Советский вариант проведения фса

(по Карпунину М.Г. и Василёнку В.С.)

1. Цель ФСА:

Устранение излишних затрат на изготовление и эксплуатацию изделия за счет исключения из конструкции не нужных функций, неэкономичных технических решений при сохранении потребительских свойств.

2. Область применения ФСА:

- конструкция;

- технология;

- организация производства;

- комплектующие элементы;

- материалы.

3. ФСА проводится в 6 этапов:

- подготовительный;

- информационный;

- аналитический;

- творческий;

- рекомендательный;

- этап внедрения.

4. Содержание этапов ФСА

Подготовительный этап включает в себя:

- популяризацию (пропаганду) метода;

- построение организационной структуры ФСА;

- обучение специалистов ФСА современным методам решения технических задач (ТРИЗ, мозговые атаки, синектика, морфологический анализ, метод фокальных объектов);

- подбор объекта для проведения ФСА;

Информационный этап:

- сбор и систематизация информации;

- разработка структурной схемы объекта;

- определение издержек производства для составных частей объекта; -

выбор составных частей с высоким уровнем издержек;

Аналитический этап:

- определение функций составных частей объекта;

- построение функциональной схемы.

Творческий этап:

- генерация идей (дивергенция, расширение границ); -

трансформация полученных идей;

- конвергенция (сужение границ)

Рекомендательный этап:

- экспертиза полученных идей;

- оценка работоспособности;

- оценка экономической целесообразности;

- проверка наличия ресурсов для осуществления идей;

- оценка конструкторских, технологических и производственных возможностей производства.

Этап внедрения:

- согласование плана - графика внедрения рекомендаций ФСА с другими разделами плана повышения эффективности производства;

- контроль выполнения плана- графика внедрения;

- принятие мер по соблюдению плана-графика.

\ Анализ форм и последствий отказов (Failure Mode and Effect Analysis — FMEA-методология), известный также под названием «Анализ рисков», используется в качестве одной из превентивных мер для системного обнаружения причин, вероятных последствий, а также для планирования возможных противодействий по отношению к отслеживаемым отказам

Для более глубокого анализа изделия используют FMEA-анализ как в сочетании с ФСА, так и отдельно.

FMEA-анализ позволяет снизить издержки и уменьшить рис­ки возникновения дефектов. Он используется в отношении новой продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции выявляет рис­ки потребителя, FMEA-анализ процесса — риски производителя (поставщика).

Метод включает два этапа: этап построения и этап исследо­вания моделей.

При совместном проведении FMEA-аналиэа с методом ФСА используют ранее построенные модели.

На этапе исследования моделей определяются:

а) потенциальные дефекты для любого элемента компонент­ной модели объекта.

Они обычно связаны:

с отказом функционального элемента (разрушение поломка и т д.);

неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказ от точности, производительности и т.д.);

вредными функциями элемента;

б) потенциальные причины дефектов: для анализа могут быть использованы диаграммы Исикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

в) возможные последствия наличия дефектов в изделии для потребителя; снижение производительности, возможность на­несения вреда здоровью и имуществу потребителя;

г) возможности контроля появления дефектов — опреде­ляется, может ли быть выявлен дефект до появления послед­ствий в результате предусмотренных в объекте контроля, диаг­ностики, самоконтроля;

д) параметр тяжести последствий для потребителя (В) — устанавливается экспертным путем по 10-балльной шкале. Наи­высший балл выставляется для случаев, в которых последствия дефектов влекут за собой привлечение к юридической ответствен­ности;

е) параметр частоты возникновения дефектов (А) — уста­навливается экспертным путем по 10-балльной шкале. Наивысший балл выставляется в случае, если частота возникновения дефек­тов составляет более 25%;

ж) параметр вероятности обнаружения дефекта (E) — наи­высший балл устанавливается для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий,

з) параметр риска потребителя (RPZ) — характеризует ве­роятность возникновения последствий дефектов у потребителя. RPZ равен произведению В, А, Е.

Компоненты объекта, у которых значение параметров риска RPZ> 100 ...120, подлежат корректировке. К корректирующим ме­роприятиям относятся:

изменение структуры объекта;

изменение процесса функционирования объекта;

совершенствование системы качества.