7.2.1.3 Основные требования к организации режима труда и отдыха при работе с пэвм

Режим труда и отдыха операторов непосредственно работающих с ВДТ (видеодисплейные терминалы) и ПЭВМ, зависит от характера выполняемой работы (категории сложности). Согласно СанПин 2.2.2./2.4.1340-03, для предотвращения неблагоприятного воздействия на человека вредных факторов, сопровождающих работу на ПЭВМ и ВДТ, непрерывная продолжительность работы с ПЭВМ и ВДТ не должна превышать 4-х часов при 8-ми часовом рабочем дне, а непрерывной работы с ВДТ без перерыва не должна превышать 2-х часов.

Для работающих с ВДТ и ПЭВМ дополнительно вводятся регламентированные перерывы:

• для 1-ой категории работ (работа по считыванию информации с экрана ВДТ или ПЭВМ с предварительным запросом) через 2 часа от начала рабочей смены и через 2 часа после обеденного перерыва продолжительностью 15 минут каждый;

• для 2-ой категории работ (работа по вводу информации) через 2 часа от начала рабочей смены и 1,5-2,0 часа после обеденного перерыва продолжительностью 15 минут каждый или продолжительностью 10 минут через каждый час работы;

• для 3-ей категории работ (творческая работа в режиме диалога с ПЭВМ) через 1,5-2,0 часа от начала рабочей смены и 1,5-2,0 часа после обеденного перерыва продолжительностью 20 минут каждый или продолжительностью 15 минут через каждый час работы.

Разработчик дипломного проекта выполняет работы 3-ей категории сложности. Пользователи АИС «Договорная работа по НИОКР ОАО «Северные МН» – преимущественно 1-ой.

7.2.2 Гражданская оборона, организация работы при чрезвычайных ситуациях и ликвидации последствий стихийных бедствий

7.2.2.1 Некоторые аспекты обеспечения защиты объектов от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера

В ОАО «Северные МН» наряду с отделом экологической безопасности, службой технического надзора создана система предупреждения и ликвидации ЧС. Основные направления совершенствования системы предупреждения и ликвидации ЧС:

• оснащение специализированных аварийно-восстановительных пунктов современным оборудованием и техническими средствами для ликвидации аварий и устранения дефектов нефтепроводов;

• внедрение систем мониторинга технического состояния магистральных нефтепроводов и их объектов, в том числе с применением диагностических внутритрубных инспекционных снарядов высокого разрешения;

• развитие систем и технологий планирования ремонта и предотвращения отказов магистральных нефтепроводов;

• развитие информационных технологий комплексного анализа технического состояния магистральных нефтепроводов и их объектов на основе сопоставления данных внутритрубной инспекции, данных о состоянии электрохимической защиты от коррозии, данных о русловых процессах на подводных переходах, данных об отказах, авариях и ситуационных изменениях в зоне трассы трубопроводов;

• создание стационарных и мобильных рубежей задержания и улавливания нефти на основе применения современных боновых заграждений высокоэффективных систем сбора нефти с поверхности воды в целях защиты водных объектов;

• развитие нормативно-методического обеспечения мониторинга технического состояния магистральных нефтепроводов и их объектов, включая подводные переходы, а также создание нормативных документов, четко регламентирующих взаимодействие служб и подразделений;

• совершенствование планов предупреждения и ликвидации аварий на магистральных нефтепроводах применительно к конкретным объектам, содержащих порядок предоставления сведений о ЧС, схемы оповещения и связи, организацию взаимодействия с местными администрациями, доставки техники к месту проведения работ и порядок ликвидации ЧС.

ОАО «АК «Транснефть» и ее дочерние акционерные общества, в том числе и ОАО «Северные МН» имеют программу конкретных действий по обеспечению безопасности своих объектов. Это, прежде всего, создание системы предупреждения и быстрого реагирования на возникшие ЧС.

Согласно этой программе составляются перспективные и ежегодные комплексные планы диагностики, реконструкции и капитального ремонта объектов.

На предприятиях создана система специализированных подразделений реагирования на ЧС, где работают высококвалифицированные специалисты, использующие самые современные технические средства. Все мероприятия, направленные на обеспечение надежности нефтепроводов, проводятся планомерно, целенаправленно.

В составе подразделений по ликвидации аварий и их последствий 197 аварийно-восстановительных пунктов, 11 специализированных аварийно-ремонтных служб, 6 специализированных управлений по ликвидации аварий, два аварийно-восстановительных поезда .

Особое значение в ОАО «АК «Транснефть» придается обучению специалистов этих подразделений.

Организованные в 1993 году межведомственные учения на Волге (на базе ОАО «Приволжскнефтепровод») стали основой системы превентивных мероприятий, входящих в отраслевую Программу повышения надежности трубопроводного транспорта и снижения возможного отрицательного воздействия на окружающую среду при возникновении чрезвычайных ситуаций. Всероссийские учения в 1998 году проведены в Ярославле на базе ОАО «Верхневолжскнефтепровод», в 1999 году - в Тобольске на базе ОАО «Сибнефтепровод».

Отметим, что проведение таких мероприятий, как гидравлические переиспытания, замена фасонных деталей не заводского изготовления, капитальный ремонт по результатам электрометрических измерений и статистике аварий, внедрение систем регулирования давления и гашения ударных волн позволило к началу 90-х годов получить достаточно высокий уровень надежности и снизить аварийность почти в два раза по сравнению с началом 80-х годов.

Значительные усилия и средства сосредоточены на разработках отечественного обору­дования, в том числе для замены устаревшего импортного. Это передвижные насосные установки повышенной надежности (завод «Красный Пролетарий», г. Стерлитамак), акустико-эмиссионный комплекс диагностики резервуаров «Эксперт-2005» (НПО «Алькор», г. Дзержинск), шиберные задвижки на полный ряд магистральных нефтепроводов и вертикальный полнонапорный магистральный насос (ПО «Атоммаш», г. Волгодонск), пеногенераторы и разрывные мембраны для систем подслойного пожаротушения резервуаров, а также электроприводы типа ЭПЦ-10000 и ЭПЦ-1000 (ЗАО «ТомЗЭЛ», г. Томск), очистные машины (ВНИИСТ, г. Москва), комплекс для производства полимерной композитной ленты для изоляции трубопроводов (ЗАО «НПП «Комплекс», г. Нижний Новгород), подкапывающие машины и комплексы разогрева мастик (ОАО «ПКФ «Промтех-НН», г Нижний Новгород) и другое оборудование и материалы.

В качестве меры по обеспечению экобезопасности деятельности объектов МТТ сошлемся на разработку новой технологии изготовления стальных труб. Трубы, изготовленные ЗАО «Негас» с применением новой технологии, защищены от воздействия высокоагрессивных грунтов, работают в диапазоне температур от -50° С до +350° С, защищены от агрессивных транспортируемых сред, могут эксплуатироваться в течение 50 лет.

Новая технология внутреннего и наружного покрытия стальных труб силикатными эмалями с индукционным обжигом не имеет аналогов в мировой практике.

Основным направлением деятельности является создание производственных мощностей и технологий для заводской антикоррозийной изоляций стальных труб, предназначенных для строительства магистральных газопроводов и нефтепроводов, промысловых нефтепродуктопроводов, городских и межпоселковых газопроводов, а также трубопроводов различного назначения.

Особый интерес представляет опыт производства стальных труб и соединительных деталей с внутренним и наружным силикатно-эмалевым покрытием. Оно отличается высокой термической и химической стойкостью, абразивно устойчиво и не допускает отложения парафина и солей на стенках труб, уменьшает гидравлическое сопротивление в трубопроводах и увеличивает их пропускную способность. Для магистральных нефтепроводов разработаны и согласованы с ОАО «АК «Транснефть» технические условия ТУ -1394-006-02066613-98.

Для защиты от почвенной коррозии стальных труб ЗАО «НЕГАС» внедрена тех­нология заводской изоляции полиэтиленом. Качество покрытия соответствует требованиям ГОСТ Р 51164-98 и ГОСТ 25812-83 «Трубопроводы стальные магистральные (общие требования защиты от коррозии)», ГОСТ 9..602-89 «Сооружения подземные (общие требования защиты от коррозии)», Германского промышленного стандарта DIN 30670 и американского стандарта ASTM.

Преобладающее большинство действующих магистральных нефтепроводов оснащено системами автоматики, телемеханики и вычислительной техники, обеспечивающими их нормальное функционирование в составе автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУ ТП). Существующий уровень телемеханизации позволяет осуществлять централизованный контроль за работой участков нефтепроводов из районных диспетчерских пунктов, а также обеспечивает выполнение функций АСУ ТП по учету, оптимизации и прогнозированию работы оборудования. Оборудование КИПиА дает четкую картину состояния трубопроводов и оборудования. На основании анализа данных оборудования КИПиА можно быстро и четко принять меры по предупреждению аварий и по ликвидации их последствий.