підвищення продуктивності праці і збільшення випуску готової продукції при найбільш повному й ефективному використанні технологічного обладнання. Застосування цього методу раціонально при масовому випуску виробів за обмеженою номенклатурою з лінійним числом типорозмірів.

Касетний спосіб. Виробництво виробів у касетно-формовочних установках широко розповсюджений на домобудівних підприємствах. Він має ряд особливостей у порівнянні з іншими способами виробництва, головні з яких — комплексність виробів, які випускаються, і циклічність випуску комплексної продукції.

На заводах великопанельного домобудівництва діє близько 4000 касетних установок, що випускають у рік понад 7 млн. м виробів. За питомими капіталовкладеннями, трудомісткістю, собівартістю та приведеним витратам касетні лінії приблизно однакові з агрегатними і конвеєрними, але забезпечують більш високу продуктивність праці, вимагають менших площ, знижують витрата пари й електроенергії.

Таблиця – Технологічне порівняння способів виготовлення залізобетонних виробів

Показник	Спосіб виробництва
	конвеєрний	агрегатний	стендовий
1	2	3	4
Область застосування	Випуски великого обсягу однотипних виробів	Виготовлення широкої номенклатури виробів при гнучкій технології виробництва	Виготовлення великогабаритних лінійних й об'ємних елементів у невеликій кількості
Якість виробу	Забезпечується найвища якість	Через необхідність переносу свіжезформованого виробу висока якість не гарантується	Не завжди гарантується висока якість через недостатньо ефективні методи ущільнення і теплової обробки
Ступінь механізації й автома-тизації процесу	Всі операції можуть бути механізовані й автоматизовані	Можна механізувати й автоматизувати всі процеси за винятком передачі форм у камери прискореного твердіння	Операції розпалубки загладжування поверхонь не завжди можу бути механізовані
Рівень органі-зації праці	Забезпечується висока продуктивність і безпечна умова праці	Необхідність переносу форми від посту до посту знижує безпеку праці	Необхідність переміщення робітників знижує продуктивність і безпеку праці
Раціона-льність грузопо-токів	Найбільш раціональна	Транспортні зв'язки ускладнюються неминучістю кранових операцій	Складні вантажопотоки пов'язані з обслуговуванням кожного посту

Касетний спосіб виробництва має ряд переваг перед формуванням виробів у горизонтальному положенні. При касетному способі вироби мають гладку якісну поверхню, високу точність розмірів. Цей спосіб дозволяє скоротити час теплової обробки за рахунок застосування більш твердих режимів теплової обробки. Крім того, оскільки панелі виготовлюють і транспортують у вертикальному положенні, то відпадає необхідність у додатковому армуванні, зв'язаному з монтажними роботами: вироби можна транспортувати з розпалубочною міцністю, при цьому добір міцності до відпускної може протікати в камерах дозрівання й у теплих складах. Цей спосіб забезпечує більш високу продуктивність праці на виготовлення й обробку виробів, вимагає менше пари.

Однак касетний спосіб має ряд недоліків: він вимагає застосування більш рухливих бетонних сумішей, має деяку перевитрату цементу, значно вищу, ніж при агрегатному способі, металоємність форм. Крім того, вироби мають неоднакову міцність в перетині.

ПИТАННЯ:

Приведіть приклад розрахунку матеріального балансу підприємства з виробництва портландцементу сухим способом.

ВІДПОВІДЬ:

1. Виробнича потужність заводу: N=400000 т/рік

2. Склад сировинної суміші для одержання клінкера:

2.1. Вапняк – 70%;

вологість вапняку – 12,9%;

механічні втрати – 0,5%.

2. Глина – 30%;

вологість глини – 23,1%;

механічні втрати – 0,5%.

2. Склад клінкеру:

1. клінкер – 82,5%;

механічні втрати – 0,5%.

2. Гіпс (двоводний) - 5,5%;

вологість гіпсу – 5%;

механічні втрати – 0,5%.

3. Активна мінеральна добавка (трепел, опока, шлак) – 12%;

вологість добавки – 15%;

механічні втрати – 0,5%.

4. Втрати при випалі:

• вапняку – 42%;

• глини – 12,6%.

5. Втрати при помелі, транспортуванні цементу – 1,5%.