- •«Технология жби»
- •1. Арматурные стали, элементы для железобетонных изделий
- •1.1. Классификация арматурных сталей.
- •1.2. Деление арматурных сталей на классы.
- •1.3. Деление арматурных сталей на марки.
- •1.4. Область применения арматурных сталей.
- •1.5. Классификация арматурных элементов.
- •Заготовка арматурной стали, поставляемой в прутках.
- •2.3. Резка сортового и фасонного проката.
- •2.4. Гибка арматуры.
- •2.5. Изготовление арматурных сеток и каркасов.
- •2.6. Виды сварных соединений (см. Приложение 1).
- •2.7. Изготовление закладных деталей.
- •2.8. Виды закладных деталей.
- •3.1. Преимущества предварительно напряженных жбк.
- •3.3. Потери предварительного напряжения.
- •4. Способы натяжения арматуры
- •4.2. Электротермическое натяжение арматуры.
- •4.3. Электротермомеханический способ натяжения арматуры.
- •4.4. Схемы непрерывного натяжения арматуры.
- •4.5. Контроль натяжения арматуры.
- •4.6. Контроль напряжения арматуры по усилию в натяжном механизме.
- •4.7. Контроль натяжения по удлинению арматуры.
- •4.8. Контроль натяжения по прогибу арматуры.
- •4.9. Контроль натяжения арматуры частотным методом.
- •5. Нормы проектирования арматурных цехов
- •5.1. Коэффициенты использования оборудования.
- •5.2. Схема технологического процесса изготовления арматурных элементов.
- •5.3. Компоновка оборудования арматурного цеха.
- •5.4. Требования онтп для арматурных цехов.
- •6. Проектирование технологического процесса изготовления жби
- •6.2. Структура производственного процесса.
- •6.3. Основные принципы и задачи технологического проектирования.
- •6.4. Этапы технологического проектирования.
- •7. Агрегатно-поточный способ производства
- •7.2. Схема организации линии.
- •7.3. Производство плит пустотного настила.
- •7.4. Производство ячеистых бетонов.
- •7.4.2. Классификация ячеистых бетонов.
- •7.4.3. Материалы для приготовления ячеистых бетонов и требования к ним.
- •7.4.4. Приготовление ячеистых бетонных смесей.
- •Ческим пеногенератором:
- •7.4.5. Формование изделий из ячеистых бетонных смесей.
- •7.4.6. Технологические линии по производству изделий из ячеистых бетонов.
- •7.5. Проектирование агрегатно-поточного производства.
- •1) Расчет числа постов технологической линии:
- •2) Технологические расчеты пропарочных камер:
- •2) Ширина камеры (вк):
- •3) Глубина камеры (высота) (нк):
- •3) Расчет количества форм:
- •4) Технологический расчет мостовых кранов:
- •8. Конвейерный способ изготовления жби
- •Характеристика способа.
- •8.2. Классификация конвейеров.
- •8.3. Формовочное оборудование.
- •9.3. Изготовление изделий на длинных стендах.
- •9.3.2 Установка и натяжение пакетов.
- •9.3.3. Натяжение и отпуск арматуры.
- •9.3.4. Заготовка прядевой арматуры по способу цнииомтп.
- •9.3.5. Установка форм и бортовой оснастки.
- •9.3.6. Укладка бетонной смеси.
- •9.4. Изготовление изделий на коротких стендах.
- •9.4.1. Изготовление ферм на стенде.
- •9.4.2. Производство длинномерных изделий.
- •9.4.1. Изготовление ферм на стенде.
- •9.4.2. Производство длинномерных изделий.
- •9.5. Проектирование стендовых линий.
- •9.6. Недостатки стендовой технологии (технологические).
- •10.2. Кассетная установка и принцип ее работы.
- •10.3. Особенности технологии.
- •10.4. Технологические расчеты.
- •2) Оборачиваемость кассет в сутки:
- •3) Производительность кассетной установки:
- •5. Преимущества и недостатки кассетной технологии.
- •11. Кассетно-конвейерная технология изготовления жби
- •12. Формы и формовочная оснастка
- •12.2. Классификация форм.
- •7) В зависимости от конструкции:
- •8) В зависимости от конструктивных особенностей, связанных с освобождением изделий:
- •12.3. Технологические требования к формам.
- •12.4. Конструктивные элементы форм.
- •13. Чистка и смазка форм
- •13.2. Смазка форм.
- •13.3. Виды смазок.
- •13.4. Способы нанесения смазок.
- •14. 3. Классификация способов формования по видам механических воздействий для уплотнения бетонной смеси.
- •2) Формование прессованием.
- •14.4. Укладка и распределение бетонной смеси.
- •14.5. Способы укладки бетонной смеси.
- •14.6. Параметры устройств для укладки и распределения бетонной смеси.
- •15. Формование жби прессованием
- •15.2. Роликовое прессование.
- •15.3. Радиальное прессование.
- •16. Вибропрессование.
- •16.2. Виброштампование.
- •16.3. Скользящее виброштампование.
- •16.4. Вибропрокат (См. Стан Козлова).
- •16.5. Виброгидропрессование.
- •16.6. Экструзия.
- •17. Вакуумирование
- •17.1. Вибровакуумирование.
- •17.2. Вибровакуумпрессование.
- •17.1. Вибровакуумирование.
- •17.2. Вибровакуумпрессование.
- •18. Центробежное формование
- •19. Торкретирование бетонной смеси
- •Курсовой проект
- •Состав пояснительной записки
19. Торкретирование бетонной смеси
Торкретированием называют способ формования железобетонных изделий, при котором уплотнение смеси достигается при нанесении ее на поверхность формы силой пневматического или механического воздействия. Характерным для торкретирования является совмещение в одном технологическом процессе перемешивания, транспортирования, укладки и уплотнения бетонной смеси. Торкретбетон обладает высокими прочностью, плотностью и водонепроницаемостью и применяется при изготовлении армоцементных конструкций, для получения водонепроницаемого защитного слоя при изготовлении напорных железобетонных труб и т. п.
(см. рис. 98).
Рис. 98. Торкретирование бетонной смеси:
а – схема установки для торкретирования; б – схема цемент-пушки; 1 – сопло; 2 – цемент-пушка; 3 – шланг для сжатого воздуха; 4 – воздухоочиститель; 5 – компрессор; 6 – бак для воды; 7 – шланг для воды; 8 – материальный шланг; 9 – верхняя камера; 10 – кран; 11 – конусный затвор; 12 – воздухопровод; 13 – рукоять; 14 – штуцер материального шланга; 15 – патрубок; 16 – разрыхлитель; 17 – конусный питатель; 18 – ячейка питателя; 19 – нижняя камера; 20 - пневмодвигатель
Сухую бетонную смесь загружают в цемент-пушку, из которой она сжатым воздухом передается в материальный шланг и поступает в сопло; по другому шлангу под давлением, превышающим давление в материальном шланге, в сопло поступает вода. В наконечнике сухая смесь смачивается водой и со скоростью 90 - 100 м/с выбрасывается на формуемую поверхность, образуя плотный слой толщиной около 20 мм.
При торкретировании продолжительность перемешивания смеси с водой и укладки ее на поверхность крайне невелика, поэтому в уложенном бетоне образование начальной алюминатной кристаллизационной структуры происходит почти мгновенно, что позволяет безопалубочным способом наносить слой бетонной смеси на любые поверхности.
При необходимости укладки бетона слоями толщиной 100 - 200 мм применяют шприц-бетон, отличающийся от торкретбетона использованием крупного заполнителя с размером зерен до 25 мм и меньшим расходом цемента.
Пневмобетонuрованuе заключается в том, что готовая мелкозернистая бетонная смесь по трубопроводу посредством прямоточного насоса подается в нагнетательную камеру. Транспортирование смеси и нанесение ее на поверхность формы происходят под воздействием сжатого воздуха при давлении 0,7 МПа (см. рис. 99).При оптимальной концентрации растворовоздушной смеси (=11–16) и скорости 30-50 м/с смесь в трубопроводе находится во взвешенном состоянии.
В процессе пневмобетонирования вытесняется значительная часть воды из смеси (15-23%), которая интенсивно уплотняется кинетической энергией растворовоздушной струи. При применении оптимальных технологических режимов свеженанесенная смесь обладает минимальным воздухововлечением и характеризуется высокой плотностью. Прочность песчаного пневмобетона состава 1:1 и 1:2 может достигать 30-40 МПа. По морозостойкости, водонепроницаемости и сцеплению с арматурой пневмобетон имеет лучшие показатели, чем вибрированный тяжелый бетон.
Качество пневмобетона зависит от расстояния между наконечником, через который выдается смесь, и обрабатываемой поверхностью; это расстояние рекомендуется принимать равным 80-90 см. При недостаточном удалении наконечника снижается эффект частичного обезвоживания смеси.
При формовании изделий механическим набрызгом применяют бетонную смесь жесткостью 30-60 с, которая метательной машиной наносится на формуемую поверхность. Бетонной смеси при этом сообщается определенный запас кинетической энергии, которая затрачивается на укладку и уплотнение смеси, создавая условия получения плотного, водонепроницаемого бетона прочностью до 45 МПа.
Метательное устройство выполнено в виде двух вращающихся навстречу друг другу барабанов с эластичным покрытием (надувных пневмокамер), контактирующих между собой. Метательная роторная головка сообщает растворной части бетона скорость 30-60 м/с, а зернам крупного заполнителя – 20-30 м/с. Поэтому раствор укладывается с некоторым опережением, образуя постель, в которую втапливаются зерна крупного заполнителя, что создает условия для равномерного распределения заполнителя по всему объему.
Производительность установок механического набрызга 30-100 м3/ч. Этот способ формования используют для нанесения защитного слоя бетона при изготовлении напорных железобетонных труб, шпал и других конструкций.
Приложение 1.
Виды сварных соединений
Приложение 2.