Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5887
.pdf
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Германия): Fob, 7, 1927.
Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 23 января 1928 г. № 2112/28.
Окончательно принято: 16 августа 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Кисть для нанесения красок, жидкостей, мыльной пены и тому подобного.
Мы, Йона Ро Сенбаум и Макс Роз Эн Баум, граждане Германии, осуществляющие деятельность под торговой
маркой GEBR 1 d DER Ro SENTBAUM, расположенной в городе Фьёрт, Бавария, Германия, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении:
Кисти более высокого качества для нанесения красок, жидкостей, мыльной пены для бритья и т. д. до сих пор
предпочтительно изготавливались из животного волоса, такого как щетина, барсучья шерсть, ермелиновая
шерсть и т. д., путем зажима волос, спрессованных в пучок, металлическими зажимами или обоймами. В
качестве замены такого дорогостоящего животного волоса уже предлагались полые резиновые нити с
вакуумными зажимами, стеклянные нити, шерстяные нити и т. д., но они, однако, не получили широкого
распространения, поэтому к животному волосу всегда возвращались.
Также ранее предлагалось использовать кокосовое волокно в сочетании с боковыми частями перьев для
получения щетины, чтобы обеспечить желаемую упругость при изготовлении кистей для побелки и других
подобных изделий. Предлагалось также использовать перья индеек, кур и тому подобных птиц для
изготовления метел, скрепляя их проволокой в пучки и вставляя в отверстия широкой спинки.
В случае с более дорогими кистями, такими как помазки для бритья, отдельные волоски со временем
выпадают, несмотря на самую тщательную обработку, из-за чего плотная, целостная структура всей кисти
ослабевает, и оставшиеся волоски быстро теряются. Кроме того, в бритвенных салонах волоски кисти
изнашиваются или сваливаются, что приводит к преждевременному выходу помазка из строя. К этому
добавляется то, что шерсть животных, предназначенная для помазков для бритья или других применений на
коже человека, перед использованием должна подвергаться тщательной бактерицидной обработке, иначе она
может передавать очень опасные, заразные заболевания (сибирская язва). Бактерицидную температуру
можно превышать лишь незначительно, иначе прочность волос пострадает. Кроме того, работники, занятые
бактерицидной обработкой, подвергаются опасности.
Согласно настоящему изобретению, кисть для нанесения красок, жидкостей, мыла, пены и тому подобного
предназначена в варианте 3, в котором щетина выполнена из перьев, сжатых и соединенных с помощью
обоймы, имеющей заостренный или закругленный край, а стержни перьев скреплены между собой с помощью
подходящего связующего вещества, такого как клей или тому подобное.
На прилагаемом рисунке изображена кисть, предназначенная для бритья.
Рис. 1 — вид сбоку, частично в продольном разрезе, рис. 2 — поперечный разрез перьевой части.
Перья 1 сжимаются и соединяются, образуя махровую щетку. С помощью обоймы 2, край которой загнут
внутрь обычным способом, как это делают с щетками, пучки перьев плотно прижимаются друг к другу в месте
сбора. Зажимная втулка снабжена ручкой 80 обычным способом, как это делают с щетками для бритья.
Поскольку каждое перо имеет стержень, очень устойчивый к изгибанию, и поскольку стержни могут быть
скреплены между собой с помощью связующего вещества, например, клея, внешний изгиб этих перьев может
быть сохранен в желаемых пределах. Тонкие, естественные концы всего оперения чрезвычайно мягкие на
ощупь, поэтому нанесение и втирание мыльной пены в кожу лица будет проходить чрезвычайно приятно.
Количество перьев, необходимых для формирования одного маха, значительно меньше, чем количество
волосков, необходимых для формирования столь же большого пучка, а отдельные перья представляют
гораздо большую поверхность для глаза, чем отдельный волосок, поэтому сортировка и укладка в виде пучков
могут быть выполнены за меньшее время, с большим успехом и со значительной экономией
производственных затрат.
Теперь, подробно описав и установив природу нашего изобретения 24989 2 2841,989 и способ его
осуществления с помощью подходящего связующего вещества 10
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_284990.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=284990&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB284990A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Нидерланды): 7 февраля 1927 г. 2849,990 Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 24 января 1928 г. № 2384/28 р.
(Патент Аддлиона № 200879 от 24 марта 1922 г.).
Статья принята к публикации: 27 декабря 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве корпусов из металлов с высокой температурой плавления. Мы, N V Pn
Iur Ps' GLOEILAMPENFABRIIEKEN, общество с ограниченной ответственностью, организованное и
учрежденное в соответствии с законодательством Королевства Нидерландов, расположенное по адресу:
Eimma sing(,e T, 6, Eindlioven, iolohind, dto hieremy declare the nature of this invention and which manner is to be
lexecutes and clearedl in and lby the following statement:
Данное изобретение представляет собой усовершенствование или модификацию изобретения, описанного в
спецификации № 200879, согласно которому монокристаллический металл нагревается в атмосфере,
содержащей летучее и диссоциирующее соединение того же металла, до такой температуры, что указанное
соединение диссоциирует, а высвободившийся металл оседает на кристалле таким образом, что последний
вырастает в пластичный кристалл, сохраняя при этом свою монокристаллическую структуру.
Целью изобретения является усовершенствование данного процесса. Для получения и поддержания
достаточно высокого вакуума требуется много времени и усилий, а обработка в недостаточно закрытом
реакционном сосуде приводит к тому, что проволоки становятся хрупкими, из-за чего они становятся
непригодными для дальнейшей работы.
Кроме того, давление пара летучего соединения непостоянно, поэтому сложно получить монокристаллы
металла заданного заранее размера.
Было предложено изготавливать удлиненные металлические тела, такие как проволока, ленты, нити или тому
подобное, состоящие из монокристалла, путем пропускания такого металлического тела с определенной
скоростью через короткую зону высокой температуры во внутренней атмосфере водорода или азота.
Изобретение включает в себя изготовление пластичных тел из металлов с высокой температурой плавления
путем процесса, при котором монокристалл металла нагревается в атмосфере, содержащей летучее и
диссоциируемое соединение того же металла, до температуры, при которой соединение диссоциирует и при
которой высвободившийся металл оседает на кристалле таким образом, что последний увеличивается в
размерах, образуя монокристалл пластичного металла, как описано в предыдущем описании, и изобретение
характеризуется тем, что эта атмосфера содержит азот в дополнение к летучему соединению металла.
Целесообразно обеспечить протекание потока азота вдоль закаленного кристалла металла.
Как будет более подробно описано ниже в отношении чертежа, этот процесс 60 может быть выполнен путем
создания удлиненного аппарата, в котором должен осуществляться процесс, с рядом входных и выходных
трубок для прохождения потока азота. Поток газа 65 может подаваться в аппарат через одну или несколько
входных трубок и может выходить из указанного аппарата через выходную трубку или несколько таких трубок
после прохождения вдоль нагретого тела 70, расположенного в аппарате.
Процесс, описанный в данном изобретении, обеспечивает следующие преимущества.
Поскольку работа в условиях высокого вакуума стала излишней, присущие ему недостатки устраняются.
Давление может поддерживаться на уровне около одной атмосферы и, следовательно, остается постоянным,
так что при использовании определенной силы тока всегда получается один и тот же вес проволоки, при этом
практически не будет потерь проволоки из-за ее хрупкости.
Изобретение будет понятнее, если обратиться к сопроводительному чертежу, на котором на рисунке 1
изображен аппарат, в котором процесс согласно изобретению может быть успешно осуществлен, а на рисунке
2 подробно показано устройство, с помощью которого монокристалл металла закрепляется в аппарате.
Устройство, изображенное на рис. 1, представляет собой длинную горизонтально расположенную трубку 95.
Один конец этой трубки снабжен заземляющим ограничителем 7, снабженным двумя вольфрамовыми
полюсами 8 и 9, к которым прикреплены монокристаллические вольфрамовые проволоки 10. К ограничителю
также прикреплен длинный стеклянный стержень 11, совпадающий с осью аппарата и поддерживаемый с
другого конца боковым стержнем 12. К этому концу также прикреплен шарнир 13, снабженный грузом 14, к
которому проволоки прикреплены с помощью петель 15, электрически соединенных друг с другом. Шарнир и
груз служат для удержания проволоки в натянутом состоянии, когда она расширяется из-за нагрева.
Трубка 1 дополнительно снабжена посередине боковой трубкой, ведущей к шару 2, содержащему гексахлорид
вольфрама. Гексахлорид вольфрама поддерживается при постоянной температуре с помощью смеси солей
нитрата калия и нитрата натрия, причем указанная смесь не показана на чертеже. В верхней части шара 2
имеется входное отверстие 3, через которое в устройство может подаваться поток чистого азота под
небольшим давлением.
Поток азота проходит над гексахлоридом вольфрама, который легко испаряется, так что азот, попадая в
трубку 1, насыщается парами указанного соединения вольфрама.
Газовая смесь, в свою очередь, ударяется о проволоку, противоположную входному отверстию контейнера 2,
разделяется поровну и затем течет вдоль монокристаллических металлических проволок, натянутых между
ушками 15 и вольфрамовыми полюсными проволоками 8 и 9. Одновременно через проволоки 16 и 17
подается электрический ток, создаваемый подходящим источником электроэнергии (не показан), с целью
нагрева проволок 10 до температуры 0°C, предпочтительно составляющей около 150°C. Гексахлорид
вольфрама, контактирующий с нагретыми вольфрамовыми проволоками, диссоциирует, и вольфрам
осаждается на монокристаллических проволоках, в результате чего последние увеличиваются в толщине до
требуемой толщины 45°C, сохраняя при этом свою монокристаллическую линейную структуру. Смесь азота и
летучих продуктов диссоциации гексахлорида выходит через оба конца 4 и 5 трубки, после чего ее можно
откачать. через трубку 6.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 55
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_284991.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=284991&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB284991A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 7 февраля 1927 г., 284 991 г. Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 25 января 1928 г., № 2408/128.
Завершено: 25 апреля 1929 г.
-ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ XL.
Процесс извлечения железа из железосодержащих руд с образованием хлорида железа(III).
Мы, VE Ri BINIGTE STAMLWERIKE AXTIENGESELLSCHAI'T, немецкая корпорация, ранее располагавшаяся в
Иламборне на Рейне, а теперь в Шталильхаусе, Брайтштрассе, Диссельдорф, Германия, производители,
настоящим заявляем о природе данного изобретения и о том, в каком виде оно должно быть реализовано, что
подробно описано и установлено в следующем заявлении:
Уже предлагалось получать хлорид железа(III) (FeC) путем хлорирования руд, например, руд,
содержащих оксиды железа, в потоке хлора и восстановления хлорида железа(III) до железа при переходе к
хлориду железа(II) (FeC). Однако этот процесс имеет определенные недостатки, такие как необходимость
использования особенно высоких температур и некачественное протекание превращения хлорида железа(III)
в хлорид железа(II), а полученные результаты, в любом случае, неудовлетворительны.
Таким образом, например, было предложено сначала восстановить вышеупомянутые руды известным в
данной области способом с целью получения из них губчатого железа.
Затем полученное вещество подвергается обработке для получения хлорида железа(II) с помощью соляной
кислоты при температуре около 8000 °C, после чего хлорид железа(II) разлагается водородом. Таким
образом, железо получают дважды последовательно двумя различными способами и с использованием трех
технологических стадий, а именно: извлечение железа из руды, разрушение уже полученного железа путем
его превращения в хлорид железа(II) и восстановление хлорида железа(II) до железа.
Указанный известный процесс имеет еще один недостаток: в нем не учтено, что образования хлорида железа
следует избегать при таких процессах, и что для его практического применения необходимы высокие
температуры около 8000 °C.
Согласно другому известному процессу, руды обрабатываются непосредственно соляной кислотой для
получения хлорида железа(III), образующегося затем путем сублимации, и превращения его в хлорид
железа(II). Последний только после этого восстанавливается до железа, причем две последние стадии
процесса проводятся с резким разделением. Также указанный известный процесс работает в три этапа и,
следовательно, требует для своего выполнения, как и первый упомянутый процесс, соответствующего
громоздкого оборудования.
При обработке руд, содержащих оксид хрома, таких как хромит, было предложено проводить хлорирование в
отсутствие углеродсодержащих веществ.
Восстанавливающие вещества, с присутствием водорода или без него. Кроме того, используемые
температуры были высокими, составляя от 65 9000 до 12000 °C. Настоящее изобретение основано на идее,
что полное извлечение железа из таких руд, по существу содержащих оксид 10-7, с помощью хлорирования
возможно при сравнительно низких температурах простым способом.
Согласно изобретению, с целью получения металлургического железа7 хлорид железа(III), полученный из
руды с помощью хлора или хлорсодержащих веществ, восстанавливается до металлического железа
водородом. В этой связи особенно выгодно использование 80 соляной кислоты, например, в парообразном
состоянии. Наконец, с соответствующей пустой породой или с добавлением подходящих флюсов, другие
хлорсодержащие соединения, например, хлорид натрия, могут служить для хлорирования. 8 Соответственно,
восстановление проводится при температурах ниже примерно 6000 °C, причем для данной цели достаточно
температур от 260 до 3500 °C. 9 Для создания благоприятных условий восстановления рекомендуется
использовать водород в избытке, так чтобы его парциальное давление оставалось выше, чем у хлорида
железа(III). Таким образом, обеспечивается практически количественное получение железа из хлорида
железа(III).
Полученное железо можно простым способом подвергнуть магнитной обработке, чтобы отделить любые
оксидные остатки от чистого железа, после чего его можно вернуть на первую стадию процесса, чтобы
избежать потерь железа.
Экономичность усовершенствованного процесса обеспечивается использованием количества хлора 105.
Усовершенствования, возвращаемые для хлорирования, в непрерывной циркуляции. Если для хлорирования
выбран газообразный хлор, то полученная в конечном итоге соляная кислота может быть снова обработана
известным в данной области способом до хлора, который может быть использован повторно.
При использовании соляной кислоты для хлорирования руды, ее можно непосредственно применять без
дополнительной обработки. Можно объединить два циркуляционных процесса, поскольку при хлорировании с
помощью соляной кислоты хлор, используемый в процессе, заменяется жидким или газообразным хлором.
Эксперименты доказали, что восстановление промежуточного продукта, хлорида железа(III), до железа
усиливается присутствием катализаторов, например, 20-spbn 'y ton. Такой биологически активный комплекс
также может быть успешно сформирован из железа, полученного в результате улучшенного процесса.
Усовершенствованный процесс также может быть применен к рудам железа или других минералов. Для этой
цели указанные руды подвергаются хлорной обработке, например, хлором или соляной кислотой при
относительно низких температурах, например, 4000 °C, перед их смешиванием с хлором или соляной
кислотой при более высоких температурах для образования и извлечения трехвалентного хлорида железа,
что позволяет говорить о фракционном хлорировании. Было доказано, что Способ, указывающий на
возможность практически количественного удаления мышьяка и сурьмы, также является возможным.
Вследствие этого, независимое использование вышеупомянутой предварительной стадии 6 процесса,
предшествующего 1940 году, а именно, извлечения мышьяка и сурьмы из руд путем хлорирования,
представляется в 96 случаях выгодным, например, если руды должны загружаться в доменные печи или
использоваться для других процессов выплавки стали.
Особую ценность различным способам реализации усовершенствованного процесса придает тот факт, что
получается металл, практически не содержащий примесей, таких как кремний, марганец, фосфор, сера и
углерод.
Усовершенствованный процесс, который сам по себе имеет небольшой тепловой вес по сравнению с другими
металлургическими процессами, обладает дополнительным преимуществом, заключающимся в том, что для
различных стадий требуются разные высокие температуры. Поэтому он особенно хорошо подходит для
использования любых существующих источников отработанного тепла с самыми разными температурами.
Таким образом, согласно изобретению, тепловой вес различных рабочих стадий усовершенствованного
процесса может быть покрыт путем подачи отработанного тепла стадии, которая нагревается до самых
высоких температур, на стадии процесса с меньшим тепловым дефицитом.
Таким образом, усовершенствованный процесс, исходя из различных точек зрения, принципиально
отличается от всех известных процессов аналогичной природы.
Описав и установив природу нашего изобретения и то, каким образом оно должно быть выполнено, мы
заявляем, что то, что мы 7 1 J Impjoved pr 6 -6 ss -of -g ain-on -from essexitially ifbn-oxide'cbntaiiiig orcs -With -a
iforiua-tiloni:of ferkic -chlor-ide ffe Cl and a subse 4-itent -redutino -te-pivoducebd -iatisable i-ron-chlorine 8
-compounids by -m-e-ans of hydroggen, charcaeteried -in that the lytocess 'is so con-diieted in 'two stage only,
'naimely chlorination of the ordies-of-goin-from-essexitially ifbn-oxide'cbntaiiiig orcs -With -a iforiua-tiloni:of ferkic
-chlor-ide ffe Cl and a subse 4-itent -redutino -te-pivoducebd -iatisable i-ron-chlorine 8 -compouns by -m-e-ans of
hydroggen, charcaeteried -in that the lytocess 'is so con-diieted in 'two stages only, 'naimely chlorination of the ordies
by mreans of 8 chloritie -или хлорсодержащие вещества снижают температуру кошек ниже 6006 0.
-dud -rbeductioni, -and that fenric -chloride only is-produced said reduced direetly to -iron 9 2 -A -process -as 1 ,
characterized in -that -paxtial pressure-e of -hour at -the reaction temperatures is 'k 6 t higher -than th-it of the chloride
Of irlnn 9 diid -2, characterized in -that thie -reduction of the ferric chloride is 'performed With the pre einessing
-matters, suhas spongy -iron O 4 A p-roce 5 ss a's , , , , , , , , , , , , , , . , -reductioni, -and that fenric -chloride only
is-produced said reduced direetly to -iron 9 2 -A -process -as , , , , , , , , , , , , , -as ... , -as , , , , ,
-Процесс, описанный в пунктах 1-4, отличается тем, что руды до образования хлорида железа подвергаются
предварительному хлорированию при компенсационных температурах (1000 °C), тем самым удаляя из
указанных руд любые существующие примеси мышьяка и антимикробные вещества.
6 Процесс, описанный в пункте 1, характеризуется тем, что недостаток тепла для его различных стадий
компенсируется путем подвода отработанного тепла стадии, подлежащей нагреву до самых высоких
температур, к стадиям с меньшим недостатком тепла.
7 Способ, описанный в пунктах 1-6, характеризуется тем, что полученный продукт подвергается магнитной
обработке, а любые остатки оксидов возвращаются на первую стадию процесса, предотвращая тем самым
любые потери железа.
Датировано 2-5 января 1928 года.
CHAT WIN & COMPAN 2 Y, 253, 'Gray's Inn Road, London, WC 1, патентные агенты заявителей.
Reahiil'l Thinted Fri 'fis Majosty's Stationery Office, by love & Malcomson, Ltd-1 q'29 284,991
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_284992.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=284992&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB284992A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 7 февраля 1927 г., 284 W 9992. Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 31 января 1928 г. № 3064128, полностью принята: 12 июля 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в устройствах для измельчения мякоти.
Мы, Л. Ауренс Альбет, Дж. Барри и Л. А. Р. Эксе С., А. Б. Росс Э. Барри, оба граждане Соединенных Штатов
Америки, проживающие соответственно по адресу: Норт-авеню, 71, 1800, Нью-Джерси, и Бруксайд-авеню, 71,
Ирвингтон, Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к целлюлозно-бумажным дробильным установкам, используемым в
производстве целлюлозы для изготовления бумаги и подобных изделий.
Целью изобретения является измельчение материала, который обычно имеет тенденцию скапливаться и
забиваться в пространство между концами валика для измельчения пульпы и прилегающими боковыми
стенками резервуара, в котором вращается этот валик, так что материал становится готовым к включению в
процесс формирования пульпы и предотвращается его накопление.
С этой целью настоящее изобретение заключается в создании в пульподробильной машине резервуара и
бьющего валка, концы которого расположены на некотором расстоянии от боковых стенок резервуара, и в
котором взаимодействующие режущие элементы расположены на некотором расстоянии друг от друга на
боковых стенках резервуара и на концах бьющего валка.
На прилагаемых чертежах, иллюстрирующих один из вариантов осуществления нашего изобретения:
Рисунок 1 представляет собой вид сверху дробильной машины с верхней пластиной или крышкой, показанной
в разрезе; Рисунок 1 и 2 представляют собой поперечный разрез той же машины с показанными частями в
проекции; Рисунок 3 представляет собой вертикальный разрез по линии 3-3 на Рисунке 2 в увеличенном
масштабе; Рисунок 4 представляет собой вертикальный разрез по линии 4-4 на Рисунке 2 в увеличенном
масштабе; Рисунок 5 представляет собой перспективный вид режущих элементов и их креплений без
деталей; Рисунок 6 представляет собой детальный вид в разрезе по линии 6-6 на Рисунке 2 в увеличенном
масштабе.
В представленном на чертежах варианте осуществления нашего изобретения резервуар, в котором
обрабатывается материал, включает в себя нижнюю стенку 1 с прямыми боковыми стенками 2, 55 3 и
полукруглыми торцевыми стенками 4. Центральная опора 6 удлиненного поперечного сечения, закругленная
на противоположных концах, образует с боковыми стенками бесконечный канал 6. Указанная опора 5
снабжена центральным углублением или 60 углублением 7, внутри которого установлен подшипник 8 для
одного конца вала 9 валов для измельчения целлюлозы, а другой конец этого вала установлен в подшипнике
10, который венчает стойку 11. К валу 65 9 прикреплен шкив 12, через который проходит ремень 13 для
привода двигателя измельчения целлюлозы.
На валу 9 между боковыми стенками 2 и 14, расположенными на некотором расстоянии друг от друга
(последняя является составной частью центральной опоры 5), установлен вал или барабан 16 для
измельчения пульпы, снабженный радиальными лопастями 16.
Как видно из рисунка 2, боковые стенки 2 и 14, расположенные на некотором расстоянии друг от друга,
снабжены соответствующими выступами 21 и 14, на верхних краях которых может располагаться верхняя
пластина или крышка 17. Как показано на рисунках 1 и 2, противоположные концы валка или барабана 15
расположены на некотором расстоянии от боковых стенок 2 и 14, что обеспечивает свободу движения
вращающегося барабана. Однако эти зазоры стали источником многих проблем из-за скопления материала
вокруг вала 9 и между барабаном 15 и боковыми стенками 2 и 14.
Боковые стенки 2 и 14, расположенные на некотором расстоянии друг от друга, с их продолжениями 21 и 141,
снабжены вертикальными пазами 18, открывающимися вверх, которые в нижней части 90 имеют полукруглые
концы 19 для размещения вала 9. Стенки пазов 18 могут быть облицованы чугунными пластинами. В каждом
из пазов 18 расположена коробчатая рама 21 с поперечным сечением 95. Указанные рамы 21 снабжены
боковыми фланцами 21', которые крепятся к расположенным напротив чугунным пластинам с помощью
болтов 22, проходящих через указанные фланцы 7 и пластины и в 100 стенку за указанными пластинами. Из
каждой из рам 21 внутрь выходят радиально расположенные лезвия или резцы 23, которые могут иметь
прямоугольное поперечное сечение, как показано на рисунке. Нижний край плоской пластины 105 рамы 21 и
нижняя сторона i 2 L 2 284,992 -нижние лезвия или режущие элементы 23 снабжены дугообразными
углублениями 24, так что эти части могут быть расположены в непосредственной близости друг от друга для
измельчения. 9 К внешней стороне каждого конца валика или барабана 16 для измельчения пульпы крепится
болтами 25 радиальная режущая пластина 26, которая, как показано на рисунках 3 и 5, снабжена
выступающими наружу лезвиями или режущими элементами 27, причем указанная режущая пластина
расположена таким образом на конце валика или барабана 15, а указанные лезвия или режущие элементы
радиально расположены таким образом, что при вращении вокруг оси вала 9 они перекрывают или
чередуются с неподвижными лезвиями или режущими элементами 23, установленными на рамах режущих
элементов 21, и проходят между ними.
В процессе работы пульподробильной машины взаимодействующие режущие элементы измельчают
материал, который может попасть в зазоры между концами мешалки и боковыми стенками пространства, в
котором вращается нагревательная лопасть, подготавливают его к возврату в емкость с пульпой и
предотвращают накопление и слипание материала в таких зазорах, из-за чего ранее приходилось время от
времени останавливать работу машины и вырезать материал, который уплотнился или слипся в таких
зазорах. Поскольку мы подробно описали и определили природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_284993.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=284993&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB284993A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата конвенции (Германия): 7 февраля 1927 г. 284 993. Дата подачи заявки (в Великобритании): 5 января 1928
г., Nc, 83070/28 e. Принято: 27 сентября 1928 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования механизма переключения для четырехтактных двигателей.
Компания WCX, M Ak SCHIN Esr AB Ixi I Au Gs I Juit GNitlt NB 3 Ei G A G, расположенная по адресу:
Katzwangerstrasse 100, Nuireuiberg, 24, Bavaria, Germany, a Germian company, настоящим заявляет, что
характер данного изобретения и способ его реализации должны быть подробно описаны и определены в
следующем заявлении:
Данное изобретение относится к газовым двигателям, работающим по четырехтактному циклу, которые при
запуске или при определенных обстоятельствах предназначены для работы по обычному четырехтактному
циклу, но при других обстоятельствах предназначены для работы с увеличением мощности за счет процесса
продувки и нагнетания. Газовый двигатель, воплощающий настоящее изобретение, проиллюстрирован в
качестве примера на прилагаемом рисунке, где на рисунке 1 показан частичный боковой вид газового
двигателя, схематически демонстрирующий общее расположение переключающего устройства; на рисунке 2
показан схематический вид с торца, попарно в разрезе через устройство подачи газа, всасываемого воздуха и
продувочного воздуха; на рисунке 2а показан разрез в большем масштабе по линии А-В на рисунке 3 через
корпус впускного клапана двигателя и через устройство подачи газа, всасываемого воздуха и продувочного
воздуха; на рисунке 3 показан вид двигателя сверху. На рисунках 4 и 5 показаны горизонтальные сечения
регулирующего элемента, изображенного в корпусе клапана на рисунке 2а, в различных положениях. На
рисунке 6 показано в разрезе расположение перепускного клапана в трубе продувки воздухом и его
соединение с регулирующим золотниковым клапаном давления масла; показанное положение соответствует
работе без увеличения мощности, а на рисунке 7 показано положение регулирующего золотникового клапана
после переключения на работу с продувочным двигателем и зарядкой.
Как видно из рисунка 2а, регулирование подачи всасываемого и продувочного воздуха осуществляется
известным способом с помощью регулирующего золотникового клапана 1, который установлен над
шпинделем впускного клапана 24 и который управляется из механизма клапанов двигателя одновременно с
впускным клапаном 24. Золотниковый клапан 1 отрегулирован таким образом, что при нормальной
четырехтактной работе отверстия 28 в стенках, обеспечивающие прохождение всасываемого воздуха,
полностью или почти полностью открывают впускные отверстия 281 в положении 600, когда клапан находится
в открытом положении впускного клапана 24, как показано на рисунке 4.
При переходе к работе с увеличением мощности золотниковый клапан 1 перемещается известным образом
приводным элементом 65 25, соединенным с силовым поршнем 5 серводвигателя 4, показанного
(гиаграмматически на рисунках 4 и 5), работающего с маслом под давлением, таким образом, что отверстия в
стенках 28, когда клапан 70 24 открыт, дросселируют всасывающие воздуховоды 28' корпуса клапана, как
показано на рис.
Реверс сервомотора 4 осуществляется автоматически под воздействием давления сжатого воздуха,
создаваемого приводным механизмом, под действием которого перемещается управляющий золотниковый
клапан, подающий сжатое масло с одной стороны поршня сервомотора 5 на другую сторону. Золотниковый
клапан 1, как показано на рисунке 2а, регулирует подачу газа и сжатого воздуха для продувки. Связь между
газопроводом 26 (рис. 3), трубой всасывания воздуха 22 и трубой продувки воздуха 7 осуществляется так
называемым распределительным щитом 15, показанным в разрезе на рисунке 2а. Он содержит три
наложенные друг на друга камеры 19, 20 и 27, из которых 19 образует цепочку продувки воздуха и соединена,
с одной стороны, с 90 На одном конце воздухозаборная труба 7 соединена с воздухозаборным отверстием 19
основания клапана, а на другом — с воздухозаборным отверстием 19 корпуса клапана, в то время как камера
20 образует пространство для всасываемого воздуха и соединена, с одной стороны, с воздухозаборной
трубой 2295, а с другой стороны, с воздухозаборным отверстием 2011 корпуса клапана. Камера 27,
расположенная на промежуточном уровне между камерами 19 и 20, образует газовое пространство, которое
соединено с газозаборным отверстием 271, к которому, в свою очередь, подсоединена газопроводная труба
26, не показанная на рисунке 2a. Теперь с этим устройством связана определенная опасность, поскольку в
начале сжатия рабочего поршня впускной клапан 44 еще не полностью закрыт, и В результате, через
отверстие 191 для подачи продувочного воздуха, также открытое, смесь газа и воздуха выталкивается
рабочим поршнем во входное отверстие 191 для продувочного воздуха и в камеру 19 для продувочного
воздуха, сообщающуюся с ней и трубопроводом 7. Эта смесь не может быть полностью откачана во время
следующего такта всасывания, поскольку канал продувочного воздуха 19 открыт в это время лишь на
короткое время во время возврата поршня из положения мертвого центра, в течение которого эффект
всасывания невелик. Однако, поскольку во время последующих тактов сжатия постоянно добавляется свежая
смесь газа и воздуха, труба продувочного воздуха постепенно заполняется горючими смесями во время
нормальной четырехтактной работы. Кроме того, поскольку к концу такта выпуска клапан 24 уже открыт,
горячие отработанные газы также могут поступать в канал 19, а горючая смесь, которая уже прошла из
последнего, — в Вследствие этого, или даже в случае пропуска зажигания в двигателе, труба для отвода
отработанного воздуха может воспламениться и привести к взрыву. Этого можно избежать с помощью
следующего устройства: камера для отвода отработанного воздуха 19 и камера для всасываемого воздуха 20
не разделены по всей своей протяженности газовоздушной камерой 27, расположенной между ними. Камера
для отвода отработанного воздуха 19 фактически расширена вниз над отверстием трубы для всасываемого
воздуха 22, входящей в камеру для всасываемого воздуха.
Это расширение распространяется через газовую камеру 27 до верхней граничной стенки камеры
всасываемого воздуха 20 и отделено от газовой камеры 27 перегородкой 30, показанной в разрезе на рисунке
2а и пунктирными линиями на рисунке 3. В граничной стенке, которая отделяет расширенную вниз часть
камеры всасываемого воздуха 19 от камеры всасываемого воздуха, над трубой всасываемого воздуха 22
предусмотрено отверстие 21, соединяющее две камеры, которое остается закрытым так называемым
переключающим клапаном 17 при работе с всасывающим воздухом, но открыто во время нормальной
четырехтактной работы. С помощью этого переключающего клапана 17, который далее именуется
вспомогательным устройством и который смещается под давлением масла одновременно с переключением
задвижки 1, осуществляется защита впускного аппарата от взрыва, при этом камера всасываемого воздуха 20
сообщается с ним во время четырехтактной работы. Камера отвода отработанного воздуха 19 и труба
всасывания воздуха 22, как показано пунктирными линиями, подвергаются дросселированию.
Следовательно, во время такта всасывания рабочего поршня большая часть воздуха, подаваемого на
всасывание, всасывается через камеру продувки 19 через воздухоотводящую трубу 7, а меньшая часть —
через воздухоотводящую трубу 22. Смесь газа и воздуха, подаваемая во время такта сжатия в камеру
продувки 19 70, и поступающие в нее отработавшие газы, соответственно, почти полностью отсасываются во
время следующего такта всасывания двигателя; поскольку лишь на небольшом расстоянии между отверстием
21 и входным отверстием продувки 75 цилиндра, где всасывание поршня не может оказать полного эффекта,
могут оставаться небольшие остатки смеси сгорания, в то время как накопление больших количеств в камере
продувки 80 и в воздухоотводящей трубе 7 уже невозможно.
При переключении золотникового клапана 1 и вспомогательного устройства 17 85 с нормального
четырехтактного режима работы на режим с увеличением мощности это устройство до сих пор
демонстрировало тот недостаток, что до начала переключения, то есть даже до того, как клапан 17,
образующий вспомогательное устройство, покинет воздухозаборную трубу 22, воздухозаборная труба 7
Соседние файлы в папке патенты