1.5. Классификация арматурных элементов.

Арматурная сталь поступает в арматурный цех в мотках (бухтах) или в прутках (в пачках). В арматурном цехе готовят арматурные элементы:

• стержни определенной длины с анкерами или без них;

• сварные сетки;

• плоские сварные каркасы;

• пространственные каркасы;

• закладные детали

2. Механическая обработка сталей

2.1. Заготовка арматурной стали, поставляемой в мотках (в бухтах).

2.2. Заготовка арматурной стали, поставляемой в прутках.

2.3. Резка сортового и фасонного проката.

2.4. Гибка арматуры.

2.5. Изготовление арматурных сеток и каркасов.

2.6. Виды сварных соединений.

2.7. Изготовление закладных деталей.

2.8. Виды закладных деталей.

Механическая обработка стали для арматурных изделий включает в себя:

• размотку;

• правку;

• отмеривание и резку стали;

• гибку отдельных стержней;

• гибку сеток и каркасов;

• изготовление монтажных петель и другие операции.

2.1. Заготовка арматурной стали, поставляемой в мотках (в бухтах).

В бухтах поставляется арматурная сталь D=3 – 12 мм классов В500, Вр500,A240,A300,A400,Aт400с.

Заготовка производится на правильно-отрезных станках и автоматах.

Одновременно производятся следующие операции:

• правка и чистка.

Отклонения от прямолинейности стержней не должны превышать:

• для D10 мм – 3 мм на 1 м длины;

• для D10 мм – 6 мм на 1 м длины.

В настоящее время на заводах ЖБК широко используются правильно-отрезные станки:

• СМЖ – 357 (См. рис. 5);

• И – 6118;

• И – 6022 А;

• ГД – 162.

Принцип работы этих станков одинаков.

Станки имеют:

• подающие ролики, с помощью которых арматура сматывается с бухты;

• вращающийся правильный барабан, где арматурная сталь выпрямляется правильными планками и одновременно очищается;

• отрезное устройство гильотинного типа;

• приемно-выдающее устройство с продольными канавками для направления выправленных стержней и поворотной планкой, закрывающей канавку при приеме стержня и откидывающейся при его сбросе.

• размоточное устройство;

• ограждение.

Установку СМЖ – 357 (рис. 5) выпускают с приемно-выдающим устройством длиной 6 м. Для получения стержней большей длины применяют дополнительные секции этого устройства длиной 2 м. Установка СМЖ – 357 имеет высокую производительность (скорость подачи арматуры 30 – 90 м/мин), позволяет править сталь периодического профиля.

Длина заготовляемых стержней на установке СМЖ –357 от 1000 мм до 9000 мм.

Рис. 5. Установка СМЖ-357 для правки и резки арматурной стали

1 – сборник арматуры; 2 – приемно-сбрасывающее устройство; 3 – электрооборудование;

4 – станок; 5 – ограждение с приспособлением для заправки; 6 – размоточное устройство

Рис. 6. Станок СМЖ-322А для резки арматурной стали

1 – станина; 2 – гидроцилиндр механизма подпора; 3, 9 – подвижный и неподвижный ножи, 4 – пульт управления; 5 – электродвигатель, 6 – электрошкаф, 7 – переключатель; 8 – напорный гидрораспределитель гидросистемы

Технологическая производительность правильно-отрезных станков зависит от коэффициента использования их по времени, который при хорошей организации труда может быть 0,75 – 0,85.

1) Расчетно-конструктивная производительность станков, работающих по принципу непрерывной подачи арматуры:

, (2)

2) Производительность станков, у которых на период резки стержней подача арматуры прекращается, зависит от длины отрезаемого стержня:

, (3)

где D – диаметр тянущих роликов, м;

n – частота вращения тянущих роликов, мин^-1;

n₁ – частота вращения тянущих роликов соответствующая длине отрезаемых прутков, мин^-1;

а – масса 1 м круглой арматуры, т;

с –число оборотов ролика за период резки;

К –коэффициент, учитывающий проскальзывание тянущих роликов, равный 0,95 – 0,98.

Для практических расчетов при выборе технологического оборудования используется формула, учитывающая технические характеристики станков:

, (4)

где  - продолжительность смены, ч;

 - скорость подачи и правки, м/мин;

а – масса 1 м арматуры, кг;

К_в – коэффициент использования во времени в течение смены;

 - коэффициент снижения производительности при перерыве подачи арматуры на период резки.

, (5)

где t_п – время правки стержня определенной длины, мин;

t_Р– время резки, мин.