- •1. Технологические процессы изготовления
- •1.1. Служебное назначение станин и рам
- •1.2. Конструкции станин
- •1.3. Технические требования к станинам
- •1.4. Изготовление заготовок литых станин
- •1.5. Изготовление заготовок сварных станин
- •1.6. Изготовление заготовок станин из бетона
- •1.7. Уменьшение коробления станин
- •1.8. Построение технологического процесса изготовления станин
- •1.9. Выбор технологических баз при разработке технологического процесса изготовления станин
- •1.10. Выбор методов и средств установки станин и разметка станин
- •1.11. Черновая обработка заготовок станин
- •1.12. Чистовая обработка станин
- •1.12. Упрочнение и отделка направляющих станин
- •1.13. Особенности изготовления станин
- •1.14. Особенности изготовления составных станин
- •1.15. Контроль станин
- •2. Технологические процессы изготовления
- •2.1. Характеристика корпусных деталей
- •2.2. Материалы и заготовки корпусных деталей
- •2.3. Технические требования на изготовление корпусных деталей
- •2.4. Базирование корпусных деталей
- •2.5. Типовые маршруты изготовления корпусных деталей
- •2.6. Контроль корпусных деталей
- •2.7. Обработка корпусных деталей
- •2.7.1. Гибкая автоматическая линия для обработки блока цилиндров
- •2.7.2. Классификационные признаки гибких производственных систем
- •2.7.3. Функциональные системы гпс
- •2.7.4. Оборудование, применяемое в гпс
- •2.7.5. Применение многоцелевых станков в гпс
- •3. Технологические процессы изготовления
- •3.1. Служебное назначение шпинделей и
- •3.2. Материал и способы получения заготовок
- •3.3. Технологический процесс обработки шпинделей
- •3.4. Термическая обработка шпинделей
- •3.5. Обработка поверхностей шпинделя после термической обработки
- •3.6. Отделочные операции наружных и внутренних поверхностей шпинделя
- •3.7. Особенности обработки шпинделей прецизионных станков
- •3.8. Балансировка шпинделей
- •3.9. Контроль шпинделей
- •4. Технологические процессы изготовления ходовых винтов
- •4.1. Служебное назначение ходовых винтов
- •4.2. Материалы для ходовых винтов
- •4.3. Технологический процесс изготовления ходовых винтов
- •4.4. Особенности изготовления прецизионных ходовых винтов
- •4.5. Контроль ходовых винтов
- •4.6. Изготовление винтов передач винт-гайка качения
- •4.7. Особенности изготовления длинных ходовых винтов
- •6. Технологические процессы изготовления валов
- •6.1. Особенности конструкций валов и требования к их точности
- •6.2.Типовые технологические процессы обработки валов
- •6.4. Изготовление вала в условиях массового производства
- •6.5. Особенности выполнения основных операций обработки валов
- •6.6.Контроль валов
6.6.Контроль валов
Контроль валов включает проверку диаметров шеек, длин участков, биения шеек валов относительно оси, проверку отдельных конструктивных элементов валов (шлицевых поверхностей, шпоночных канавок, резьб, галтелей и т.п.). Помимо этого выполняют контроль твердости деталей или заготовок после термической обработки и дефектоскопию.
При серийном и массовом производстве контроль диаметров валов выполняется с помощью предельных и индикаторных скоб, проверка длин участков — с помощью предельных шаблонов или линейных скоб. При мелкосерийном производстве используется универсальный инструмент: штангенциркули, микрометры, линейки. Контроль биения шеек вала осуществляется после его установки в центрах или на призмах. Биение определяется с помощью прибора индикаторного типа. Для проверки радиусов галтелей применяются шаблоны. Шлицевый участок вала контролируется с помощью предельных калибров. Предельными скобами проверяют наружный и внутренний диаметры (если они подлежат контролю) и ширину гребня. Кроме того, с помощью проходного комплексного шлицевого кольца проверяют правильность взаимного расположения отдельных элементов профиля. Шпоночные пазы контролируют плоскими предельными калибрами, резьбы на валах — предельными резьбовыми кольцами.
Для оценки отклонений от круглости (овальности), огранки, волнистости валов в сечениях, перпендикулярных к их осям, используются кругломеры моделей 218, 255, ВЕ-20А и ВЕ-37, регистрирующие результаты измерений электротермическим способом на круглограммах в полярных координатах.
Наибольшее отклонение от круглости деталей, обработанных на металлорежущих станках, определяют по-разному:
как наибольшее расстояние от окружности, вписанной в реальный профиль;
как наибольшее расстояние от окружности, описанной вокруг реального профиля;
как наибольшее отклонение от средней окружности профиля;
как наибольшее расстояние от окружности, прилегающей к реальному профилю.
В зависимости от способа измерения круглости различия в её величине не превышают 10 %, поэтому для анализа можно пользоваться любым способом. Однако наиболее подходящим для измерения круглости с помощью ЭВМ является способ измерения отклонения от средней окружности. В этом случае отклонение от круглости соответствует размаху развертки реального профиля.