34.Виды и содержание ремонта основного оборудования. Виды износов и причины повреждения оборудования

Виды ремонта оборудования:

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ – производится без остановки перекачки, проводится в течение всего периода эксплуатации вахтенным персоналом службы главного механика. Содержание работ: проверка состояния и ликвидация неисправностей оборудования; проверка вентиляции; проверка качества и контроль количества масла; проверка герметичности разделительной стенки; проверка герметичности торцевых и сальниковых уплотнений.

СРЕДНИЙ РЕМОНТ – проводится с остановками насосов ремонтно-восстановительной бригадой (РВБ). Содержание работ: ремонт подшипников; проверка прилегания вкладышей; измерение зазора между уплотнительными шайбами; замена ротора (при необходимости).

КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ – проводится с демонтажем насоса и элевктродвигателя. Ремонт производится на ЦБПО. Содержание работ: замена или правка вала; замена рабочего колеса; замена подшипника; проверка и ремонт корпуса насоса.

Виды износов и причины повреждения оборудования:

1)коррозионный износ – коррозия при наличии агрессивной среды;

2)кавитационный износ при наличии кавитации;

3)абразивный износ – истирание поверхности при наличии абразивных частиц;

4)эрозионный износ – трение деталей из-за разрыва масляной пленки;

5)межмолекулярный износ – происходит при больших давлениях и малой скорости вращения;

6)эффект Ребиндера – разрушение микротрещин под действием большого давления масла;

7)расплавление из-за плохого отвода тепла;

8) вибрационный износ – износ из-за вибрации, возникающей в результате расцентровки, дисбалансе ротора.

35. Ремонт центробежного насоса

ТЕКУЩИЙ ремонт осуществляется без вскрытия крышки насосов и не требует транспортировки узлов на базу производственного обслуживания. При Т ремонте производится проверка состояния подшипников, торцовых уплотнений, анализ рабочих параметров насосного агрегата под нагрузкой, проверка герметичности стыков крышки с корпусом.

СРЕДНИЙ ремонт предусматривает разборку насоса (без демонтажа с фундамента), выполнение всех операций Т ремонта, а также: опорожнение насоса от нефти и вскрытие его, очистку, промывку и визуальный осмотр узлов и деталей, проверка степени износа деталей насоса, измерение зазоров в уплотнениях. В зависимости от технического состояния узлов и деталей насоса производятся ремонтные работы: замена (или ремонт) ротора, ремонт уплотняющих втулок, замена подшипников, сборка, центровка, измерение и анализ рабочих режимов. Все резиновые уплотнительные кольца подлежат замене.

КАПТИАЛЬНЫЙ ремонт насосов выполняется силами БПО или ЦБПО. Ремонт фундамента, демонтаж и монтаж насоса производится выездной бригадой БПО. При К ремонте осуществляются все операции С ремонта, а также: демонтаж насосов, проверка состояния корпусов, патрубков насоса, ремонт фундамента с заменой анкерных болтов, гидравлические испытания насоса при давлении 1,5Р_раб, центровка агрегата, опробование под нагрузкой и повторная проверка центровки, измерение и анализ рабочих параметров.

КОРПУС. В процессе эксплуатации могут появиться следующие дефекты: трещины, свищи, коррозионно-эррозионный износ, забоины на плоскостях разъема, износ посадочных мест, повреждение резьбы. При обнаружении трещины чугунные детали, как правило, заменяются на новые. Стальные детали могут быть отремонтированы заваркой. В этом случае рекомендуется следующий порядок проведения работ:

- очистка места сварки от краски, грязи, ржавчины, масла, нефти;

- определение границ трещины визуальным осмотром, керосиновой пробой или кислотой;

- засверливание концов трещины, для ограничения ее распространения;

-разделка кромок под сварку механическими методами;

- предварительный нагрев места исправления дефекта;

- заварка дефекта электродами диаметром 3-5 мм.

Износ посадочных мест стальных корпусов устраняется наплавкой с последующей расточкой до номинальных размеров. При значительном износе посадочных гнезд под подшипники допускается их расточка с последующей установкой гильз.

Мелкие риски, забоины, вмятины на плоскостях разъема корпусных деталей устраняются зачисткой, шабровкой или опиловкой с последующей обработкой плоскостей разъема.

Восстановление резьбы для внутренних резьбовых соединений производится метчиками. Допускается нарезать новую резьбу ближайшего размера взамен поврежденной.

ВАЛ. Наиболее характерными дефектами являются искривление (прогиб), износ шеек, резьбы, шпоночных пазов, коррозионный и эрозионный износ. Валы с трещинами бракуются.

Правка валов с недопустимым прогибом проводится: - при диаметре до 50мм – механическим способом без нагрева под прессом на призмах на специальных стендах;

- при диаметре > 50мм – механическим способом с местным нагревом в приспособлении, центраторах токарного станка или на опорных призмах.

Правка валов механическим методом с местным нагревом в приспособлении производится следующим образом: нагревают вал горелками до 550⁰C по окружности в месте максимального прогиба. Нагретый вал домкратом и хомутом с тягами изгибают в сторону противоположную искривлению и выдерживают в течение 2-3ч. Место правки вала для его термической стабилизации нагревают еще раз на 70⁰С выше максимальной температуры правки, а затем медленно охлаждают в сухом песке.

Правка валов всех диаметров наклепом производится механическим способом с помощью чеканки на токарном станке. Наклеп начинают с места максимального искривления и поочередно равномерно спускаются в обе стороны, захватывая по 1/3 окружности вала.

Для восстановления посадочных мест валов используются следующие методы восстановления: при износе посадочных поверхностей до 0,3мм – хромирование; при износе до 0,8мм – осталивание с последующим шлифованием, при износе более 0,8мм – наплавка с последующей обточкой и шлифовкой.

При износе шпоночного паза допускается увеличение его ширины не более чем на 10% с изготовлением нестандартной шпонки. При невозможности восстановить шпоночный паз на старом месте допускается изготовление нового паза по углом 90-120⁰ по отношению к старому с сохранением размеров и допусков по чертежу.

Задиры на галтелях валов устраняются опиловкой или проточкой с последующим шлифованием.

Резьба на валу в случае забоин восстанавливается леркой или резцом с последующей зачисткой напильником или надфилем.

РАБОЧЕЕ КОЛЕСО не должно иметь трещин любого размера и расположения, посадочные места и торцовые поверхности должны быть без забоин, заусенцев и т.д., не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается. При местной коррозии стальных раб.колес дефектные места зачищаются до полного вывод раковин и наплавляются с последующей обработкой и балансировкой. Трещины стальных рабочих колес устраняются заваркой. Перед заваркой определяются границы трещины и на концах ее просверливают отверстия, диаметром 3-4мм. Трещина разделывается под сварку, заваривается и обрабатывается.

ПОДШИПНИКИ качения не допускаются к эксплуатации при следующих дефектах:

- трещины, выкрашивание металла и цвета побежалости на кольцах и телах качения;

- выбоины и отпечатки на беговых дорожках колец;

- шелушение металла, чешуйчатые отложения;

- коррозионные раковины, забоины и вмятины на поверхностях качения, видимые невооруженным глазом;

- визуально определяемая ступенчатая выработка рабочих поверхностей колес;

- превышение радиального и осевого зазоров величин, указанных в НТД.

Подшипники скольжения не допускаются к эксплуатации при следующих дефектах:

- трещины, сколы, выкрашивание и отслаивания, глубокие раковины диаметром > 1мм;

- следы касания вала о заливку верхнего вкладыша и боковые поверхности;

- подплавление баббитовой заливки;

- износ баббитового слоя более 1 мм.