5. й этап — ответственность за качество: формирование ответственного отношения сотрудников к выполняемой работе:

6. й этап — корректирующие действия: разработка меро­приятий по устранению выявленных несоответствий;

7. й этап — планирование программы «Ноль дефектов»: создание условий для ввода в действие программы

8. й этап — обучение контролеров: разработка системы под­готовки специалистов по контролю качества;

9. и этап — день «ноль дефектов»: проведение собрания для ознакомления сотрудников с программой качества, обсуждения результатов совместной деятельности в области качества;

10. й этап — определение цели: формулирование целей для каждого подразделения, каждого сотрудника предприятия;

11. Й этап — устранение причин возникновения дефектов:

разработка системы взаимодействия руководства и сотрудников для выявления и устранения причин низкого качества;

12. й этап — признание: публичная оценка результатов дея­тельности в области качества, признание руководством заслуг сотрудников;

13. й этап — советы по качеству: сбор специалистов по ка­честву;

14. й этап — начните все сначала: разработка новых меро­приятий по непрерывному совершенствованию системы качества.

В нашей стране переход к системному управлению качеством был осуществлен в результате разработки и внедрения в 1955 г. на Саратовском"авиационном заводе системы БИП (бездефектное изготовление продукции и сдача ее с первого предъявления) — отечественный аналог программы «Ноль дефектов».

Основу БИП составили следующие принципы:

1. полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции, развитие самоконтроля;

2. строгое соблюдение технологической дисциплины;

3. полный контроль качества изделий до поедъявления служ­бе контроля;

4. осуществление технического контроля не для выявления брака, а для предупреждения его появления;

5. использование морального и материального стимулирова­ния качества на основе количественной оценки качества труда отдельного исполнителя или подразделения.

В рамках программы БИП внедрялись специальные методы стимулирования качественной деятельности — работа с личным клеймом. К такой работе допускался работник, который не менее шести месяцев изготовлял продукцию без дефектов и сдавал ее в отдел технического контроля с первого предъявления При вру­чении личного клейма исполнителю выдавалось удостоверение на право самоконтроля. Исполнители, работавшие С личным клей­мом, получали дополнительные премии.

Следующим этапом в развитии отечественных систем управ­ления качеством стала созданная на предприятиях города Горький (Нижний Новгород) в 1958 г. система КАНАРСПИ (качество на­дежность, ресурс с первых изделий).

В системе КАНАРСПИ в управлении качеством акцент делал­ся на обеспечение качества допроизводственных стадий — науч­ные исследования, опытно-конструкторские работы, технологи­ческая подготовка производства.

Данная система должна была обеспечить такую отработку из­делий на допроизводственных стадиях, которая свела бы к мини­муму возникновение дефектов при производстве.

Развитием и дополнением системы КАНАРСПИ стала апроби­рованная и доработанная в 1972—1973 гг. в городе Львове комп­лексная система управления качеством продукции (КС УКП), ко­торая была призвана обеспечивать постоянный рост качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов.

Характерные особенности КС УКП:

6. многоуровневая организация управления качеством: предпри­ятие -»служба цех -> участок рабочее место;

7. использование стандартов предприятия в качестве организа­ционно-технической базы управления качеством;

8. группировка всех действий по управлению качеством в рамках специальных функций;

9. использование совокупности взаимосвязанных методов при управлении качеством.

К ним относятся методы:

• системности;

• программно-целевой направленности управления,

• экономического, материального и морального стимулирования повышения качества.

Обеспечение качества в системе КС УКП достигалось по­средством:

• создания и освоения новых видов продукции, соответствующей мировым аналогам;

• повышения удельного веса высококачественной продукции в общем объеме производства;

• своевременного снятия с производства морально устареваю­щей продукции;

• осуществления выпуска изделий в соответствии с требовани­ями стандартов и запросами потребителей.

В рамках КС УКП на предприятиях создавались группы каче­ства, задачами которых являлись изучение причин возникновения дефектов; подготовка предложений по их устранению, повышению качества и надежности изделий.