47. Развитие и становление элементов управления качеством в России

Первые упоминания о стандартах в России были отмечены во времена правления Ивана Грозного, когда были введены стандартные калибры - кружала - для измерения пушечных ядер.

Начало процесса стандартизации в России связано с реформами Петра 1 . Вопросам промышленной стандартизации во время его правления был посвящен целый ряд соответствующих указов, направленных на внедрение элементов стандартизации и взаимозаменяемости. Так, например, в одном из указов предписывалось изготовлять огнестрельное оружие разных систем и видов только одного калибра.

Петровская эпоха характеризовалась не только бурным развитием промышленного производства, но и значительной активизацией и расширением внешней торговли, что в свою очередь диктовало введение высоких технических требований к качеству отечественных товаров, поставляемых на европейские рынки. Контроль за высоким уровнем качества экспортируемого Россией сырья осуществляли специально созданные бракеражные комиссии, которые условно выполняли роль современных ОТК.

Должное внимание уделялось и системе государственного надзора, введению контроля качества и мер воздействия (физических, материальных и моральных) за выпуск бракованных изделий.

Дальнейшее развитие процесса стандартизации было связано с бурным экономическим подъемом страны во второй половине ХIХ века. В это время мерилом промышленного роста был уровень развития железных дорог, железнодорожного транспорта, проката черных металлов. Стандартными нормативами устанавливаются: размер железнодорожной колеи; габаритные нормы подвижного состава и железнодорожных сооружений; единые технические требования на проектирование и сооружение железнодорожных строений и коммуникаций; единый перечень технических требований для основных комплектующих изделий и материалов; единая инструкция по проектированию и эксплуатации электротехнических устройств; единые требования к выпуску прокатной стали.

Характерной особенностью функционирования российских национальных стандартов и единых требований к качеству продукции было одновременное распространение трех измерительных систем (аршинной, дюймовой и метрической). Данный феномен объяснялся наличием большого числа иностранных концессий, иностранные специалисты которых обычно применяли свои национальные стандарты. Они вносили разнобой в процесс производства продукции, затрудняли контроль ее качества.

Одним из первых после революции был принят декрет "О введении международной метрической системы мер и весов" (14 сентября 1918 г.). В 1925 г. создается Комитет по стандартизации, на который возлагается руководство работами по стандартизации в стране и утверждение стандартов, обязательных для всех отраслей народного хозяйства. В 1926 г. был утвержден первый общесоюзный стандарт ОСТ 1 "Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура".

+ см. вопрос 48

48. Системы управления качеством: бип, сбт, канарспи, норм, ксукп.

1. Концепция БИП (Бездефектного Изготовления Продукции)

2. Система СБТ (система бездефектного труда)

3. Концепция КАНАРСПИ (Качество, Надежность, Ресурс с Первых Изделий)

4. Концепция НОРМ

5. Концепция КСУКП (Комплексная система управления качеством продукции)

БИП — это концепция бездефектной работы, которая нашла свое отражение в Саратовской системе бездефектного изготовления продукции, внедрённой на предприятиях Саратовской области в 1955 г.

В основу этой системы был положен механизм активизации участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению и устранению не дефектов продукции, а их причин. После повторного предъявления продукции рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину и предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, инструмент или оборудование.

Система КАНАРСПИ была внедрена на Горьковском авиационном заводе. Признанная лучшей в стране, система базировалась на следующих принципах: универсальность (возможность использования в других отраслях промышленности); комплексное обеспечение качества продукции; проведение исследований, направленных на повышение качества продукции и развитие опытно-конструкторских служб предприятия; организация всестороннего учета качества выпускаемой продукции; концентрация внимания на качестве продукции на стадии ее разработки; привлечение к совершенствованию продукции потребителей.

В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе «Автодизель» была внедрена система НОРМ, в которой за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров — ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя. В системе НОРМ были использованы и развиты основные элементы Саратовской и Горьковской систем управления качеством выпускаемой продукции.

Специфика управления качеством в России заключалась в том, что эффективные системы управления качеством создавались на предприятиях военно-промышленного комплекса (ВПК). Именно в ВПК были распространены методы обеспечения качества на стадиях исследования и проектирования новой продукции, статистический контроль качества с применением контрольных карт, специальные стандарты. В недрах ВПК родились КСУКП (комплексные системы управления качеством продукции, в том числе автоматизированные). В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продукции.

Главная цель системы заключалась в обеспечении высоких и устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием, за счет:

создания и освоения новых высококачественных видов продукции;

своевременной постановки на производство новой продукции;

снятия с производства морально устаревшей продукции;

улучшения показателей качества выпускаемой продукции путем ее совершенствования и модернизации.

Львовский вариант саратовской системы - система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило: количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива; повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда; повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия; вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия; сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда