Технология и оборудование уборочно-моечных работ.

Для сохранения окраски кузова и обеспечения качественного осмотра и выполнения работ при ТО и ремонте проводятся работы по уборке, мойке, обсушке, а также по протирке и периодической полировке кузова. Уборка кузова. Уборка заключается в удалении пыли и мусора из кузова и кабины а/м, в протирке сидений, стекол и арматуры внутри кузова, а также в протирке двигателя, щитков и внутренней стороны капота. Для уборки а/м применяют стационарные и переносные пылесосы, волосяные щетки, скребки, обтирочный материал. Мойка автомобилей. Мойку наружных частей кузова и шасси автомобиля производят холодной или теплой (+25—30°С) водой. Чтобы не вызвать разрушения окраски кузова, разница между температурой воды и обмываемой поверхностью не должна превышать 18—20°С. На обмываемую поверхность моющий раствор наносят при помощи моечного пистолета или пульверизатора, после чего поверхность ополаскивается чистой водой. Способы мойки автомобиля. По способу выполнения различают мойку ручную, механизированную и комбинированную. Ручная мойка производится из шланга с брандспойтом или моечным пистолетом струёй воды низкого (0,2—0,4 МПа) или высокого (1,0—2,5 МПа) давления. Механизированная мойка автомобилей осуществляется с помощью специальных установок, которые по своему устройству и условиям применения классифицируются: по конструкции рабочего органа установки — на струйные, щеточные и струйно-щеточные; по относительному перемещению автомобиля и рабочих органов установки — на проездные и подвижные; по условию применения — на стационарные и передвижные; по способу управления — на установки с ручным управлением и автоматические. В струйной моечной установке в качестве рабочего органа используются сопла или форсунки, установленные в неподвижных или подвижных трубопроводах-коллекторах, по которым подается вода или моющий раствор. Основное их назначение — мойка грузовых автомобилей. При использовании моющих растворов они применяются и для мойки легковых автомобилей. В щеточной моечной установке рабочим органом являются цилиндрические вращающиеся ротационные щетки с подводом к ним воды или моющего раствора. Струйно-щеточные установки имеют в качестве рабочего органа комбинированное устройство из щеток, а также сопла, по которым подается вода или моющий раствор. Проездные моечные установки представляют собой стационарные устройства, через которые с помощью конвейера или самоходом перемещается обрабатываемый автомобиль. Подвижные моечные установки — это устройства с рабочими органами, перемещающимися относительно неподвижного а/м. Стационарные моечные установки — устройства, устанавливаемые фундаментально на моечном посту. Передвижные моечные установки представляют собой самоходные установки, смонтированные на шасси автомобиля и используемые для мойки подвижного состава автомобильного транспорта, работающего в отрыве от основной базы. Моечные установки с ручным управлением характеризуются включением (выключением) ее в действие вручную. Автоматические моечные установки приводятся в действие при помощи программного управления. Технология мойки кузовов легковых автомобилей и автобусов. Окрашенные и полированные части кузовов предварительно смачивают распыленной струёй холодной или подогретой (до плюс 30—35°С) воды низкого давления, иногда с моющим раствором. После этого кузов протирают волосяными щетками с механическим приводом, губками или замшей с непрерывным подводом воды. После обработки щетками кузов ополаскивают, а затем сушат. Кузов грузового автомобиля и нижнюю часть шасси моют струёй воды высокого давления. Общее оборудование поста механизированной мойки автомобилей: -рабочие площадки с канавами или эстакадами; -рамка смачивания; -конвейер; -установка для шланговой мойки; -распылители; -ёмкость для моющих средств; -устройство для подогрева воды; -смесительное устройство. Протирка и сушка. Протирка кузова насухо производится после окончательного ополаскивания его чистой водой, при этом удаляется влага с наружных поверхностей кузова. Для протирки вручную применяют замшу, фланель и другие гигроскопические материалы. При механизации процесса внешнего ухода за автомобилями для сушки кузова применяют обдув холодным (реже — подогретым) воздухом. Холодным воздухом обдувают кузов при помощи специальной воздуходувной установки.

Шланговые моечные установки, используемые на небольших АТП, представляют собой смонтированный на тележке агрегат, состоящий из вихревого или плунжерного насоса, приводного электродвигателя, нагнетательного шланга с моечным пистолетом и емкости для моющего и полировочного составов.

Рабочим органом щеточной моечной установки являются цилиндрические вращающиеся ротационные щетки, к которым по трубопроводам подается вода или моющий раствор. Щеточные моечные предназначены для мойки легковых автомобилей, автобусов, автопоездов-фургонов. Щеточные моечные установки по выполнению рабочих органов разделяются на передвижные (перемещающиеся вдоль обрабатываемого автомобиля, который при этом остается неподвижным) и стационарные, через которые автомобиль передвигается своим ходом или с помощью конвейера. Передвижная установка представляет собой П-образную арку, перемещающуюся с помощью электропривода по рельсовому пути, уложенному на моечном посту. На портале монтируется две вертикальные одна горизонтальная ротационные щетки с электроприводами и устройства для обдува (сушки) автомобиля после мойки. Практика ремонтного производства располагает большим набором различных методов очистки: - Гидродинамические методы – жидкостью под давлением. – Механические методы – воздействием твёрдых тел. –Очистка косточковой (мелко раздробленной скорлупой ягодных косточек) крошкой.

- Очистка, в галтовочных барабанах. – Очистка в виброабразивных установках.

- Физико-химические методы (например ультразвуковой). – Химические методы.

- Термические методы. – Химико-термические методы.

В основе каждого метода лежит определенный способ разрушения загрязнений и их удаления с поверхности считае­мых узлов и деталей. Для активизации процессов очистки применяют различные способы их интенсификации: повышение температуры и давления технологической среды, барботаж и вибрационная обработка и пр.

Технология выполнения основных контрольно-диагностических и регулировочных работ.

Средства технического диагностирования (СТД) представляют собой технические устройства, предназначенные для измерения текущих значений диагностических параметров. Они включают в себя в различных комбинациях следующие основные элементы: устройства, задающие тестовый режим; датчики, воспринимающие диагностические параметры и преобразующие их в сигнал, удобный для обработки или непосредственного использования; измерительное устройство и устройство отображения результатов (стрелочных приборов, цифровая индикация, экран осциллографа). Кроме того, СТД может включать в себя устройства автоматизации задания и поддержания тестового режима, измерения параметров и автоматизированное логическое устройство, осуществляющее постановку диагноза. Результаты диагноза могут автоматически заноситься в запоминающее устройство для хранения или последующей передачи в управляющий орган. Средства технического диагностирования можно разделить на три вида по их взаимодействию с объектом диагностирования (автомобилем): внешние, встроенные (бортовые) и устанавливаемые на автомобиль. Внешние СТД. т. е. не входящие в конструкцию автомобиля, в зависимости от их устройства и технологического назначения могут быть стационарными или переносными. Стационарные стенды устанавливаются на фундаменте; как правило, в специальных помещениях, оборудованных отсосом отработавших газов, вентиляцией, шумоизоляцией. Переносные приборы используются как в комплексе со стационарными стендами, так и отдельно для локализации и уточнения неисправностей на специализированных участках и постах ТО и ремонта. Внешние СТД обеспечивают получение и обработку информации о техническом состоянии автомобилей и уровне их эксплуатационных свойств, необходимой для управления производством ТО и ремонта. Встроенные (бортовые) СТД включают в себя входящие в конструкцию автомобиля датчики, устройства измерения, микропроцессоры и устройства отображения диагностической информации. Простейшие встроенные СТД реализуются в виде традиционных прибoров на панели (щитке) перед водителем, номенклатура которых на современных автомобилях постоянно расширяется за счет введения новых СТД, особенно электронных, обеспечивающих контроль состояния всё усложняющихся элементов конструкции автомобилей. В последние годы получили распространение вместо встроенных СТД так называемые устанавливаемые СТД (УСТД), которые отличаются от встроенных конструктивным исполнением средств обработки, хранения и выдачи информации. Общий процесс технического диагностирования включает в себя: обеспечение функционирования объекта на заданных режимах или тестовое воздействие на объект: улавливание и преобразование с помощью датчиков сигналов, выражающих значения диагностических параметров, их измерение; постановку диагноза на основании логической обработки полученной информации путем сопоставления с нормативами. Диагностирование осуществляется либо в процессе работы самого автомобиля, его агрегатов и систем на заданных нагрузочных, скоростных и тепловых режимах (функциональное диагностирование), либо при использовании внешних приводных устройств (роликовых стендов, подкатных и переносных приспособлений), с помощью которых на автомобиль подаются тестовые воздействия (тестовое диагностирование). Эти воздействия должны обеспечивать получение максимальной информации о техническом состоянии автомобиля при оптимальных трудовых и материальных затратах. Например, мощностные показатели автомобиля проверяют на режиме максимального крутящего момента, экономические показатели на режиме, соответствующем реализации контрольного расхода топлива, т. е. при наиболее экономичной скорости и при нагрузочном режиме, имитирующем движение автомобиля по ровному горизонтальному отрезку пути с асфальтобетонным покрытием. Тормозные качества проверяют при таких скоростях и нагрузках, которые позволяют надежно выявить основные неисправности тормозной системы автомобиля. Большинство нормативных показателей разрабатывается применительно к оптимальным тестовым режимам диагностирования. В автоматизированных средствах технического диагностирования при помощи специального логического устройства, функционирующего на базе микропроцессора, выполняется автоматическая постановка диагноза и выдаются рекомендации в нормативной форме о возможности дальнейшей эксплуатации или необходимости проведения ремонтно-регулировочных операций и замен неисправных элементов. В неавтоматизированных СТД процесс постановки диагноза осуществляется оператором. В зависимости от задачи диагностирования и сложности объекта диагноз может различаться по глубине. Для оценки работоспособности агрегата, системы, автомобиля в целом используются выходные параметры, на основании которых ставится общий диагноз типа «да», «нет» («годен», «не годен»). Для определения потребности в ремонтно-peгулировочной операции требуется более глубокий диагноз, основанный на локализации конкретной неисправности. Регулировочные работы, как правило, являются заключительным этапом процесса диагностирования. Они предназначены для восстановления работоспособности систем и узлов а/м без замены составных частей. Специальными регулировочными узлами в конструкции автомобиля (эксцентрики в тормозных барабанах, натяжные устройства приводных ремней, поворотные устройства прерывателей-распределителей и т. д.) устанавливают нормативные параметры. Многие наиболее важные характеристики автомобиля (расход топлива, мощность, износ шин, тормозной путь) в большинстве случаев зависит от своевременности и качества выполнения диагностических и регулировочных работ.

Технология выполнения основных контрольно-диагностических и регулировочных работ. Контрольно-диагностические работы предназначены для оценки состояния агрегата без его разборки для определения соответствия автомобиля требованиям безопасности.

Регулировочные работы предназначены для восстановления работоспособности систем и узлов без замены составных частей. Они являются заключительным этапом процесса диагностирования. В конструкции автомобиля предусматриваются специальные регулировочные узлы: эксцентрики: натяжные устройства: поворотные устройства. Наиболее важными характеристиками автомобиля являются расход топлива, мощность, износ шин. Диагностирование:1.двигателя, 2.эл.оборудования, 3.тормозные системы и системы рулевого управления, 4.трансмиссии и ходовой части, 5.навесного оборудования. Заключение об общем техническом состоянии двигателя составляют на основании эффективности и экономичности его работы, а так же влиянии на окружающую среду.

Газоанализаторы используют для проверки двигателей без нагрузки, в режиме холостого хода. При средних нагрузках – главная дозирующая система и поплавковая камера. На максимальной – экономайзер, фильтр. При резком увеличении нагрузки – ускорительный насос. Газоанализаторы основаны на измерении теплопроводности газов, на поглощении инфракрасного излучения, на измерении теплоты, выделяемой при дожигании СО.

Герметичность надпоршневого пространства определяется компрессией с помощью манометра и компрессометра. Состояние ЦПГ определяют по прорывам газов в картер с помощью газового счетчика при полной подаче топлива на динамометрическом стенде. Спектральный анализ картерного масла. Наличие железа – изношены цилиндры, алюминий – поршни: хром – поршневые кольца, свинец – подшипники коленвала. Виброакустический метод диагностирования. Основан на измерении колебаний элементов конструкций и воздуха вследствие соударения сопряженных деталей. Вибрацию фиксируют с помощью специальных датчиков и 26сциллограмм непосредственно на наружных поверхностях двигателя.

Назначение регулировочных работ механизмов- периодическое восстановление тепловых зазоров. Конрольно-диагностические работы по системам смазки и охлаждения. Уровень смазки диагностируется по давлению. От 0,2 до 0,4 Мпа – давление нормальное. Падение давления ниже 0,05 Мпа свидетельствует о неисправности элементов смазки или большом износе подшипников коленвала. Повышенное давление может быть вызвано засорением или неисправностью редукционного клапана. Систему охлаждения диагностируют по измерению температуры охлаждающей жидкости. Перегрев – отказ водяного насоса, засорена система, отказ термостата, отказ вентилятора. Пониженная температура – неисправен термостат. Система питания.

Герметичность определяется визуально и по запаху. В карбюраторных двигателях определением количества подаваемого топлива определяют состояние игольчатого клапана, поплавка, жиклеров, других дозирующих элементов, а так же приводов управления дроссельными и воздушными заслонками, состояние диафрагмы, клапанов, пружины бензонасоса. При диагностировании систем питания дизелей обращают внимание на герметичность от топливного бака до топливоподкачивающего насоса. Определяют давление в форсунке с помощью 26сциллограмм: затяжку пружины, проходное сечение распылителей форсунки, зазор в плунжерной паре, герметичность нагнетательного клапана, цикловая подача топлива. Контрольно-диагностические работы перед выполнением ТО и оборудование, применяемое к Д-1 и Д-2. Перед ТО проводится общее диагностирование Д-1. При этом определяют пригодность автомобиля к дальнейшей эксплуатации без регулировочных и ремонтных воздействий по системам и узлам, обеспечивающим БД. Одновременно проводят работы по узлам, требующим частого регулирования. Оборудование позволяет дать заключение в форме годен, не годен, без уточнения характера неисправностей. Оборудование Д-1 размещают на линии ТО-1. Д-2 проводится перед ТО-2. Включает общее и поэлементное диагностирование. Д-2 предназначено для выявления скрытых неисправностей. При проведении ТР диагностическое оборудование необходимо для оценки качества ремонта. На крупных предприятиях организуются посты ремонтной диагностики. Наиболее сложные агрегаты и узлы диагностируются в производственных отделениях.