Общие требования к выбору транспортного средства.

- однотипность;

-выбор тары.

Некоторые виды поддонов (производственной тары)

Эта конструкция и размеры позволяют перемещать её по транспортной системе, подхватывать вильчатым погрузчиком, транспортировать на подвесных конвейерах с автоматической погрузкой.

Общее количество единиц тары одного типоразмера:

,

1,15-учитывает тару в ремонте и на транспортной системе;

Z1 – количество единиц тары на цеховых складах;

Z2 - количество единиц тары на рабочих местах;

Z3 – количество единиц тары для хранения межоперационных заделов на участках.

- количество транспортных средств,

- число циклов транспортирования,

(Q может быть выражено в тоннах или единицах тары)

скорость 80м/мин напольного транспорта;

50м/мин подвесного транспорта.

Непредвидимые задержки в пути = 15% от времени транспортирования

Количество рабочих по нормам обслуживания.

РАСЧЁТ

Количество транспортных средств каждого типа определяется исходя из машиноёмкости Т_МЕ транспортных операций:

или ,

где Q – грузопоток, т; Т_Ц – средняя длительность одного рейса или одного цикла работы трансп. ср-ва, мин; q_П – средняя транспортная партия (кол-во грузов, перевезённых за один рейс), т; Z_Т – грузопоток, ед. тары; Z_ТП^/ - величина транспортной партии, ед. тары.

,

где Z_Тi – грузопоток, ед. тары, по определённой группе изделий; Q_i – грузопоток по определённой группе, т; С_i – средняя грузовместимость тары, т.

Количество трансп. средств определяется по формуле:

,

где К_С=1,2…1,6 – к-т спроса, учитывающий неравномерность поступления требований на обслуживание в единицу времени; К_З=0,7…0,8 – к-т загрузки транспортного средства; Ф₀ – годовой фонд времени работы принятого оборудования; n – число грузопотоков, обслуживаемых даны видом транспорта.

Количество транспортных рабочих определяют исходя из количества трансп. средств, требующих обслуживающего персонала, и режима работы.

Вопрос 32. Функции и состав системы инструментообеспечения, методы расчёта оборотных фондов режущего и вспомогательного инструментов

Назначение: обслуживание всего технологического оборудования цеха заранее подготовленными инструментами и контроль за его правильной эксплуатацией.

Функции системы:

1. организация транспортирования инструмента внутри самой системы;

2. хранение инструмента и их составных элементов на складе;

3. настройка инструмента;

4. восстановление инструмента;

5. очистка инструмента;

6. сборка и демонтаж инструмента;

7. контроль состояния режущих кромок инструмента.

Эта система является составной частью инструментального хозяйства завода, и руководит её инструментальный отдел.

Состав системы инструментообеспечения.

1 – отделение восстановления инструмента. 2 – отделение ремонта оснастки

3 – секция обслуживания инструмента рабочих мест

4 – секция сборки и настройки инстр. 5 – контрольно-поверочный пункт

3.1 – зона хранения и комплектования инстр. 3.2 – зона доставки инстр. к рабочим местам. 3.3 – зона разборки отработанного инстр.

При проектировании системы инструментообеспечения надо знать методы замены инструмента. Всего их три:

1. замена инструмента по отказам;

2. смешанная (каждый инструмент заменяется принудительно через определённый промежуток времени или по отказу); «+»среднее время на замену инструмента меньше, чем по отказам, так сокращается время на поиск отказавшего инструмента и на ожидание наладчика; число повторяющихся заточек и общий срок службы инструмента увеличивается. Экономическая эффективность станка при этом методе повышается. «-»надо иметь счётчик циклов работы инструмента.

3. Смешанно-групповой, Группу инструментов, имеющих одинаковые среднюю стойкость и закон её распределения заменяют одновременно по мере достижения ими периода t независимо от времени работы каждого инструмента.

«+» время на замену одного инструмента уменьшается по сравнению с индивидуальной принудительной заменой, но если есть значительное рассеяние периода стойкости инструмента, то этот вариант будет целесообразен в том случае, если отказ инструмента может нанести серьёзный ущерб заготовке или станку.

Чаще всего применяются первые два метода.

Номенклатура инструмента устанавливается исходя из разработанных ТП-ов.

Количество инструмента определяют следующим образом:

1. Определяют величину min оборотного фонда для каждого типа инструмента:

,

И1- число комплектов И на рабочих местах;

И2- число комплектов И на восстановление и настройку;

И3- страховой запас в системе инструментообеспечения (определяют по нормативам в зависимости от числа замен за смену и от количества одновременно работающих инструментов).

2. Определяют max оборотный фонд:

,

ИИ- норма расхода за выбранный период времени.

В поточном производстве принимают декадную норму расхода инструмента, которую определяют на основе разработанных ТП-ов:

,

- суммарное время формообразования данным типоразмером инструмента за декаду,

- действительный срок службы данного типоразмера инструмента с учётом всех его возможных переточек.

,

- машинное время данного типоразмера инструмента,

n – число деталей, при обработке которых используется данный типоразмер инструмента,

- годовая программа выпуска i-ой детали,

10 – число дней – декада.

,

L- длина рабочей части инструмента,

e – длина рабочей части, удаляемой при переточке,

- период стойкости инструмента,

- коэффициент случайной убыли (0,95-0,9).

Для серийного производства применяют месячную норму расхода, которую определяют по нормативам.

При укрупненном проектировании определяют потребную массу инструмента, исходя из показателей годовой потребности в РИ на один станок или тонну заготовок.

Оборотный фонд вспомогательного И устанавливают из расчёта: два комплекта настроенного инструмента….

На каждый станок и два комплекта на складе.