5 9. Організація роботи заточного відділення у цехах основного виробництва.

Заточувальне відділення повинне належати безпосередньо до ІРК цеху, що полегшує й спрощує передачу інструменту з ІРК у переточування й наступне його приймання. Заточувальне відділення оснащується заточувальними й доводочними верстатами.

Заточування різального інструменту може провадитися або безпосередньо основними робітниками, або робітниками-заточувальниками в централізованому порядку.

За централізованого заточення інструменту скорочуються час і витрати на заточування й підвищується його якість за рахунок кращої спеціалізації робочих місць на заточувальній ділянці, набуття навичок робітниками-заточувальниками, застосування спеціального устаткування, технології й правил заточування. Водночас підвищується продуктивність праці основних виробничих робітників за рахунок ліквідації втрат часу на переточування інструментів і застосування високоякісного заточувального інструменту.

Однак за введення централізованого заточування виникають додаткові видатки на заробітну плату робітників-заточувальників, утримання, ремонт і амортизацію устаткування й приміщень для централізованого заточування, а також значно збільшується кількість інструментів, що перебувають в обороті (на робочих місцях, ІРК і заточуванні), і видатки на його утримування й зберігання. У зв'язку з цим ступінь централізації повинен бути економічно обґрунтований, тобто підраховані наведені витрати за варіантами.

Організація заточування інструменту визначається типом виробництва. На заводах масового виробництва існує централізоване заточування. Заточувальні відділення створюються у кожному цеху або на групу цехів залежно від номенклатури і кількості інструменту, а також розташування цехів.

Централізоване заточування поєднується з примусовою заміною інструменту, має ті ж переваги і, крім того, забезпечує високу якість заточування і більший термін служби інструменту. У дрібносерійному одиничному виробництві переважає децентралізоване заточування, коли робочий сам заточує інструмент, що супроводжується підвищеною витратою інструменту і втратами робочого часу.

60. Організація ремонтного виробництва та обслуговування на підприємстві

Ремонтне господарство підприємства - це сукупність підрозділів, які здійснюють технічне обслуговування та ремонти всіх видів обладнан­ня, будівель, споруд тощо, які є на підприємстві.

Головне завдання ремонтного господарства підприємства - забезпе­чити постійну експлуатаційну готовність виробничого обладнання та всіх інших засобів виробництва. До задач ремонтного господарства відноситься також мінімізація витрат на проведення ремонтних робіт, попередження прогресуючого зношення обладнання, недопущення виробничих аварій тощо.

Організаційно-виробнича структура ремонтного господарства підприємства визначається масштабами, типом та характером виробництва. На великих підприємствах створюються загальнозаводські та цехові ремо­нтні служби.

На невеликих підприємствах ремонтне господарство централізовано в масштабах підприємства. При значній енергомісткості виробництва до складу ремонтного господарства можуть входити підрозділи служби голо­вного енергетика підприємства.

Керівництво ремонтним господарством здійснює головний механік, якому безпосередньо підпорядковується відділ головного механіка та ре­монтно-механічні цехи підприємства. До складу відділу головного механіка може входити декілька бюро. Це - технологічне бюро, де здійснюється конструкторська (створення альбомів креслень кожного виду обладнання, змінних вузлів та деталей), технологічна (проектування технологічних процесів виготовлення змінних частин та проведення ремонтних робіт) та оперативна (комплектування ремонтних робіт змінними деталями, матері­алами, інструментом тощо) підготовка всіх видів ремонтних робіт, вклю­чаючи його модернізацію. Планово-виробниче бюро планує і контролює роботу ремонтних цехів та цехових ремонтних баз, складає звіти про вико­нання планів ремонтних робіт, здійснює аналіз техніко-економічних пока­зників ремонтного господарства підприємства. Група обладнання веде об­лік обладнання та слідкує за його переміщенням, контролює стан зберіган­ня обладнання та здійснює його щорічну інвентаризацію, складає замов­лення на придбання нового обладнання тощо.

Безпосередньо ремонтні роботи здійснюють ремонтно-механічні це­хи та цехові ремонтні бази. Ремонтно-механічні цехи можуть мати в своє­му складі спеціалізовані дільниці: демонтажну, заготовчу, механічну, слю­сарно-складальну, ковальську, зварювальну, термічну, відновлення дета­лей та інші. До складу цехових ремонтних баз входять механічні майстер­ні, слюсарні дільниці, комплексні ремонтні бригади, комори запасних час­тин тощо. Ремонтно-механічні цехи та цехові ремонтні бази повинні мати таке обладнання і засоби механізації, такий рівень кваліфікації ремонтних робітників, щоб в повному обсязі забезпечити виконання всіх видів ремон­тних робіт, виготовлення необхідних запасних частин та нестандартного оснащення тощо.

Ремонтні роботи виконуються на підприємствах за централізованою, децентралізованою або змішаною схемами. Централізована схема перед­бачає, що всі види ремонтних робіт здійснюються силами ремонтно-механічного цеху підприємства. Така система застосовується на невеликих підприємствах, коли є декілька цехів, кожен із яких має не більше 500 оди­ниць обладнання. Децентралізована схема передбачає, що практично всі види ремонтних робіт здійснюються силами цехових ремонтних баз кож­ного з цехів. В ремонтно-механічному цеху здійснюється лише виготов­лення найскладніших запасних частин та виконується капітальний ремонт деяких видів складного універсального обладнання. Така схема доцільна для великих підприємств, для підприємств масового та великосерійного типу виробництва за умови, що кожен цех має кількість обладнання, яка значно перевищує 500 одиниць. Змішана схема характеризується тим, що всі види ремонтних робіт та технічного обслуговування, окрім капітальних ремонтів, здійснюють цехові ремонтні бази, а капітальні ремонти здійс­нюються силами ремонтно-механічного цеху.

В наш час, коли кількість застарілого обладнання на підприємствах постійно зростає (за деякими розрахунками вона сягає 60...80%), перед менеджерами та інженерами постає питання або його термінової заміни, що вимагає значних коштів, або пошуку шляхів проведення високоефекти­вних якісних ремонтних робіт, які б гарантували надійне відновлення тех­нічних та експлуатаційних характеристик обладнання.

Система ППР - це сукупність планових профілактичних та різних організаційно-технічних заходів з догляду та нагляду за станом облад­нання, здійсненню його обслуговування і ремонту. Суть системи ППР по­лягає в проведенні через певні відрізки часу профілактичних оглядів та рі­зних видів ремонтів, черговість і періодичність яких визначається видом обладнання, його розмірами, умовами експлуатації тощо. Система ППР складається з технічного обслуговування та планових ремонтів.