57Содержание и качество клейковины.

Клейковина — это высокогидратированная растягивающаяся (резиноподобная) масса, отмываемая водой из мелко размолотого зерна. Клейковина в основном состоит и набухших белков (70–80% на сухое вещество), крахмала (около 20%) и небольшого количества других веществ (жира, клетчатки и др).

Наибольшее значение содержание и качество клейковины имеет для пшеницы. Благодаря клейковине пшеница даёт хлеб отличного качества.

Количество клейковины связано с количеством белковых веществ.

По качеством клейковины понимают совокупность её физических свойств: растяжимость, упругость, эластичность, вязкость, связность, способность сохранять физические свойства во времени.

На количество и качество клейковины оказывают влияние неблагоприятные условия созревания в колосе и при хранении.

Стандартным способом является отмывание клейковины вручную из куска теста, полученного из 25 г или более (30, 35, 40 г) размолотого зерна и соответственно 14, 17, 20 или 22 мл воды.

Количество и качество пшеничной клейковины нормируются стандартом.

Содержание и качество клейковины по классам Класс содержание клейковины качество клейковины

1 класс 36% I группа

2 класс 28–32% I группа

3 класс 23–27% II группа

4 класс 18–22% II группа

5 класс не ограничен

58Заражённость зерна вредителями.

При неблагоприятных условиях хранения в неподготовленных и необеззараженных хранилищах в зерновой насыпи развиваются вредители, клещи и насекомые.

Вредители наносят значительный ущерб зерну: поедают его, загрязняют его своими трупами, личиночными шкурками и экскрементами, способствуют повышению влажности и развитию микроорганизмов.

В стандартах на зерно установлены степени заражённости клещами, амбарными и рисовыми долгоносиками, зерновками.

Зерно, сильно загрязнённое вредителями, может оказаться для животного организма ядовитым.

Борьба со всеми видами вредителей хлебных запасов в виде профилактических и истребительных мероприятий не только обеспечивает сохранность зерна и предохраняет его от порчи, но и является исключительно важным делом с точки зрения охраны здоровья людей.

Засорённость зерна.

Примеси в зерновой массе усложняют хранение и переработку зерна, ухудшают качество готовой продукции. Все примеси подразделяются на две основные фракции: сорную и зерновую.

Сорная примесь

является бесполезной или вредной для питания. Кроме того, в неё включают зёрна других культур, которые нельзя использовать так же, как зерно основной культуры.

Зерновая примесь

имеет пониженную ценность по сравнению с нормальными зёрнами основной культуры, но может быть использована по целевому назначению последних.

Содержание сорной, вредной и зерновой примеси определяется государственными стандартами на зерно каждой культуры. Норма примесей увязана с целевым назначением зерна. В зависимости от процентного содержания примесей в зерне его делят на две группы: зерно отвечающее базисным кондициям, и зерно, имеющее отклонения по качеству в пределах ограничительных кондиций.

Для очистки зерна от примесей применяют разнообразные производственные машины. Отделение семян сорных растений, как и других примесей, основывается на отличии их физико–механических свойств от свойств зёрен основной культуры. Отделение тем проще и полнее, чем больше отличаются свойства примесей от свойств зерна, и, наоборот, тем сложнее и менее полно, чем меньше это отличие.

59Сушка зерна и семян в зерносушилках Сушка – технологический процесс, цель которого снизить влажность зерна до кондиционной. При организации сушки учитывают положения:1. Предельно-допустимую температуру нагрева. Перегрев приводит к снижению или полной потере технологических и посевных качеств. 2. Оптимальную температуру агента сушки. Основным агентом сушки является смесь топочных газов и воздуха.3. Особенности сушки зерна и семян. Предельно-допустимая температура нагрева зерна и семян зависит от культуры, целевого назначения, исходной влажности зерна и семян.

Для сушки зерна применяют разные типы зерносушилок, в основу конструкций и технологических схем которых положены различные принципы обезвоживания зерна (в виде жидкости – механический, сорбционный; в виде пара – конвективный, кондуктивный, радиационный).

По конструктивным особенностям сушильных камер различают следующие сушилки:1. Шахтные (СЗС-8, СЗШ-16) – внутри шахты размещаются короба, через которые подводят свежий и отводят отработанный агент сушки. Внизу шахты устанавливают выпускное устройство, с помощью которого регулируют время пребывания зерна в шахте, 2. Барабанные (СЗСБ-8, СЗПБ-2) – сушильная камера представляет собой полый вращающийся цилиндр, внутри которого устанавливают полки. Они способствуют разрыхлению и пересыпанию зерна при его перемещении в барабане. 3. Камерные – основной частью является прямоугольная или округлая камера с наклонным или горизонтальным сетчатым днищем. Режимы сушки зерна характеризуются:1. Температурой максимального нагрева зерна.2. Временем пребывания зерна в нагретом состоянии,3. Температурой агента сушки,4. Скоростью движения агента сушки,5. Влажностью агента сушки.

Зерна и семена различных культур обладают разной термоустойчивостью, так одни при одинаковых условиях выдерживают высокие температуры нагрева в течение длительного времени, другие нет. Например, семена бобовых при высокой температуре растрескиваются, а зерно пшеницы (для муки) можно нагревать только до 48-50 ?С, зерно ржи до 60 ?С, также быстрый нагрев отрицательно сказывается на зерне риса, кукурузы. При сушке учитывается целевое назначение партии зерна. Все партии семян не зависимо от культуры нагревают до более низкой температуры. Например, зерно пшеницы и ржи на семена нагревают только до 45 ?С. За плановую единицу сушки принят объем работы по сушке, который необходимо затратить на высушивание 1 тонны зерна пшеницы продовольственного назначения при снижении влажности на 6 %.

60Система управления качеством предприятия должна функционировать таким образом, чтобы потенциальный заказчик или потребитель был уверен в том, что: ^ его требования к данной продукции будут удовлетворены полностью, соответствовать всем оговоренным ранее пожеланиям; ^ продукция в результате ее постоянного совершенствования с учетом достижений отечественных и зарубежных ученых, а также накопленного опыта будет и в последующем удовлетворять растущие потребности заказчиков или потребителей. Обращаясь к организационному построению комплексной системы управления качеством продукции, следует отметить, что: 1)реализация вышеуказанных требований осуществляется на основе постоянно действующих организационно-технических, экономических мероприятий по обеспечению и поддержанию необходимого уровня качества продукции при разработке, производстве и эксплуатации;

2) возникающие проблемы будут не только устранены, но не смогут возникнуть в последующем вследствие работы эффективного механизма предупреждения их появления;

3) общее руководство системой осуществляет генеральный директор предприятия, определяющий политику в области качества продукции и обеспечивающий необходимые условия для ее реализации;

4) методическое руководство и координацию деятельности всех подразделений по управлению качеством осуществляет бюро управления качеством продукции, которое структурно входит в состав отдела технического контроля и подчиняется заместителю генерального директора по качеству;

5) оперативная разработка организационно-технических мероприятий для предотвращения отказа изделий в процессе испытаний и эксплуатации осуществляется с помощью координационного совета по качеству;

6) координация деятельности структурных подразделений по реализации политики в области качества и требований руководства по качеству, разработка основополагающих документов, общих правил, стандартов и процедур по обеспечению качества возлагается на заместителя генерального директора по качеству продукции;

7) обобщение передового опыта и оперативное решение проблем по качеству решается с помощью коллективных органов в структуре комплексной системы управления качеством продукции (постоянно действующая комиссия по качеству, совещание по качеству, группы управления качества в подразделениях, технические советы цехов, временные творческие коллективы и т. д.);

8) объектами управления в системе являются условия и факторы, влияющие на обеспечение качества выпускаемой продукции.

61Стадии технологического процесса. Процесс получения сахара-песка на свеклосахарных заводах складывается из следующих стадий:

— подача свеклы и очистка ее от примесей;— получение диффузионного сока из свекловичной стружки;— очистка диффузионного сока;— сгущение сока выпариванием;

— варка утфеля и получение кристаллического сахара;— сушка, охлаждение и хранение сахара-песка.Особенности производства и потребления готовой продукции. На всех сахарных заводах России действует типовая схема получения сахара — песка из сахарной свеклы с непрерывным обессахариванием свекловичной стружки, прессованием жома и возвратом жомопрессовой воды в диффузионную установку, известково-углекислотной очисткой диффузионного сока, тремя кристаллизациями и аффинацией желтого сахара III кристаллизации. В корнеплодах сахарной свеклы содержится 20. ...25% сухих веществ, из них содержание сахарозы колеблется от 14 до 18 %.Сахарозу извлекают из свеклы диффузионным способом. Полученный диффузионный сок содержит 15... 16 % сухих веществ, из них 14... 15 % сахарозы и около 2 % несахаров. Чтобы избавиться от несахаров проводят очистку диффузионного сока известью (дефекация) с последующим удалением ее избытка диоксидом углерода (сатурация). Для снижения цветности и щелочности фильтрованный сок II сатурации обрабатывают диоксидом серы (сульфитация). Сгущение сока ведут в два этапа: сначала его сгущают на выпарной установке до содержания сухих веществ 55...65 % (при этом сахароза еще не кристаллизуется), а затем после дополнительной очистки вязкий сироп на вакуум-аппарате сгущают до содержания сухих веществ 92,5.. .93,5 % и получают утфель. Готовый утфель I кристаллизации центрифугируют, получая кристаллы сахара и два оттека. Сахар-песок выгружают из центрифуги с содержанием влаги 0,8... 1 % и высушивают горячим воздухом температурой 105... 110 °С до 0,14 % (при бестарном хранении массовая доля влаги в сахаре-песке должна быть 0,03...0,04 %).

62Технология производства комбикормов различного состава.

Технологические процесс производства комбикормов включает отдельные технологические процессы или операции:

1. Приемка, размещение и хранение сырья – современный комбикормовый завод должен иметь подъездные пути и механизированные склады. Размещают сырье в складах в зависимости от его качества на основе оперативного плана. За хранящимся сырьем регулярно наблюдают. Не стойкое сырье используют в первую очередь (рыбная и мясокостная мука, животные жиры и т.д.).

2. Очистка сырья от примесей

3. Гидротермическая обработка сырья – влаготепловая обработка для повышения переваримости комбикорма (углеводов злаковых культур).

4. Измельчение сырья – измельчают следующее сырье: зерно, зерновую смесь, жмыхи, шроты, кукурузу в початках, сырье минерального происхождения, и т.д. Измельчение считают грубым, если размер частиц после измельчения равен или больше 5 мм, если меньше 5 мм, то измельчение считают тонким.

5. Плющение – для лучшего усвоения зерна, его пропарвают, а затем пропуская через плющилку превращают в хлопья.

6. Шелушение пленчатых культур – перерабатывают зерно ячменя и овса, для повышения питательности и снижения количества клетчатки.

7. Дозирование компонентов комбикормов – для обеспечения подачи в смесь установленного по рецепту количества компонентов. Дозирование может быть объемным, весовым, непрерывным и периодическим.

8. Смешивание компонентов – процесс, обеспечивающий равномерное распределение всех компонентов по всему объему смеси. Может быть непрерывным и периодическим, по механизму смешивания: диффузионным, конвективным и смешиванием сдвига.

9. Прессование комбикормов – обработка различных продуктов давлением при помощи прессов. Получают гранулы, крупки, брикеты и т.д. Прессование позволяет: улучшить товарный вид продукта, увеличивает эффективность использования комбикормов.

10. Гранулирование – существует 2 способа: сухое и влажное гранулирование. Сухой способ основан на силе прессования гранул (имеют форму цилиндра диаметром 2,4 – 20,0 мм, длиной не более 1,5 – 2,0 диаметров. Влажный способ основан на первоначальном увлажнении до 28 – 32 %, затем прессования теста в гранулы, сушки и охлаждении.

11. Брикетирование комбикормов – процесс изготовления брикетов прямоугольной (160 – 130 – 68 мм) или цилиндрической (диаметр 25 мм, диной 100 мм) формы из волокнистого сырья.

63Технологическая схема получения растительных масел.

Существует 2 способа получения масла:

- механический (прессование измельченного сырья) – получают масло и жмых;

- химический (экстракция) – получают масло и шрот.

Механический метод получения масел. Для механического способа зерна культуры вначале подготавливают, затем обрабатывают. Обрушенные зерна измельчают на вальцовых станках (ВС – 5, Б6 - МВА), получая при этом мятку. Мятку увлажняют и поджаривают в жаровнях различной конструкции, получая при этом мезгу (1 этап: 8 – 9 % при 80 ?С; 2 этап: 5 – 6 % при 100 – 105 ?С). Мезгу на шнековые прессы (МП – 68, ЕТП - 20) для отжима масла. Затем мезгу направляют на дисковую дробилку, измельчают на вальцовке, поджаривают на жаровне, после чего вновь прессуют.

Химический метод получения масел. Органическими кислотами – легкий бензин, гексан. Побочный продукт – шрот (1 % масла). Перед применением растворителя часть масла отжимают на шнековых прессах.

Для увеличения поверхности соприкосновения растворителя с измельченным сырьем, его пропускают через спаренную плющильную вальцовку, получая при этом так называемые лепестки (толщиной 0,2-0,4 мм). Затем в экстракторах их нагревают вместе с растворителем до 50-55 °С. Образовавшийся продукт называют мисцеллой. Ее фильтруют и сливают в мисцеллосборники. Она содержит 25-30 % масла и 70-75 % растворителя. Затем проводят дистилляцию и охлаждают водой, полученное масло направляют в хранилище. Пары растворителя и воды конденсируются и разделяются по плотности для дальнейшего использования. В настоящее время этот метод является основным.