Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_6047
.pdf
Таким образом, в циклоне достигается большее падение давления, а следовательно, более высокая скорость
и большая эффективность, но за счет снижения механической эффективности всей системы.
В конструкции, показанной на рисунке 3, вентилятор подает воздух в дымоход b через трубопровод d, а газы,
выходящие из циклона / после прохождения через металлические сетки h, которые удаляют последние следы
дуиста, возвращаются обратно в нижнюю часть bi L - -.
85288,190 дымохода. Экраны h являются съемными для очистки. На рисунке 4 показано устройство, в котором
вентилятор перемещает экран через часть дымохода и возвращает его на место.
к нему в точке, расположенной дальше. В случае двух вентиляторов a, -a1, установленных в цимбе (см. рис. -5
и 6), каждый U9Y- _ _ _vcided с ветвями, такими как e, e1, и циклонами, такими как I, fl. На этих рисунках
показано предпочтительное устройство, в котором трубопроводы e, e,, el e,' и циклоны t, h, fl i P дублируются
для каждого-.f an, и их количество может быть также больше. Также может быть предусмотрено несколько
вентиляторов. Увеличение количества циклонов повышает их эффективность, поскольку диаметр циклонов
меньше при заданной подаче газа, а уменьшение диаметра увеличивает центробежную силу,
способствующую отделению пыли.
На большинстве этих рисунков показано расширение.
k спиральной части представляет собой примерно 90° за пределами обычной спиральной части -c; но
спиральная часть, конечно, может быть удлинена еще на 25° в соответствии с желаемым большим
совершенством в отношении разделения. Теперь, когда подробно описана и установлена природа моего
изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что моя цель состоит в следующем:
Средство для отделения пыли от газа или смеси газов, включающее вентилятор 35, у которого спиральный
корпус (на стороне давления вентилятора) превышает 360° и снабжен ответвлением для газа, содержащего
пыль, с тангенциальным отверстием от указанного спирального корпуса, и циклонный фильтр, в который
указанный ответвленный канал 40 открывается тангенциально, причем выходное отверстие циклонной
камеры соединено с всасывающей стороной вентилятора.
Датировано 2 апреля 1928 года.
ЯВЛЯЮСЬ[. & WM. CLAliK, дипломированные патентные поверенные, 53 и 54, Чансери-лейн, Лондон, W.C. 2.
Редхилл: — Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Itd. — 1929.
-I1 i 288,190 ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Чертеж A mendd, лист 1, лист 11-11,1, лист ... R t Z_ C CJ 2 h lkz -F - - f 13.. I _n " pi S. 2 2 S9HEETSO SILEEr 2
Charles & Read Ltd. Фотолитография.
ЛИСТ 1 tC, Is.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_288191.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=288191&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB288191A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Германия): 2 апреля 1927 года. '288, 191 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 2 апреля 1928 г. № 9962/28.
Завершено: ноябрь. 22, 1928.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Sheet-meta1 Гибочный станок.
Мы, MAS CHINENFAB3RIK1 F uoRIBP GESELLSCITAFT MIT' BESCI-RANXTER ITAFTUNG, из города Лихейдт,
провинция Лихейнланд, Германия, корпорация, организованная в соответствии с законодательством
Германского государства, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
«Размерные соотношения, возникающие при обработке конкретного изделия на трехвалковом или
четырехвалковом гибочном станке, накладывают определенное ограничение на малый диаметр труб или
котлов, получаемых с помощью требуемого основного гибочного валка». Следовательно, производство на
таких гибочных станках чрезвычайно длинных труб или котлов с очень толстыми стенками и очень малым
диаметром сопряжено с многочисленными трудностями, обусловленными особенностями конструкции
используемых до сих пор станков для гибки листового металла. Для заданной рабочей длины такой машины и
толщины металла, необходимой для достижения максимальной производительности, основной гибочный
валок, который не может быть каким-либо образом поддержан, изготавливается с очень большим диаметром,
во много раз превышающим диаметр труб, которые он должен производить.
Настоящее изобретение относится к устройству, с помощью которого можно значительно увеличить несущую
способность такого гибочного валка, при этом конструкция машины в остальном остается неизменной. Таким
образом, можно значительно уменьшить диаметр гибочного валка, сохранив при этом производительность,4,0
за счет производства труб малого диаметра с той же пропускной способностью. Изобретение особенно
полезно для гибочных станков, в которых основной гибочный валок неподвижен, например, в
четырехвалковом гибочном станке, тогда как в трехвалковом гибочном станке возможности вертикальной
регулировки, обычно доступные в верхнем валке, необходимо было бы обеспечить двум боковым валкам.
Изобретение заключается в том, чтобы обеспечить рулон ушной трубки, уже удлиненный в одном
направлении, аналогичным удлинением в другом направлении. В связи с этим на внешних концах этих
удлинителей предусмотрены опорные шпиндели, с помощью которых удлинители валков могут быть очень
точно прижаты к опорам. В результате рулон, который обычно располагается свободно и без давления,
оказывается плотно зафиксирован. Таким образом, обеспечиваемая способность 60 выдерживать большую
нагрузку выражается в расчете уменьшением напряжения в соотношении 12:8 и уменьшением упругости в
соотношении 5:1L. Пропорции для верхнего валка, таким образом, чрезвычайно благоприятны, поскольку,
помимо большей грузоподъемности, продукция машины значительно лучше. Даже на листогибочных станках,
имеющих валик на рабочей длине, выпуклости, возникающие в результате упругого сжатия верхнего валка,
практически отсутствуют.
На прилагаемых чертежах в качестве примера показаны две конструкции аппарата, предусмотренного в
соответствии с изобретением, на которых на фиг. 1 изображен четырехвалковый гибочный станок в проекции,
частично в разрезе; на фиг. 2 — вертикальный разрез аппарата, выполненный по линии a-a на фиг. 1; на фиг.
3-5 показана крышка подшипника гибочного валка в закрытом, открытом и откинутом положениях; на фиг. 6 и
7 показана модифицированная конструкция гибочного станка в соответствии с изобретением в проекции,
частично в разрезе, на одном рисунке показан гибочный валок в положении, а на другом — с отведенным
валком.
Верхний вал 1 снабжен удлинителями 2 и 3, под которыми на крайних концах расположены опорные
шпиндели 4 и 5, которые могут подниматься и опускаться с помощью червячных передач 6 и общего
червячного шпинделя 7, приводимого в движение двигателем 8. В остальном, машина собрана известным
способом. С помощью шпинделей 4 и 5 на вал могут воздействовать силы, направленные противоположно
основному давлению изгиба, за счет которых могут оказываться противодействующие давления в
соответствии с требуемой степенью изгиба, и эти силы регулируют операцию изгиба для любой толщины
металлического листа.
Один из опорных шпинделей 4, 5 выгодно снабжен шкалой, позволяющей определять необходимую
предварительную фиксацию основного валка для каждой толщины металлического листа по упругому изгибу
концов валка, имеющему определенное значение.
Для извлечения трубы из машины, которая была согнута и закрыта, мастер использует известные виды гибки.
Станок поддерживается с помощью предусмотренного удлинителя pro1,5, а для его разворачивания
предусмотрен расположенный напротив роликовый подшипник. Согласно изобретению, опорный подшипник
крышки должен иметь особую конструкцию, при этом желательно, чтобы он мог открываться вверх, благодаря
чему подшипник может быть сдвинут вниз над удлинителем валка до такой степени, что обеспечивается
свободный проход для извлечения трубы.
Подшипник крышки состоит из опоры 9, которая может поворачиваться вокруг шпинделя 10 (рис. 3). Между
направляющими, предусмотренными на этой опоре, перемещается ползун 11, к которому подсоединена
гидравлическая или электрическая система штоков для запуска движений. С помощью рычага 12
направляющая 1.3 подшипника соединена со ползунком болтом 14. Если приводной механизм тяг потянуть
вниз, то ползунок 11 сначала переместится вниз, затем вытянет болт 14 из зацепления и немедленно вернет
на место верхнюю часть 13 подшипника (рис. 4). Система приводных штоков воздействует на всю крышку
подшипника и возвращает ее в исходное положение сразу после выполнения движений, определяемых
фиксированными упорами (рис. 5). При установке подшипника в вертикальное положение различные
операции повторяются в обратном порядке (A5).
Как видно из рисунков 6 и 7, извлечение изготовленных труб из станка может быть осуществлено после того,
как верхний вал вытянут из станка в осевом направлении на такое расстояние, что полностью изготовленную
трубу можно будет легко извлечь из станка.
В соответствии с изобретением, места для основных подшипников расположены в машине с обеих сторон
рамы станка 55, поскольку в этом случае больше не требуется опорный подшипник. От одной из двух опор
отходит направляющая 1,5, под которой расположена тяговая цепь 16, с помощью которой верхний ролик т.
60 может быть извлечен из машины.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы... 65
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_288192.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=288192&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB288192A
[]
[Третье издание.] ]
ПАТЕНТ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия). 2 апреля 1927 года.
2
.88,192
Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 2 апреля 1928 года. Нет, 9963 /128.
Полная спецификация принята: 14 марта 1929 года.
SW. Полная спецификация.
Усовершенствованный процесс и устройство для обжига осадка во вращающейся печи.
Я, Отто Леллеп, гражданин Соединенных Штатов Америки, ранее проживавший по адресу Мольткештрассе,
42, Идессау, Германия, а в настоящее время проживающий по адресу Фридриштрассе, 7, Берлин, юго-запад,
48, Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о том, каким образом оно должно быть
выполнено, что подробно описано и изложено в следующем заявлении:
Изобретение относится к производству портландцемента и других гидравлических цементов и подобных
материалов, для которых в настоящее время широко используются вращающиеся печи. В подобных
конструкциях и устройствах, созданных и устроенных до настоящего времени, потребление угля на практике
составляет около 2,5 кг.
Для 100 кг цемента теоретически четверть этого количества топлива расходуется в процессе обжига, так что
тепловая эффективность вращающейся печи составляет всего около 25 процентов, поскольку скрытая
теплота 100 кг клинкера будет содержаться в том количестве тепла, которое выделяется примерно 6 кг угля. С
другой стороны, эффективность шахтной печи может быть почти вдвое выше, чем у вращающейся печи, с
точки зрения использования тепла, но шахтная печь обычно не производит клинкер высокого качества, и,
кроме того, она требует кокса вместо угля, а также имеет очень ограниченную производительность.
Целью настоящего изобретения является повышение тепловой эффективности вращающейся печи 815 до
такой степени, чтобы она была равна или превышала эффективность, достигаемую в шахтной печи, так что
таким образом можно получить все преимущества вращающейся печи, достигнув при этом эффективности
шахтной печи.
Основные теплопотери во вращающейся печи обусловлены тем, что в отсутствие предварительного
подогрева воздуха в цементной печи отходящие газы выходят из дымохода при температуре около 9000 °C,
так что практически половина или, по крайней мере, треть всего тепла, содержащегося в топливе, в
большинстве случаев теряется.
В процессе и устройстве согласно изобретению большие объемы отработанного тепла, выделяемого из печи,
используются для обжарки или сжигания цемента и известняка.
Следует понимать, что утверждения 55, сделанные здесь в отношении цемента, по существу, будут верны и
для известняка.
Особенностью, имеющей очень важное значение для передачи тепла от газов к твердым телам, является то,
что скорость газов на контактных поверхностях, а также протяженность или величина последнего параметра,
что особенно важно в диапазонах температур ниже 65°C и при красном нагреве материала, поскольку в этом
случае тепло передается главным образом путем проводимости, а не радиации.
Цементные печи, используемые в настоящее время, крайне плохо работают с точки зрения размера
используемого сырья и толщины слоя такого материала, а также эффективности контакта между газами
горения и материалом. Таким образом, измельченное сырье укладывается в слой высотой около 30 см.
Вращающаяся печь, а в шахтной печи используются брикеты из измельченного металла, размер которых
варьируется от размера кулака до размера гг. Вследствие этого потребуется несколько часов времени.
Требуется исключительно для нагрева сырья, особенно во вращающейся печи. Большая часть тепла будет
выбрасываться вместе с отходящими газами из-за недостаточной площади контакта с газами, которые
переносят тепло, и по этой причине передача тепла будет очень несовершенной.
В производстве цемента было предложено смешивать сырье в густую пастообразную массу, а затем
гранулировать материал путем прессования массы в сферические или иные по форме тела и одновременного
поступления гранулированного материала вместе с горячими газами в сушилку, откуда гранулированный
материал поступал в печь для обжига и клинкеризации. 100 Согласно моему настоящему изобретению, сырье
гранулируется путем добавления воды таким образом, чтобы предотвратить образование густой
пастообразной массы или суспензии, а полученные гранулы затем спекаются в клинкер во вращающейся
печи.
Отходящие газы выводятся из печи с укороченными продольными габаритами через слой измельченного
сырья под действием вакуума, чтобы подвергнуть...
— например, материал, прошедший предварительную обжиг или обжиг перед поступлением в вращающуюся
печь. При использовании сырья в виде гранул размером с горошину будет обеспечен превосходный контакт
между материалом и продуктами сгорания, а площадь теплоприемной поверхности на килограмм цемента
будет примерно в десять раз больше, чем это было возможно ранее в шахтной печи, и примерно в пятьдесят
раз больше, чем это было возможно ранее во вращающейся печи, так что с помощью устройств, принятых в
соответствии с моим изобретением, не только... Я получаю большую теплоприемную поверхность, а также
высокую скорость потока продуктов сгорания на этой поверхности.
Прилагаемые чертежи иллюстрируют один из удобных способов осуществления изобретения. Рисунок 1
представляет собой схематическое изображение всего устройства для осуществления процесса, описанного в
моем изобретении.
Рисунок 2 представляет собой продольный разрез в увеличенном масштабе части схемы 0 appc-ratus,
изображенной на рисунке 1, а рисунок 3 — разрез по линии A-B на рисунке 2.
На рисунке 1 направление движения сырья обозначено сплошными стрелками, а направление движения газов
— пунктирными стрелками.
Для реализации моего изобретения исходный измельченный материал гранулируется в барабане путем
добавления воды в виде капель к измельченному материалу, находящемуся в движении.
Данный процесс подробно описан в Техническом описании и является предметом моей параллельно
рассматриваемой заявки № 18,793] 19238 (серийный номер 292,987). Гранулы сырья, выходящие из барабана
1, будут автоматически падать на подвижную колосниковую решетку 2, откуда эти гранулы будут
перемещаться в укороченную вращающуюся печь 8 по наклонной плоскости 1.4.
Газы сгорания из вращающейся печи отводятся под действием всасывания через вентилятор, 4, через слой
гранул сырья на колосниковой решетке, благодаря чему из материала удаляется вода, который также
нагревается, и примерно половина известняка диссоциирует. В данном случае вращающаяся печь будет
выполнять как процесс обжига, так и процесс спекания.
Относительная эффективность перемешивания, поглощаемая сырьем на движущейся решетке и во
вращающейся печи соответственно, зависит от продольного направления последней, и предпочтительно
процесс осуществляется таким образом, чтобы верхняя часть слоя гранул, падающих с решетки 2 во
вращающуюся печь, предварительно нагревалась до температуры спекания, которая составляет около 1400
°C. Температура нижней части слоя во время обычной работы печи, как правило, не должна превышать 550
°C. Во избежание преждевременного разрушения решетки и для соответствия вышеуказанным требованиям
вращающаяся печь может быть построена длиной, составляющей лишь около одной трети длины
вращающихся печей, используемых в соответствии с современной практикой.
-Измельченный сырой материал транспортируется из бункера 5 с помощью шнекового конвейера 6 или
другого регулируемого конвейерного устройства в гранулирующий барабан. Гранулирующий барабан 1 и
вращающаяся печь 3 установлены с возможностью вращения, например, с помощью колец 5, и могут быть
расположены соответственно на верхнем и нижнем этажах, обозначенных соответственно номерами 10 и 9.
Горелка 6 вращающейся печи расположена в конце 12, а печь 3 и колосниковая решетка 2 соединены друг с
другом с помощью канала 13, который изготовлен из какого-либо огнеупорного материала и внутри которого
предусмотрен наклонный элемент 14, также изготовленный из огнеупорного материала и служащий для
транспортировки материала в полуобожженном состоянии в печь. Герметичная крышка 100, расположенная
между вращающейся печью 3 и каналом 13, обозначена порядковым номером 15. Важная часть аппарата
согласно изобретению состоит в подвижной колосниковой решетке 105, которая показана на рисунках 92 и 3 и
которая состоит из обычных роликов 20 и бесконечной цепи большой ширины, медленно перемещающейся
вокруг указанных роликов. Однако следует понимать, что вместо подвижной или цепной колосниковой
решетки 110 могут использоваться другие подходящие устройства, известные в связи с автоматическими
топками для котлов и аппаратами для спекания в металлургических целях.
115 - Подвижная решетка может поддерживаться меньшими промежуточными роликами 22 и будет
автоматически заполняться гранулированным материалом из бункера 11. Сверху и по бокам решетка
заключена в огнеупорные стенки канала или камеры 13, причем оболочка или стенка указанной камеры над
решеткой предпочтительно располагается с помощью U-образных железных элементов 23 и соответствующих
распорок 24, удобно закрепленных к полу любым подходящим способом.
На нижней стороне решетки расположена всасывающая камера 2.5, которая соединена посредством трубы 26
с вытяжным вентилятором 4. Колосниковая решетка движется в направлении печи со скоростью около 0,5 мин
в минуту, при этом продукты сгорания проникают в слой гранулированного сырья, покрывающий решетку
слоем толщиной от 1,5 до 40 см и служащий защитой решетки от вредного воздействия продуктов сгорания.
Скребок 27 расположен на конце решетки, обращенном к печи, и предназначен для автоматического удаления
полуобжаренной массы с решетки, которая затем автоматически падает в печь 3 через огнеупорную стенку 28
и наклонную плоскость 14.
Температура газов в камере всасывания, определенная экспериментально, очень низкая, и примерно на двух
третях длины колосниковой решетки от торца бункера температура будет составлять от 50 до 600 °C, в то
время как часть решетки, расположенная вблизи скребка 27, будет иметь несколько более высокую
температуру, которая, однако, при непрерывной работе печи никогда не достигнет точки темно-красного
свечения. Возможно поддерживать среднюю температуру отходящих газов ниже 200,0 °C, при этом верхний
слой гранулированной массы начинает процесс спекания, а температура нижней части, прилегающей к
решетке и расположенной вблизи скребка 27, не будет превышать примерно 5500 °C. В этих условиях
половина известняка в сырье будет обожжена до состояния извести, и эти результаты ясно указывают на
выгодный способ использования имеющихся запасов.
Вместо вышеупомянутого всасывающего устройства можно использовать любые другие эквивалентные
устройства, например, для подачи воздуха под давлением во вращающуюся печь, причем этот воздух под
давлением обеспечивает более надежное прохождение продуктов сгорания через слой гранулированного
материала.
Например, время, необходимое для прохождения материала из бункера 11 во вращающуюся печь, может
составлять от 10 до 20 минут, а разрежение в камере отсоса может достигать от 1,0 до 20 см водяного столба,
однако следует понимать, что эти значения могут изменяться в соответствии с любыми конкретными
требованиями.
5,5 Печь для обжига может иметь обычную форму, отличающуюся лишь тем, что ее продольные размеры
уменьшены почти до одной трети от обычного значения.
С помощью описанного здесь аппарата 160 и процесса, соответствующего данному изобретению, расход угля
во вращающейся печи может быть снижен примерно до 1,5 частей на каждые 100 частей цемента (по
сравнению с 25 частями, необходимыми ранее), а также за счет использования тепла клинкера для
предварительного нагрева, поскольку устройство, служащее для этой цели, известно и поэтому не показано
на чертеже, и за счет обеспечения надлежащей теплоизоляции стенок печи, расход угля может быть снижен
примерно до 18 процентов от веса клинкера.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_288193.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=288193&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB288193A
[]
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Отпечатано с поправками в соответствии с решением помощника контролера.
от имени Генерального контролера, от 25 апреля 1930 года.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА &-,& 9-%&%-Дата принятия Конвенции (США): 4 апреля 1927 г.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве); август. 26, 197. N, 22,433 /7 Полное принятие; фев. 26,
1929.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ (С ИЗМЕНЕНИЯМИ)).
Процесс восстановления руды и преобразования углеводородов.
Я, Уильям Риенри Смири, гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий по адресу: Берлингарн,
Детройт, Мичиган, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляю, что природа данного изобретения и
способ его осуществления должны быть подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к процессу восстановления руды и преобразования углеводородов, и в
частности к расщеплению углеводородов и процессу восстановления железной руды, при этом этапы
восстановления и расщепления происходят непрерывно и при относительно низких температурах. В прошлом
для восстановления руды разрабатывались устройства, предназначенные для восстановления железной
руды, при этом железная руда подавалась через реторты в присутствии восстановителей и при различных
температурах. Было произведено высококачественное губчатое железо, но при относительно высоких
затратах на его изготовление, а в большинстве случаев для этого были разработаны новые аппараты и
технологические процессы! исключительно путем восстановления руды с добавлением отдельного
восстановителя, используемого исключительно в таком виде. С другой стороны, при перегонке и крекинге
углеводородов, таких как минеральное масло, использовалось практически неограниченное множество
процессов, включающих перегонку углеводородов с крекингом и без него, а также крекинг углеводородов в
присутствии каталитического вещества (в этом случае каталитическое вещество быстро становится ядовитым
и требует очистки или удаления).
Эти разнообразные и почти бесчисленные процессы обычно осуществлялись либо при относительно высоких
температурах, либо при высоком давлении, либо и том, и другом, и в один или несколько этапов. Подобные
аппараты и процессы для перегонки углеводородов, независимо от полученного результата, были
ориентированы исключительно на процесс перегонки или крекинга.
[Цена 1/-] Восстановление оксидов металлов с помощью углеводородов уже было предложено, и я не
претендую на то же самое, за исключением случаев, когда речь идет о конкретном процессе крекинга,
описанном ниже.
Также было предложено восстанавливать гидратированный оксид железа до губчатого железа путем
смешивания его с коксом или другим углеродсодержащим материалом и пропускания через него паров сырых
углеводородов при температуре, скажем, 10000 °F, в результате чего образуется смесь газов, состоящая
главным образом из оксида углерода, ацетилена и метана.
Целью настоящего изобретения является объединение восстановления руды с гидроуглеродной конверсией и
крекингом, и, в общих чертах, оно связано с процессом конверсии углеводородов при восстановлении
железной руды. В частности, настоящее изобретение относится к способу подачи железной руды в
непрерывном замкнутом потоке, применению относительно низкой температуры к непрерывно движущемуся
потоку руды путем теплопроводности, причем температура должна быть достаточной для восстановления
железной руды без изменения состава сопутствующей пустой породы, а также добавлению углеводородов,
таких как минеральные масла или смолы, к непрерывно движущейся руде в заданной точке или точках
относительно зоны восстановления, благодаря чему углеводороды могут испаряться, разрушаться или
превращаться в присутствии руды в качестве катализатора при относительно низкой температуре без
прекращения каталитического эффекта из-за отравления или образования углеродных отложений. 85
Отравленное вещество может постоянно перемещаться вместе с рудой из зоны разрушения или
превращения углеводородов и продвигаться в зону восстановления и через нее, где часть или все залежи
углерода могут соединяться с кислородом в руде, вызывая восстановление железной руды до губчатого
железа.
Аппарат для осуществления этого процесса L93 1 288,19,3 может включать в себя реторту или группу реторт,
средства для непрерывной или периодической подачи железной руды через указанную реторту или реторты,
а также средства для введения углеводородов в различных точках указанной реторты или реторт в
заключенную массу железной руды. Реторты для подачи железной руды предпочтительно имеют длинное и
узкое поперечное сечение и расположены рядами, что позволяет существенно исключить потери на
излучение.
Между ретортами расположены точно регулируемые нагревательные элементы, размещенные продольно
таким образом, что реторта обеспечивает зону предварительного нагрева, восстановительного охлаждения и
остывания. Введение углеводородов в реторту или реторты в различных заранее определенных точках
контролируется желаемым качеством углеводородных продуктов и температурой восстановительной зоны.
Железная руда, проходящая через реторту или реторты, служит катализатором, который всегда свежий, а
стенки реторты могут быть облицованы вторым катализатором, или же второй катализатор может
пропускаться через реторту вместе с железной рудой. Углеводородные производные, образующиеся в
результате расщепления углеводородов в зонах восстановительного предварительного нагрева под
каталитическим воздействием, отходят в виде неподвижных газов или пара, которые могут конденсироваться,
а восстановленная руда выгружается после прохождения через зону восстановительного нагрева и
охлаждается на выходе из загрузочного конца реторты или ретортов.
Различные другие новые особенности данного изобретения станут очевидны по мере дальнейшего описания
и будут изложены в прилагаемых к настоящему документу пунктах формулы изобретения. Предпочтительный
вариант осуществления и устройство для реализации моего нового процесса показаны на прилагаемых
чертежах, где аналогичные обозначения указывают на соответствующие части, и где:
На рис. 1 представлен фронтальный вид, частично в разрезе, комбинированной печи для восстановления
руды и конвертации углеводородов, демонстрирующий предпочтительный способ изготовления ретортов и
расположения нагревательных элементов.
На рис. 2 представлен фрагментарный поперечный разрез, выполненный по линии 2-2 на рис. 1, при этом
нижняя часть конструкции показана снабженной чередующимися перегородками вместо излучающих ребер.
На рис. 3 представлен поперечный разрез, иллюстрирующий модифицированную форму элементов звона и
дымоходов, а также способ их расположения.
Рис. 4 представляет собой фрагмент поперечного сечения, взятый из одной из реторт, образованных
структурой, показанной на рис. '3.
Рис. 5 представляет собой схематическое изображение одного из многих способов введения углеводородов в
руду в различных заранее определенных точках, восстанавливающих Z.
ответ.
На рис. 6 представлен вид, аналогичный рис. 4, и схематически показано расположение восстановительной
зоны относительно закрытой реторты, а также введение 7G в точку ниже восстановительной зоны и удаление
газов в точку выше восстановительной зоны.
На рис. 7 представлен вид, аналогичный изображению. На рисунках 0 и 6 диаграммно показано наличие двух
зон положительного нагрева и способ пропускания углеводородов, контактирующих с рудой, только через
одну зону нагрева.
На рис. 8 представлена схематическая иллюстрация, аналогичная рис. 5, 6 и 7, демонстрирующая способ
создания отдельных зон предварительного нагрева и восстановления, при этом зона восстановления
находится под положительным давлением.
Рис. 9. На рис. 9 показан боковой вид, частично в поперечном сечении, печи для восстановления руды и
конвертации углеводородов, аналогичной конструкции, показанной на рис. 1, но с указанием специальных
средств подачи горючего сланца или аналогичного материала через нагревательные элементы.
Следует понимать, что для осуществления моего нового процесса могут использоваться различные типы
печей, основными общими чертами конструкции таких печей являются наличие закрытой реторты для приема
и непрерывной подачи восстанавливаемой руды, наличие средств для создания зоны нагрева и поддержания
этой зоны нагрева при относительно точно заданной температуре, а также средства для введения
углеводородов в любую заданную точку реторты или реторт, благодаря чему углеводороды будут
превращаться в присутствии железной руды или восстановленной руды, а железная руда будет
восстанавливаться в присутствии углеводородов или углеводородных месторождений. Как видно, данный
процесс в широком смысле относится, следовательно, не к способу преобразования углеводородов в
процессе восстановления железной руды, а к способу восстановления железной руды в процессе
преобразования углеводородов. Процесс, вероятно, будет легче понять, ознакомившись с описанием
оборудования, которое может быть использовано для его осуществления.
В конструкции аппарата 12(Y), изображенного на рис. II, резервуар может быть обозначен в общем виде
цифрой 1 и предпочтительно простирается по всей длине печи и открыт в верхней части, где он предназначен
для приема массы руды. Эта реторта ni25, предпочтительно прямоугольной формы, разделена на ряд
отдельных реторт с помощью нагревательных элементов 2, которые расположены поперечно основной
реторте 1, так что масса руды делится на 10 отдельных колонн, которые относительно малы. При желании
руду можно предварительно нагреть. В.
длинный и узкий в горизонтальном поперечном сечении (рис.).
2
Я показал слегка измененный вариант. Эти нагревательные элементы или блоки 2 образуют печь, нижняя
часть которой может быть любого желаемого размера и расположена любым желаемым образом, при
условии, что ряд попеременно расположенных перегородок 70 измельчает общую массу руды и 12. При
использовании такой модифицированной конструкции тепло подается через определенные интервалы в
рудное тело. Углеводы предпочтительно подаются непосредственно в реторты через печь и имеют полость в
ряде входных отверстий 8 и 9 без верхней части для получения необходимого тепла. В данной конкретной
конструкции 5 электрических резистивных элементов, которые могут быть введены в направляющие 12,
обозначенные как 3. Руда, которая, как предполагается, является частью нагревательных элементов 2,
подается в печь в большом количестве, и по мере циркуляции воздуха вокруг нагревательных элементов и
через перегородки она служит для охлаждения уменьшенного объема руды, распределяемого между
указанными нагревательными элементами 2, и для ее последующего нагрева.
Нагретая масса 80, предназначенная для подачи в печь с помощью воздуха, затем предпочтительно подается
через соответствующие бункеры 5 и соответствующие трубопроводы 13, окружающие вращающиеся
клапанные элементы 6. Для предварительного нагрева поступающих клапанных элементов или бункеров 7
предусмотрены подходящие бункеры 5. В нижней части каждой реторты имеются соответствующие выходные
патрубки 14, которые сообщаются с внутренней частью 85.
9 нагревательных элементов 2 и основной реторты 1. Поскольку клапан 6 расположен сверху, а клапан 7
полностью закрыт, а руда и гидродно каждой реторты герметичны и нагреваются теплопроводностью, это
позволит уменьшить количество руды, или осуществить перегонку и крекинг различных газов, образующихся в
процессе, или и то, и другое. При необходимости такие газы можно добывать под давлением. Он будет
направлен в любой подходящий контейнер, или, очевидно, что подающий клапан 6 может быть разделен,
сконденсирован или вращаться с любой желаемой скоростью, при этом в противном случае, все будет
сделано по желанию.
Восстановление руды и, как следствие, температура нагревательных установок 95 может точно
контролироваться. 2 может точно регулироваться и контролироваться. Следует понимать, что железная руда
контролируется с помощью электрического сопротивления, предпочтительно непрерывно подаваемого в
реторты, установки. Эти установки расположены таким образом, или, по крайней мере, периодически, чтобы
обеспечить точное и непрерывное воздействие тепла на определенную зону каждого реактора. Тепло в
центральной или самой горячей части этой зоны постоянно подается на свежую руду. Предпочтительно
поддерживать температуру около 1800 градусов по Фаренгейту, но пар-углеводороды в реторты
[предпочтительно, с определенным нагревом, для которого такие установки являются основными]
обеспечивают ряд клапанных входов 8 и 9, регулируемых, которые могут значительно варьироваться в
пределах j5. Входы 8 на чертежах являются потенциальными, указанными выше зоны нагрева, определенной
электрическим сопротивлением 3, и качество руды, преобразованной с помощью элементов электрического
сопротивления 3, а входы 9 расположены в нижней части такой зоны нагрева. Суть в том, что нагрев
осуществляется в нижней части такой зоны нагрева.
Соседние файлы в папке патенты