15. Особенности технологии производства монолитных железобетонных конструкций.

Изготовление монолитных бетонных и железобетонных конструкций экономически целесообразно.Отличительная особенность изготовления монолитного железобетона заключается в том, что основные технологические операции — монтаж опалубки, укладка арматуры и бетонной смеси в опалубку, уплотнение бетонной смеси, твердение отформованных изделий и уход за бетоном — производят на месте строительных работ. В зависимости от конфигурации бетонируемой конструкции используют различные виды опалубки: стационарную, разборно-переставную, скользящую, перемещаемую в горизонтальном направлении и др. Транспортируют бетонную смесь на место работ автосамосвалами, а при значительных расстояниях — автобетоносмесителями. В автобетоносмесителях готовые бетонные смеси не загрязняются, не расслаиваются и сохраняют однородность, так как могут перемешиваться во время транспортирования. Бетонную смесь часто приготовляют непосредственно в барабане автобетоносмесителя. На строительной площадке для транспортирования и укладки бетонной смеси используют краны, транспортеры, пневмонасосы и пневмонагнетатели. Пневматический способ подачи бетонной смеси к месту укладки отличается простотой и позволяет транспортировать ее сжатым воздухом по трубам на расстояние до 150 м. Уплотняют бетонную смесь в опалубке с помощью навесных и переносных поверхностных или глубинных вибраторов.

Монолитные бетонные и железобетонные конструкции бетонируют непрерывно или участками, блоками. Качество бетонируемой конструкции в значительной степени зависит от благоприятных температурно-влажностных условий гидратации цемента и формирования структуры железобетона. Поэтому сразу после укладки и уплотнения бетонной смеси начинают уход за бетоном. В летний период бетонирования поверхность свежеуложенной бетонной смеси предохраняют от высыхания, а в первые часы твердения — и от дождя. Для этого открытые горизонтальные поверхности конструкции покрывают слоем влажного песка, опилок или увлажненной тканью грубого переплетения (мешковина). В жаркую погоду предохраняющее покрытие поддерживают во влажном состоянии до приобретения бетоном не менее 70% проектной прочности. Вертикальные поверхности бетонируемой конструкции после снятия опалубки увлажняют водой. Распалубку проводят когда бетон набирает проектную прочность.

16. Технология производства керамического кирпича, способы производства и основные технологические параметры.

1. Добыча сырья.2.Подготовка сырьевых материелов.3.Приготовление сырьевой смеси.4.Формование изделий.5.Сушка.6.Обжи.

Кирпич глиняный обыкновенный. Этот кирпич представляет собой искусственный камень в виде прямоугольного параллелепипеда с прямы ми ребрами и ровными поверхностями, который изготовляют путем формования, сушки и обжига из легкоплавкой глины с добавками или без" них. Кирпич получают двумя способами — пластическим и полусухим. Наиболее распространен первый. Глину измельчают сначала в вальцах, а затем в глиномялке, где ее увлажняют до 18—25% и перемешивают до получения вполне однородной пластичной массы, хорошо поддающейся формованию. Подготовленную массу подают на прессование в приемную коробку 1 ленточного пресса , цилиндрический шнек с лопастями 2 проталкивает ее по направлению к входному отверстию мундштука 3. Площадь сечения выходного отверстия в несколько раз меньше площади поперечного сечения цилиндра. Продвигающаяся через пресс под давлением .шнека масса уплотняется и выходит из мундштука в виде четырехугольного бруса. Размер сечения мундштука, а следовательно, и бруса, соответствует стандартной длине и ширине кирпича с учетом воздушной и огневой усадки. Для получения кирпича-сырца заданной толщины движущийся брус разрезают поперек тонкими стальными проволоками резательного устройства. Производительность прессов достигает 10 тыс. кирпичей в 1 ч. Кирпич-сырец сушат в искусственных сушилках при температуре до 90° С, реже — в естественных условиях. Круглогодичную работу кирпичных заводов обеспечивают искусственные сушилки. Завершающей операцией процесса производства является обжиг. Печи для обжига кирпича бывают двух видов: периодического действия, в которых операции по загрузке, обжигу, охлаждению и разгрузке чередуются в зонах печи, и непрерывного действия, где эти процессы происходят в разных зонах одновременно. При полусухом способе производства кирпича подсушенную и мелкоизмельченную глину тщательно перемешивают и увлажняют до 8—12%. Прессуют кирпич-сырец на прессах под давлением до 15 МПа. К качеству кирпича полусухого прессования предъявляют те же требования, что и к кирпичу, изготовленному пластическим прессованием. Полусухой способ производства кирпича имеет то преимущество перед пластическим, что дает возможность использовать для производства малопластичные глины, в результате чего расширяется сырьевая база производства. Кроме того, влажность порошка значительно меньше, вследствие чего сушка становится ненужной или значительно упрощается, а это уменьшает расход топлива и сокращает срок производства. Недостатками полусухого прессования являются более сложное прессовое оборудование, несколько большая объемная масса получаемого кирпича и меньший предел прочности его при изгибе. ГОСТ 530—71 предусматривает выпуск одинарного кирпича размером 250X120X65 мм и модульного размером 250X120X85 мм с обязательными технологическими пустотами, массой не более 4 кг. Вследствие неизбежной воздушной и огневой усадки трудно получить кирпич точно стандартного размера, поэтому допускают отклонения от размеров; они не должны превышать по длине ±4 мм для кирпича пластического прессования и ±3 мм для кирпича полусухого прессования, по ширине ±3 и ±2 и по толпдине +3—2 и ±2 мм соответственно. кирпич подразделяют на семь марок: 300, 250, 200, 150, 125, 100 и 75.