62. Ремонтний цех, характеристика його виробничого процесу та техніко-економічні показники

Основними функціями ремонтного цеху є ремонт устаткуван­ня всіх підрозділів підприємства і виготовлення для цього запас­них деталей, якщо купити їх не можна або коли власне виробни­цтво доцільніше. Крім цього, ремонтний цех здійснює демонтаж і монтаж устаткування при його заміні та переміщенні, а також модернізацію. Такі роботи належать до індивідуального і дрібно-серійного типу виробництва.

Відповідно до змісту діяльності ремонтного цеху складається його виробнича програма на квартал і кожний місяць. План ре­монтних робіт розробляється на основі плану-графіка ремонту устаткування, а виготовлення запасних частин планується згідно з їх потребою на ремонтні роботи і тривалістю виробництва. Особливістю ремонтного цеху є те, що в структурі його виробни­цтва істотна частка припадає на позапланові роботи, спричинені аваріями, раптовими поломками устаткування. Тому на такі ймо­вірні роботи в плані слід передбачати резерв виробничої потуж­ності. Величина такого резерву визначається за даними досвіду (орієнтовно 10—15%).

Кількість обладнання, а також чисельність робітників для ремонтного обслуговування цеху визначаються за єдиною системою планово-запобіжних ремонтів.

Ремонтний цикл обладнання має наступну структуру:

КР-ПР-ПР-СР-ПР-ПР-КР

де КР-капітальний ремонт

ПР – поточний ремонт

СР – середній ремонт

Трудомісткість ремонтних робіт визначається за формулою:

Т_р=R·C·t_ед·К_цр (5.1)

де R·C - сума одиниць ремонтної складності обладнання;

t_ед - трудомісткість на одиницю ремонтної складності при виконанні певних видів ремонтів і профілактичних операцій;

К_цр - коефіцієнт циклічності, що визначає середню кількість ремонтів і профілактичних операцій, які здійснюються умовно на рік.

Тривалість ремонтного циклу:

Т_цр=16800·К _об·К_ми·К_тс·К_кс·К_в·К_д (5.2)

де К_об - коефіцієнт оброблюваного матеріалу, К_об=1,0;

К_мз - коефіцієнт матеріалу інструмента, що застосовується , К_мз=1,0;

К_тс - коефіцієнт класу точності обладнання, К_тс=1,0;

К_кс -коефіцієнт категорії маси, К_кс=1,0;

К_в - коефіцієнт віку, К_в=1,0;

К_д - коефіцієнт довговічності, К_д=1,0.

Плановий оперативний час роботи одиниці обладнання становить:

Т_рп=251·8·n_зм·К_з·К_ов (5.3)

где n_зм – кількість змін, n_зм =2;

К_з - коефіцієнт внутризмінного завантаження верстатів, К_з=0,89;

К_ов - коефіцієнт частки оперативного часу в штучно-калькуляційному, К_ов=0,84.

Спираючись на кількість ремонтів у циклі, кількість планових оглядів у міжремонтний період і тривалість ремонтного циклу, визначається коефіцієнт циклічності окремо для кожного виду ремонту і планових оглядів:

де К_Ц – коеф. циклічності i-го виду ремонту і планових оглядів

n_i – число ремонтів i-го виду в циклі і планових оглядах у міжремонтний період

 – тривалість ремонтного циклу

де Т_РП – плановий час роботи однієї одиниці на рік.

Для знаходження трудомісткості планових та непланових ремонтних робіт потрібна ремонтоскладність обладнання, вона дорівнює 2860 о.р.с. для механічної частини і 2348 для електричної.

Для визначення сумарної досягненої ремонтоскладності обладнання, що підлягає всім видам ремонта протягом року, використовують формули:

механічної частини: ∑R_мі=∑R_м·К_ці(5.6)

електричної частини:∑R_еi=∑R_е·К_цi (5.7)

Трудомісткість всіх видів ремонтних робіт визначається за формулою:

Т_р= t_c*R_сер+t_т*R_пот +t_о*R_о (5.8)

де t_c, t_т, t_о – норми трудомісткості капітальних, середніх, поточних ремонтів і планових оглядів відповідно, нормо-годин;