Ческим пеногенератором:

/ — пеногенератор, 2—смеситель, 3 — дозатор цемента, 4 — дозатор шлама, 5 — выдача пеноячеистой смеси

Агрегат для непрерывного приготовления пенобетонной смеси СМ-863 состоит из пеногенератора, смесителя и дозирующих устройств. Пеногенератор обеспечивает непрерывное приготовление и выдачу пены; производительность регулируется изменением расхода воздуха. Пеногенератор состоит из корпуса, поплавкового устройства для поддержания уровня пенообразователя, устройства для подачи воз­духа и рассекателя пены с приводом.

Цементно-песчачый раствор приготовляется и пере­мешивается с пеной в двухвальном смесителе, который представляет собой корытообразную мешалку с непре­рывными винтовыми лопастями. Дозировка песчаного шлама производится дозатором непрерывного действия, представляющим собой ленточно-ковшовый транспор­тер, дозировка цемента — объемным дозатором ячей­кового типа. Проектная производительность смесите­ля — до 15 м³/ч.

7.4.5. Формование изделий из ячеистых бетонных смесей.

Формование изделий из ячеистых бетонных смесей состоит из следующих операций: подготовки форм, подготовки и укладки арматуры, заливки смеси, предварительного выдерживания изделий, тепловлажностной обработки (обычно — в автоклавах), распалубки, остывании изделий, отделки готовых изделий, вывозки на склад.

1. Подготовка форм

Изделия из автоклавного ячеистого бетона следует формовать только в металлических формах, имеющих достаточною жесткость. Для небольших изделии целесообразно применение многосекционных форм кассетного типа, обладающих повышенной жесткостью.

Особое внимание должно быть уделено сопряже­нию элементов форм во избежание вытекания ячеистой смеси или выделения из нее воды. Герметичность должна быть обеспечена конструкцией форм и точностью пригонки бортов, а в необходимых случаях промазкой стыков солидолом или петролатумом либо проклейкой крафт-бумагой. Допускается также устройство термостойких упругих прокладок.

Подготовка форм состоит из чистки, проверки размеров и качества рабочих поверхностей (вмятины и прочие дефекты), проверки герметичности сопряжений, смазки. Составы для смазки форм и технология смазки такие же, как и при производстве изделий из тяжелых бетонов или легких бетонов на пористых заполнителях. Расход смазки на 1 м² рабочей поверхности форм 400 г.

2. Подготовка и укладка арматуры

Требования к применяемой для армировании стали, арматурном каркасам и сеткам такие же, как и на предприятиях сборного железобетона; кроме того, ар­матура, независимо от условий последующей эксплуата­ции изделий из ячеистых бетонов, должна быть защищена от коррозии введением в состав бетона нитрита натрия или покрытием поверхности арматуры водным раствором цементно-казеиновой смеси. Нитрит натрия добавляют в воду затворения в количестве 2—3% веса цемента и извести, водный раствор цементно-казеиновой смеси готовят из портландцемента, казеинового клея и воды в пропорции 1 : 0,05 : 0,38 (по весу). Поверхность арматуры покрывают обмазкой при помощи кисти, распылителя (краскопульта) или погружением в нее с по­следующей сушкой в естественных условиях. Для из­делий из газозолобетона и газозолосиликата следует одновременно применять оба способа— добавление ни­трита натрия и покрытие арматуры водным раствором цементно-казеиновой смеси.

Чтобы обеспечить необходимый защитный слой бе­тона, под арматуру на дно смазанной формы через каж­дые 50—100 см укладывают пластинки из цементного раствора размером до 5X5 см.

3. Заливка форм

При изготовлении изделии из газобетона применяют, как правило, самоходную газобето­номешалку, перемещающуюся вдоль форм, установленных на специальных стендах. Реже заливаемые формы размещают на вагонетках. Температура смеси должна быть 35—45° С, температура в цехе при заливке и по­следующем выдерживании изделий должна быть не ме­нее 20° С (если заливочные стенды не обогреваются).

Заливку пенобетонной (силикатной) смеси рекомендуется производить из контейнера, заполняемого из бун­кера мешалки. Эту операцию обычно выполняют на специальном посту, после чего форму устанавливают для выдержки на вагонетку. В обоих случаях формы должны находиться в строго горизонтальном положе­нии и опираться на основание всеми углами.

При заполнении форм смесью па пене пли газе не­обходимо соблюдать следующие условия:

- заливка пенобетонной смеси из контейнера или бун­кера в формы должна производиться не позднее чем че­рез 15 мин после ее приготовления; сроки заливки пено­силикатной смеси определяются опытным путем;

- высота падения ячеистой смеси на пене, т.е. рас­стояние от днища контейнера или бункера до заливаемой поверхности, должна быть не более 40 см;

- заполнение форм смесью на пене или газе необхо­димо производить шлангом по лоткам, с тем чтобы не получилось удара струи о днище и борта форм, а так­же разрыва смазки формы;

- перерывы в заливке ячеистой смеси на пене должны быть не более 15 мин;

- заполнение форм смесью на газе следует произво­дить в один прием с таким расчетом, чтобы общая про­должительность заливки не превышала 5 мин при при­менении алюминиевой пудры и 1 - 2 мин при пергидроле;

- заполнение форм ячеистой смесью при применении пергидроля должно начинаться не позднее чем через 1—2 мин после его введения в смесь.

При изготовлении изделий с фактурой из плотного бетона заливка смеси на пене или газе на уложенный облицовочный слой должна производиться не раньше чем череч 30 мин и не позже чем через 2 ч после уклад­ки облицовочного слоя.

Заполнение форм смесью на пене производят на полную высоту с последующим выравниванием поверх­ности рейкой, имеющей строго ровную металлическую грань. При использовании смеси на газе формы запол­няют на 70—90% их высоты.

Вспучивание смеси с алюминиевой пудрой (начало газообразования) начинается через 5—10 мин и закан­чивается не позднее чем через 30 мин после заливки в форму. При применении пергидроля вспучивание на­чинается через 1 - 2 мин и заканчивается через 5—10 мин после заливки. В период вспучивания форму нельзя пе­реносить или подвергать ударам.

4. Предварительное выдерживание изделий после заливки

Эта операция производится с целью накопления бе­тоном достаточной прочности для транспортирования изделий в автоклавы и для того, чтобы избежать появ­ления в них трещин при обработке в автоклавах. При формовании изделий из газобетонов во время выдержки производится срезка излишков (горбушки) и разрезка крупного отформованного блока на изделия заданных размеров. Продолжительность выдержки зависит от размеров сечения изделий, вида применяемых мате­риалов.

Формы к посту резки подают на вагонетках; при этом специальные устройства автоматически раскры­вают борта форм, а после резки закрывают.

Полученные при срезке отходы используют в ка­честве добавки в последующие замесы.

Продолжительность выдержки отформованного изделия может быть сокращена путем предварительного пропаривания в камерах при температуре до 90° С, обеспечивающего в течение короткого времени получе­ние распалубочной прочности. Благодаря этому в авто­клавы можно загружать изделия без форм, что увели­чивает коэффициент заполнения автоклавов до 2 раз.

5. Тепловлажностная обработка

Тепловлажносгная обработка изделий из ячеистых бетонов производится главным образом в автоклавах с рабочим давлением 8—12 ат (изб.). Действующие про­изводства ячеистого бетона оснащены, как правило, автоклавами на 8 ат. При строительстве новых или ре­конструкции существующих предприятий следует при­менить автоклавы на 12 ат.

Режимы автоклавной обработки (подъем давления, выдержка, спуск давления) зависят от применяемых материалов, толщины изделий и технологии производ­ства.

6. Распалубка и отделка изделий

После распалубки изделия подвергаются осмотру на приемке ОТК. Вывозку изделий на склад готовой про­дукции допускается производить после их остывания в цехе (не менее 4 ч).

Отделка стеновых панелей из ячеистого бетона про­изводится заглаживанием (или срезкой слоя) лицевой поверхности фрезами; окраской цементными или дру­гими красителями (с последующим выдерживанием); покрытием полимерной пленкой; вскрытием фактуры декоративного слоя из плотного бетона (если он име­ется).

7. Изготовление изделий из газобетона и газосиликата с применением комплексной вибрации

Наряду с обычной технологией изготовления изделий из газобетона и газосиликата разработана технология их производства с применением комплексной вибрации. Сущность ее заключается в приготовлении яче­истой смеси повышенной вязкости с малым значением В/Т (порядка 0,3), которая перемешивается и формуется с применением вибрации. Благодаря вибрации и использованию пластификаторов ячеистая смесь раз­жижается, легко перемешивается и в процессе газовыделения интенсифицируется ее вспучивание. По оконча­нии газовыделения вибрирование прекращается и вибровспученная ячеистая масса быстро схватывается.

При этом методе примерно ч 2 разе сокращаются сроки предварительной выдержки смеси до автоклавной обработки, ячеистый бетон имеет более однородную мелкопористую структуру повышенной прочности.