Коэффициент , для стали, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала

Материал инструмента	σв, Мпа
	До 450	420-620	520-690	620-810	690-850	810-910	850-960	960-1100
Быстрорежущая сталь	0,75	0,9	1,0	1,15	1,2	1,3	1,4	1,5
Твердый сплав	0,7	0,75	0,8	0,85	0,85	0,9	0,95	1,0

Таблица 20

Коэффициент , учитывающий качество обрабатываемого материала при обработке медных и алюминиевых сплавов и чугуна

Обрабатываемый материал		Обрабатываемый материал
Медные сплавы		Алюминиевые сплавы
Гетерогенные: НВ ≤ 120 НВ >120	1,0	Алюминий и силумин	1,0
		Дюралюминий, σв, МПа: ≤ 250 250-350 > 350	1,5 2,0 2,75
Свинцовистые при основной гетерогенной структуре и свинцовистые с содержанием свинца 10 % при основной гомогенной структуре	0,65-0,70
		Чугуны
		Серый, НВ 163-229 235-295	0,6 0,7
Гомогенные	1,8-2,2
Медь	1,7-2,1	Ковкий и высокопрочный, НВ 130-170 207-229 265-285	0,55 0,65 0,75
С содержанием свинца	0,25-0,45

1.3. Пример расчета рациональных режимов резания

Требуется обточить напроход шейку вала из стали 40Х с σ_в=700 МПа, D=54мм до d=50h11 мм. Длина обрабатываемой поверхности l=100 мм. Параметр шероховатости поверхности R_z=20 мкм. Обработка производится резцом, оснащенным твердым сплавом Т15К6, с главным уг­лом в плане φ=45°, передним углом γ=10°, углом наклона главного лез­вия λ=5°, радиусом при вершине r=1,5 мм и стойкостью Т=60 мин на токарно-винторезном станке ТВ-320. Эскиз обработки приведен на рис. 3.

Таблица 21

Коэффициенты Кφр, Кγр, Кλр, Кrp учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента

Параметры		Материал режущей части инструмента	Поправочные коэффициенты
Наиме­нование	Вели­чина		Обо­значе­ние	Величина коэффициента для составляющих
				тангенци­альной Рz	радиаль­ной Рy	осевой Рx
Главный угол в плане φ°	30	Твердый сплав	Кφр	1,08	1,30
	45			1,0	1,0	1,0
	60			0,94	0,77	1,11
	90			0,89	0,50	1,17
	30	Быстрорежущая сталь		1 1,08	1,63	0,70
	45			1,0	1,0	1,00
	60			0,98	0,71	1,27
	90			1,08	0,44	1,82
Передний угол γ °	-15	Твердый сплав	Кγр	1,25	2,0	2,0
	0			1,1	1,4	1,4
	10			1,0	1,0	1,0
	12-15	Быстрорежущая сталь		1,15	1 1,6	1,7
	20-25			1,0	1,0	1,0
Угол наклона главного лезвия λ°	-5	Твердый сплав	Кλр	1,0	0,75	1,07
	0				1,0	1,0
	5				1,25	0,85
	15				1,7	1,65
Радиус при вершине r, мм	0,5	Быстрорежущая сталь	Кrp	0,87	0,66	1,0
	1,0			0,93	0,82
	2,0			1,0	1,0
	3,0			1,04	1,14
	4,0			1,10	1,33
Примечание: Значения коэффициентов Кλр для быстрорежущей стали и Кrр для твердого сплава принимать равное 1.

Рис. 3. Эскиз обработки

Необходимо назначить режимы резания и определить основное технологическое время.

1. Устанавливаем глубину резания. Припуск на обработку удаляем за один рабочий ход, в данном случае это возможно, так как припуск относи­тельно невелик и позволяет получитm заданную точность и шероховатость поверхности за один проход (табл. 6). Глубина резания, равная припуску на сторону,

.

2. Назначаем подачу (табл. 7). Для обработки заготовки диаметром от 40 до 60 мм из конструкционной стали, при глубине резания до 3 мм ре­комендуется подача s = 0,5 - 0,9 мм/об. Проверяем эту подачу по лимити­рующим факторам.

Находим максимальную подачу, допускаемую прочностью пластины из твердого сплава (табл. 8). Эта подача зависит от ряда факторов, в том числе от толщины пластины из твердого сплава. Для резца сечением 16х25 мм применяют пластины толщиной 4-5 мм, принимаем 4 мм. Для стали с σ_в = 650-870 МПа, угла φ = 45°, t до 4 мм, s_доп = 1,3 мм/об.

Находим максимальное значение подачи, допускаемой заданным па­раметром шероховатости поверхности (табл. 9). По нормативным данным, для получения шероховатости R_z = 20 мкм при обработке стали и чугуна, радиусе r до 1,2 мм рекомендуется s_доп = 0,42 мм/об.

Таким образом, для заданных условий работы подача лимитируется параметром шероховатости обработанной поверхности R_z = 20 мкм, так как s = 0,42 мм/об оказалась наименьшей из всех допустимых подач.

Корректируем подачу по паспортным данным станка: s=0,335 мм/об (табл.3).

3. Определяем скорость главного движения резания, допускаемую резцом при наружном продольном точении стали с σ_в=700 МПа, глубиной резания t=2 мм, подачей s=0,335 мм/об, резцом из T15K6 с φ=45°, С_ν=350, х=0,15, у=0,35, m=0,20 (табл. 10), К_mν=1,15 (табл. 12), K_пν=1,0 (табл. 14), K_иν=1,0 (табл. 15),

4. Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую най­денной скорости ν,

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительное значение частоты вращения n_Д=1340 об/мин (табл. 2).