Форма задней поверхности.

1. Одинарная заточка задней поверхности обеспечивает невысокое качество заточки, т.к. твёрдый сплав и сталь корпуса обрабатываются одной маркой шлифовального круга, а она должна быть разной. Доводка алмазом невозможна из-за работы (алмаз превращается в графит).

Рис. 23

2. Двойная заточка. Снимаются проблемы при одинарной заточке. Широко применяется, но при доводке происходит задевание стали корпуса.

Рис. 24

3. Тройная заточка. По задней поверхности твёрдого сплава делается фаска высотой ∆ под углом a - (2…4⁰), алмазным кругом или эльборовым шлифовальным кругом, т.е. выполняется доводка.

Рис. 25

Доводка – это вид заточки алмазным или эльборовым кругом на щадящих режимах заточки (малой глубине снимаемого слоя за один проход).Доводка повышает точность размеров обрабатываемой детали, уменьшается шероховатость обрабатываемой поверхности, приводит к снижению температуры в зоне заточки и следовательно уменьшает дефектный слой.

Приклеивание режущей части ри

Используются высококачественные клеи (эпоксидные), многокомпамитные типа ВК 9, ВОК 20 и др.

Приклеивание осуществляется по определённой технологии в условиях повышенной температуры (200…300⁰ С) и длительности процесса приклеивания

(1-2 суток).

Достоинства процесса приклеивания:

• нет трещин на пластине,

• простота корпуса РИ,

• оптимальная геометрия РИ.

Недостатки процесса приклеивания:

• потеря материала РИ при переточке,

• длительность процесса приклеивания,

• однократное использование державки,

• ненадёжность клеевого соединения в условиях высоких температур, вибрации.

Область применения:

РИ с приклеенными пластинами находят ограниченное применение. Однако приклеивание считается перспективным при условии создания высокопрочных и высокотемпературных клеев.

Крепление пластин силами резания.

“+”:

• равнодействующая сила резания направлена так, что пластина прижимается к гнезду и удерживается этой силой,

• быстрота смены пластины,

• возможность использования СМП,

• простота конструкции,

• возможность использования круглых пластин с непрерывным вращением под действием сил резания.

“-“:

• непостоянность силы резания влияет на точность обработки,

• наличие граничных условий удержание пластины на державке,

• необходимое устройство для удержания пластины на державке при холостом ходе.

Область применения:

Возможно применение в условиях АП.

a<Ψ<(90⁰ - g)

Рис. 26

1 – резцодержка,

2 - опорная пластина,

3 – штифт опорной пластины,

4 – РЭ (СМП),

5 – пластинчатая пружина для удержания РЭ при холостом ходе.

y @ 19…75^о

Крепление смп механическим способом

Все существующие конструкции крепления СМП могут быть сведены к четырём группам (схемам):

Схема С: для СМП без отверстия, рекомендуется для станков с ЧПУ и универсальных станков.

Рис. 27

Схема М: для СМП с отверстием на универсальных станках, для станков с ЧПУ не рекомендуется. Низкая точность позиционирования.

Рис. 28

Схема Р: для СМП с отверстием, рекомендуется для станков с ЧПУ, высокая точность позиционирования.

Рис. 29

Схема S: для СМП с коническим отверстием, рекомендуется для небольших резцов на станки с ЧПУ и универсальные станки.

Рис. 30

СМП изготавливаются по ГОСТ и по ИСО.

ГОСТ предусматривает обозначение пластин в виде совокупности цифр в определённой последовательности.

Каждая позиция этой записи (которая может состоять от одной до нескольких цифр) определяют информацию об СМП.

ИСО предусматривает использование букв латинского алфавита и цифр.

Наиболее распространено обозначение по ИСО, например:

C S K P R 25 25 M 12 Q

C – способ крепления;

S – форма пластины;

25 – высота сечения державки резца Н = 25;

25 – ширина державки резца В = 25;

К – главный угол в плане (75 град);

P – задний угол СМП (11 град);

R – направление рабочей подачи резца;

М – длина резца 150 мм;

12 – длина рабочей части СМП, 12,70 – целая часть этой длины;

Q – для точных резцов, точность настроенных размеров.

Аналогичную структуру обозначения по ИСО имеет СМП (см. лабораторную работу по точности позиционирования).

“+”:

• Повышение точности и стойкости лезвий резца 25-50%из-за отсутствия микротрещин на поверхности СМП, которая имеет место припайки;

• Длительное время использования державки резца, хватает на 100-150 СМП. В связи с этим возможно использование высокопрочных недорогих материалов для державок резцов;

• Быстрота переналадки и замены СМП на резце как на станке, так и вне станка на специальных приборах;

• Отсутствие операции заточки и благодаря этому отсутствие потерь твёрдого сплава СМП;

• Экономия твёрдого сплава, т.к. использованный сплав не выбрасывают, а пускают на переработку;

• Простота получения требуемого угла передней поверхности методом прессования;

Для СМП с плоской передней поверхностью возможно использование накладных стружколомов.

Рис. 31

Возможность использования на одной державке СМП из различных марок инструментальных материалов.

“-“’:

• относительно большие габариты из-за механизма крепления СМП;

• меньшая жёсткость;

• негибкая геометрия РЧ;

• сложность конструкции и технологии изготовления резца с СМП;

• требуется большая номенклатура СМП.