Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5577
.pdf
змеевиков.
Суспензия пульпы в смесительном резервуаре 7 обычно имеет температуру ниже точки кипения из-за более
низкой температуры пульпы и связанной с ней воды 90, которая подается в него из первого ряда загустителей
4. Однако суспензию пульпы в смесительном резервуаре можно также поддерживать равномерной по всей его
поверхности при температуре, близкой к температуре кипения 95, путем впрыскивания пара из паропровода
36 непосредственно в исходную суспензию. Температуру смеси в резервуаре можно регулировать, изменяя
количество пара, подаваемого в резервуар из паропровода 36, с помощью соответствующего
термостатического устройства управления 35.
Это также способствовало бы увеличению вместимости варочных резервуаров.
Совершенно очевидно, что описанная выше система 105 предназначена для обеспечения очень тщательного
смешивания раствора каустической соды и сульфитной пульпы, а также для быстрого и равномерного нагрева
смешанной массы. Было бы очень сложно равномерно смешать или нагреть небольшое количество
каустического раствора с относительно большой массой густого волокнистого раствора. Применяя описанный
метод, суспензия, подаваемая из загустителей 4 115 в смесительный резервуар 7, обеспечивает тщательное
смешивание с относительно большим количеством нагретого раствора каустической соды, подаваемого из
нагревательного резервуара 8. Концентрируя полученную разбавленную суспензию 120 в щелочном растворе
до желаемой консистенции, например, от 10% до 12%, получают равномерно смешанную и достаточно
предварительно нагретую концентрированную суспензию для варки.
Для получения готового продукта однородного и оптимального качества в варочные ванны необходимо
подавать такую равномерно перемешанную и предварительно нагретую суспензию 125.
Второй комплект сгустителей продолжает работу смесительного резервуара 7, в который подается другое
сырье из первого комплекта сгустителей 4. Если консистенция сырья, полученная при первом сгущении, равна
консистенции сырья, полученной при втором сгущении, то будет достигнут баланс жидкости, так что в
нагревательном баке не потребуется пресная вода. Однако на практике консистенция сырья в первом
сгустителе поддерживается немного выше, чем во втором, поэтому для поддержания желаемой концентрации
каустической соды в нагревательном баке необходимо добавлять определенное количество пресной воды к
концентрированному раствору каустической соды, подаваемому с постоянной скоростью в нагревательный
бак. Этот концентрированный раствор каустической соды содержит количество каустической соды,
необходимое для обработки целлюлозы, и непрерывно подается в дозированных и контролируемых
количествах или «дозах» из дозирующего бака 15 в нагревательный бак. Этот раствор, который может иметь,
например, 50%-ную концентрацию, подается из накопительного бака 12 через циркуляционный насос. Раствор
13 поступает в меньший резервуар 14, расположенный над ним, с постоянной скоростью. Любой
концентрированный раствор, стремящийся подняться выше заданного фиксированного уровня в меньшем
резервуаре 14, возвращается по переливной трубе 159 во входное отверстие насоса для каустического
раствора. Раствор подается самотеком из резервуара 14 через трубу 57, соединенную с дном резервуара, к
расположенному ниже подающему устройству или «дозатору» 15, сконструированному таким образом, чтобы
точно отмерять относительно небольшие количества раствора каустической соды.
Напор жидкости в дозаторе может изменяться в относительно широких пределах, не влияя на работу
дозатора, и для поддержания напора в этих пределах в резервуар дозатора из бака 14 подается избыточный
объем раствора каустической соды. Любая жидкость, стремящаяся подняться выше переливного отверстия
трубы 151, выходит из резервуара дозатора и соединяется с переливом из бака для хранения каустической
соды; смешанный перелив возвращается по трубе 159 на вход насоса 13. Раствор каустической соды
подается по трубопроводу 31 из дозатора в бак нагревателя со скоростью, зависящей от концентрации
каустической соды, в которой необходимо разложить сульфитный раствор, и скорости подачи пульпы через
систему. Подпиточная вода, необходимая для разбавления раствора до заданной концентрации, подается в
бак нагревателя из линии подачи чистой воды 32; объем подаваемой воды регулируется поплавковым
устройством 16, которое приводит в действие диафрагменный клапан. 33 и 278 767 быстро подают 10–12%
суспензию через шлюз 41 в верхнюю часть варочного или перерабатывающего резервуара 11,
сообщающегося вблизи своего дна 5 с помощью медленно движущегося шнекового конвейера 37 в нижнюю
часть второго варочного резервуара 38, аналогичного первому. Суспензия переливается и удаляется из
верхней части второго резервуара в набор промывочных устройств 45 с той же скоростью, с которой она
подается в первый варочный резервуар. Резервуары 11 и 38 снабжены соответственно медленно
движущимися мешалками 39 и 40 для обеспечения равномерной очистки 15 исходного сырья. При
первоначальном запуске процесса требуется от трех до восьми часов, в зависимости от скорости подачи
сырья из сгустителя 10, прежде чем сырье будет подано в промывочные устройства 45. Другими словами,
переработка сырья занимает от трех до восьми часов, в зависимости от характеристик используемого
сульфитного сырья.
Как уже упоминалось ранее, и при указанных условиях, сырье, поступающее в первый варочный резервуар 11,
находится при температуре кипения воды или близка к ней. Эта температура поддерживается во время
обработки сырья путем впрыскивания или продувки пара из паропровода 36 в соответствующих точках в
варочные резервуары. Количество пара, подаваемого в резервуары, регулируется, например,
термостатическими устройствами управления 46, 46. Однако для этих процессов не обязательно
поддерживать температуру кипения раствора в варочных резервуарах. Более низкие температуры, например,
1750 °F, могут использоваться во время обработки сырья и давать столь же хорошие результаты; Однако для
достижения таких результатов требуется гораздо больше времени. Поскольку скорость реакции между
щелочным раствором и не-альфа-целлюлозой в пульпе в определенной степени зависит от температуры и
концентрации щелочного разлагающего агента, для увеличения скорости реакции между раствором
каустической соды и пульпой при использовании более низких температур можно увеличить концентрацию
каустической соды в суспензии пульпы и вымыть избыток каустической соды вместе с продуктами реакции,
поддерживая тем самым максимальную вместимость варочных емкостей. Это неизбежно повлечет за собой
увеличение расхода каустической соды в процессе, поэтому такой подход не особенно рекомендуется. На
практике предпочтительнее поддерживать температуру около 0,00 °C близкой к точке кипения и, таким
образом, работать на максимальной мощности. В показанной двухрезервуарной системе варки фактически
поддерживается около 1 % свежей суспензии, но при желании это значение может быть увеличено до 14–18
%.
Однако, чем гуще суспензия, поддерживаемая в варочных емкостях, тем больше энергии требуется для
перемешивания бульона в них, чтобы добиться наилучших результатов.
Как уже говорилось ранее, возможно, потребуется 70.
75. Возможно предварительное термическое воздействие на сульфитную пульпу раствором окислителя или
хлорирующего агента перед щелочной обработкой, особенно если такая пульпа имеет «легкоусвояемую» или
недоваренную природу.
и, следовательно, имеет более высокое содержание не-альфа-целлюлозы, чем обычно. В таких случаях поток
промытой и просеянной целлюлозы непрерывно обрабатывается, приблизительно при комнатной
температуре, при плотности около 5 %, в течение примерно получаса-часа, предпочтительно в растворе,
содержащем либо 1 % - 2 % хлора, либо 2 % - 6 % 35 % известкового отбеливателя (Ca O C 12) в пересчете на
сухой вес волокна.
Хлор или отбеливатель вступают в реакцию с лиственными и другими красящими веществами,
содержащимися в целлюлозе, образуя растворимые продукты реакции или продукты, которые можно удалить
последующей щелочной обработкой.
Предварительно обработанный продукт непрерывно подается из резервуара предварительной обработки в
бункер для сырья 1 и подвергается щелочной обработке или перевариванию, описанному выше в пункте 95.
соединение с обычным сульфитным раствором.
Горячая суспензия переваренного сырья, отбираемая из верхней части второго варочного резервуара,
подается в промывочные машины вместе с темно-коричневым отработанным раствором, содержащим около
10% каустической соды, присутствовавшей в растворе до переваривания. Отработанный раствор
промывается от пульпы перед отправкой на отбеливание. Этот отработанный раствор содержит не только
остатки неиспользованной каустической соды, но и карбонат натрия, а также различные органические
вещества, удаленные из исходной неотбеленной сульфитной пульпы. Доступное теплосодержание такого
отработанного раствора может быть использовано, а содержащийся в нем натрий может быть извлечен и
использован повторно.
Промытая целлюлоза имеет светлый цвет, как правило, немного темнее, чем 115.
Обычная неотбеленная сульфитная целлюлоза, содержит 94 % альфа-целлюлозы, имеет среднюю длину
волокна от 0,9 до 1,1 N 11 и медное число от 1,4 до 2,0.
Может быть целесообразно добавить небольшое количество раствора бисульфита или сернистой кислоты
для нейтрализации и, таким образом, удаления любых последних следов щелочи, которые не удаляются с
помощью стиральных машин; добавление слабой кислоты особенно желательно.
возможно, если система стирки неисправна, поскольку в таком случае, вероятно, будет присутствовать
значительное количество каустической соды, которая в противном случае вызвала бы щелочную среду в
отбеливателе. Если 130 278,767 на основе веса абсолютно сухого волокна.
Нет необходимости контролировать температуру в емкостях для сверхбелкового отбеливания, которая может
приблизительно соответствовать температуре воды, доступной в данный момент. Если необходимо
увеличить скорость сверхбелкового отбеливания и тем самым повысить производительность данной
установки, температуру можно повысить не выше 90 °F. Бумагу поступает из системы сверхбелкового
отбеливания в небольшой резервуар с антихлором, в который непрерывно подается небольшой поток
бисульфитного раствора, который реагирует с любыми остаточными следами хлора или хлорноватистой
кислоты, присутствующими в целлюлозе, и нейтрализует их. Из этого резервуара целлюлоза поступает в ряд
промывочных машин для целлюлозы, где продукты реакции, образовавшиеся в резервуаре с антихлором,
удаляются. Сверхбелковое отбеливание, при желании, может быть проведено на целлюлозе, которая не была
промыта после прохождения основной операции отбеливания.
Однако это не совсем удовлетворительный заводской метод работы, поскольку он требует соответствующего
увеличения расхода хлора из-за реакции хлора с продуктами реакции исходного отбеливателя.
Суперотбеливание может занять от одного до двух часов и дает ткань с цветом 106-109.
Затем отбеленная целлюлоза разбавляется до концентрации примерно 2–4 % и проходит через систему
рифленых машин, которая удаляет из нее значительную часть тяжелых примесей, таких как зола, цемент или
ржавчина железа, которые могут присутствовать в небольших количествах. После этого она отправляется в
классификатор, который удаляет из нее определенную долю (1–20 %, в зависимости от степени очистки)
очень коротких и сломанных волокон, а также фибрилл Re 110 и частицы, которые не удаляются при
просеивании или рифлении. Относительно небольшой процент коротковолокнистой альфа-целлюлозы,
полученной в результате классификации, может быть с успехом использован для предварительной
подготовки производных целлюлозы. Затем целлюлозная масса отправляется в машину для влажной
обработки и, наконец, извлекается в виде листов, готовых к отгрузке. Обычно она содержит до 94 %
альфа-целлюлозы, имеет цвет 120 107–110, среднюю длину волокна. 1.0-1 5 An и медное число 1 4 -2.0. При
определенных условиях может быть целесообразно классифицировать сырье, а затем преобразовать только
фракцию длинных волокон 125 в целлюлозную пульпу с высоким содержанием альфа-целлюлозы путем
щелочного разложения. В таком случае конечная отбеленная целлюлозная пульпа с высоким содержанием
альфа-целлюлозы может быть классифицирована или нет в зависимости от экономической
целесообразности. 130 Если в процессе отбеливания необходима щелочь, лучше предусмотреть ее наличие
целенаправленно, как будет описано далее, чем полагаться на щелочь, присутствующую в неполностью
промытой альфа-целлюлозе. На практике бисульфит или сернистая кислота могут быть добавлены или нет в
зависимости от экономической целесообразности.
Обработанная масса загущается до консистенции от 10% до 16% и подается в отбеливающий цех. Поскольку
щелочная обработка удаляет из исходного волокна определенное количество лиственных и других красящих
веществ, а также менее устойчивые бета- и гамма-целлюлозы, удаление этих компонентов, потребляющих
отбеливатель, позволяет отбеливать волокно меньшим количеством гипохлорита или отбеливателя, чем
обычно требуется. На практике обычно достаточно около 4,0–70% 35% известкового отбеливателя (CaO)
от сухого веса целлюлозы. Необходимо соблюдать меры предосторожности для поддержания температуры
не выше 90°F (32°C) в отбеливающих емкостях, чтобы сохранить максимальную прочность волокна. При
желании к отбеливающему раствору и целлюлозе в отбеливающих емкостях можно добавить небольшое
количество каустической соды, чтобы замедлить отбеливание и тем самым исключить возможность снижения
его эффективности. Содержание альфа-целлюлозы или ухудшение прочности волокон сырья из-за слишком
интенсивного отбеливания. Это особенно желательно, когда альфа-целлюлоза...
Содержание целлюлозы в неотбеленном альфа-волокне несколько ниже обычного. Период отбеливания
составляет от 8 до 20 часов в зависимости от характеристик исходного сульфитного волокна,
подвергающегося обработке. Сырье, выходящее из отбеливающего цеха, имеет цвет 95-100 (на основе
определенной цветовой шкалы, используемой компанией Brown) и обладает практически теми же
характеристиками, что и сырье, выходящее из варочных емкостей.
Отбеленная целлюлоза, обладающая хорошим белым цветом, может быть улучшена путем сверхбелкового
отбеливания. При проведении этого процесса сверхбелкового отбеливания промытое и отбеленное
высоко-альфа-целлюлозное волокно перекачивается в двухрезервуарную систему, аналогичную
двухрезервуарной системе, показанной на прилагаемом чертеже. Эти резервуары облицованы плиткой и
оснащены мешалками, устойчивыми к действию раствора хлора. После смешивания с определенным
количеством раствора хлора, обеспечивающим получение суспензии от 4% до 6% раствора хлора,
содержащего от 0,2% до 0,5% хлора, целлюлоза непрерывно подается через двухрезервуарную систему
сверхбелкового отбеливания. Полученная таким образом целлюлоза из неотбеленной сульфитной
целлюлозы пригодна для использования в производстве сложных эфиров и простых эфиров целлюлозы, а
также в производстве высококачественной бумаги, где требуется практически чистая альфа-целлюлозная
целлюлоза.
Одним из главных преимуществ описанного здесь процесса является высокая выходная эффективность
целлюлозы.
По сравнению с исходной неотбеленной целлюлозой, выход целлюлозы с описанными характеристиками
составляет около 83–86 % от исходной целлюлозы и 38–43 % от сухого веса древесины, тогда как выход
неотбеленной сульфитной целлюлозы от сухого веса древесины составляет около 45 %. Еще одним большим
преимуществом является то, что процесс является непрерывным, начиная с исходной неотбеленной
сульфитной целлюлозы и заканчивая готовым листом альфа-целлюлозного сырья. Кроме того, продукт
отличается замечательной однородностью химических и физических характеристик благодаря непрерывной,
равномерной обработке. Дополнительным преимуществом является то, что процесс может проводиться при
атмосферном давлении с использованием относительно простого оборудования.
Как указывалось ранее, хотя высокоцеллюлозное волокно может быть получено путем обработки сульфитной
пульпы, образованной либо в результате кислотного разложения древесной щепы в растворе бисульфита
натрия, либо в растворе бисульфита кальция, я предпочитаю использовать сульфитную пульпу, полученную
из раствора натриевой основы, из-за более желательных физических характеристик конечного продукта. В
этой связи можно отметить, что, хотя высокоцеллюлозное волокно, полученное из сульфитной пульпы,
выделенной из древесной щепы с помощью кислотного раствора натриевой основы, обладает содержанием
альфа-целлюлозы, практически таким же, как и волокно, полученное из кислотного раствора натриевой
основы, его физические характеристики, включая прочность, сопротивление разрыву и изгибу, существенно
выше. Это, несомненно, объясняется тем, что неотбеленная сульфитная пульпа, полученная из сульфитного
раствора натриевой основы, превосходит по качеству пульпу, полученную из сульфитного раствора
натриевой основы, вероятно, из-за большей длины волокон и большей однородности.
Считается, что большая длина волокна и лучшая прочность в значительной степени обусловлены более
тщательным проникновением сульфитного раствора на основе натрия, что приводит к более равномерному
обжигу целлюлозы и требует более низкой максимальной температуры для превращения древесной щепы в
целлюлозу. Превосходные физические характеристики волокна на основе натрия сохраняются после
щелочной обработки в готовом материале с высоким содержанием альфа-целлюлозы. Фактически, его
прочность на разрыв увеличивается после щелочной обработки в гораздо большей степени, чем увеличение
прочности на разрыв целлюлозы, полученной с использованием 70%-ного кислого бисульфитного раствора
кальция. Кроме того, в некоторых случаях, когда целью является получение оптимального продукта, может
быть целесообразно проводить отбеливание в растворе хлора или в 75%-ном растворе растворимого
гипохлорита, такого как гипохлорит натрия, вместо обычного известкового отбеливателя, что может увеличить
содержание золы в волокне либо за счет образования нерастворимого кальция, который удерживается
волокном, либо за счет адсорбции волокнами извести или нерастворимого кальция. Такая процедура может
быть применена, особенно когда исходное сырье производится с использованием сульфитного раствора на
основе натрия.
Полученный в результате очистки продукт — высокоальфа-целлюлоза — содержит очень мало
неорганических веществ, то есть имеет очень низкое содержание золы, поскольку все обработки проводились
с использованием реагентов, способных образовывать только растворимые продукты. Такой продукт можно
использовать для этерификации, где низкое содержание неорганических веществ или золы особенно важно
для используемого целлюлозного материала.
Хотя изобретение было описано в связи с обработкой сырой сульфитной целлюлозы, заявленный процесс
также применим к целлюлозе, такой как крафт-целлюлоза или другая целлюлоза, полученная путем
щелочного разложения, если химические концентрации различных реагентов, используемых в процессе,
выбраны с учетом различного состава такой другой целлюлозы. Опять же, хотя было заявлено, что
определенные температуры желательны для получения заданных результатов, эти температуры могут
изменяться без влияния на другие этапы процесса в целом. Таким образом, хотя щелочная очистка
описывается как проводимая при повышенной температуре, тем не менее, если рассматривать ее в связи с
предшествующими и последующими этапами нашего процесса, можно, используя раствор желаемой
концентрации и желаемое соотношение щелочных соединений к волокну, проводить щелочную обработку при
значительно более низких температурах. При проведении очистки при более низких температурах целлюлоза
обрабатывается относительно концентрированным раствором каустической соды, концентрация которой
должна поддерживаться с помощью двух растворов. Ограничения, а именно, между максимальной
концентрацией, при которой происходит мерсеризация, и минимальной концентрацией, при которой не
достигается достаточная очистка таблетки, будут варьироваться в зависимости от температуры обработки и
характеристик исходного материала. Очистка или щелочная обработка при низкой температуре требует более
короткого времени – от тридцати минут до двух часов, в зависимости от характеристик обрабатываемого
материала. Для достижения оптимальных результатов при температуре около 300 °C минимальная и
максимальная концентрации в суспензии около 5–6 % составляют, соответственно, около 100 % и 150 %
каустической соды, в пересчете на клетчатку. Каустическая сода может быть частично или полностью
заменена другими щелочными соединениями, такими как сульфид натрия, при этом концентрация таких
других щелочных соединений выбирается таким образом, чтобы получить продукт, эквивалентный продукту,
полученному при использовании только каустической соды.
Готовая целлюлоза с высоким содержанием альфа-целлюлозы обладает желаемыми характеристиками
хлопка, но отличается от него более коротким волокном и, следовательно, требует меньшего количества
манипуляций при переработке в бумагу. Кроме того, она имеет существенное преимущество перед хлопком:
ее стоимость для потребителя составляет лишь малую часть стоимости хлопка. Ее также можно отличить от
хлопка при проведении определенных испытаний.
Здесь представлена сравнительная таблица, отражающая средний диапазон характеристик трех
целлюлозных волокнистых материалов, а именно: хлопка, товарной сульфитной целлюлозы и продукта с
высоким содержанием альфа-целлюлозы, полученного из сульфитной целлюлозы, а именно:
Альфа-целлюлоза, бета-целлюлоза, гамма-целлюлоза, лигнин, общая целлюлоза, медьсодержащие
соединения, смолы и др.
Длина волокна пентозанов (средняя) I Краситель Герцберга Примечание: Волокна хлопка очень длинные. Эти
длинные волокна не подходят для производства бумаги как таковой и должны быть укорочены. Длина волокна
хлопкового волокна, используемого для изготовления бумаги, приблизительно такая же, как и длина волокна,
используемого для изготовления бумаги, изготовленной из нового волокна, описанного здесь.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления (как мне сообщили
мои зарубежные корреспонденты), я заявляю:
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_278768.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=278768&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB278768A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 5 апреля 1926 г. № 9934/26. Завершено: 17 февраля 1927 г.
-Complete Acceptid:, 17 окт. 1927 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
278,768 Усовершенствования, касающиеся термической обработки жидких и твердых материалов с
использованием горячих жидкостей.
Мы, Сесил Фезерстоун из Хаммонда и Уильям Шак Ки Фтон, оба проживающие по адресу: Виктория-стрит, 28,
Вестминстер, Лондон, юго-запад 1, оба являющиеся подданными Великобритании, настоящим заявляем, что
данное изобретение имеет следующий характер: Данное изобретение включает усовершенствования,
относящиеся к термической обработке жидких и твердых материалов с помощью горячих жидкостей.
Использование ванн с горячими жидкостями, и в частности ванн с расплавленным металлом, таким как
свинец, для нагрева многочисленных материалов при их промышленной обработке было предметом
многочисленных исследований и разработок.
В последние годы дистилляция, дегидратация, концентрирование, карбонизация, крекинг нефти и другие
процессы, включающие применение тепла к рассеянному или распределенному материалу, стали предметом
предлагаемых имплементационных разработок. В процессе обработки многих материалов было установлено,
что целесообразно заставлять частицы опускаться и перемещаться под поверхностью горячей жидкости или
расплавленного металла, чтобы равномерно и адекватно воздействовать на каждую частицу со всех сторон.
Для этой цели были предложены механические устройства, такие как барабаны, лопатки, перегородки, но при
их использовании возникают трудности, и для поддержания механических устройств в чистоте и рабочем
состоянии обычно требуются скребки или чистящие средства.
Целью настоящего изобретения является обеспечение увлечения обрабатывающего материала в горячую
жидкость или расплавленный металл без использования механических устройств, но при этом надежным и
эффективным способом.
Согласно данному изобретению, горячая жидкость или расплавленный металл циркулирует и поднимается во
время такой циркуляции, при этом последующее падение используется для увлечения обрабатываемого
материала, так что последний опускается под поверхность ванны. После погружения возвращение материала
на поверхность может контролироваться соответствующими средствами, так что материал совершает
определенный путь, длина которого предопределена, при подъеме на поверхность. Указанное увлечение
может осуществляться за счет вихревого эффекта или за счет индукционного эффекта, вызванного
нисходящим потоком.
В приведенных ниже практических примерах будет использоваться расплавленный свинец, но из
вышеизложенного следует, что вместо расплавленного свинца может использоваться любой другой
расплавленный материал или горячая жидкость. Согласно первому примеру, ванна с расплавленным свинцом
в соответствующим образом нагретом котле или емкости циркулирует путем обеспечения в подходящем
месте в ванне или емкости подъемного устройства, предназначенного для поддержания восходящего потока,
который подается в соответствующим образом приподнятую емкость или емкость, из которой расплавленный
свинец спускается, чтобы снова присоединиться к основному корпусу через отводную трубу или трубу.
Верхний и входной концы отводной трубы соответствующим образом приподняты над дном приподнятой
емкости или емкости, чтобы поддерживать заряд расплавленного свинца в такой емкости или емкости, а
нижний и выходной концы отводной трубы расположены на соответствующей глубине под поверхностью
основной ванны. В процессе работы расплавленный свинец Нагревается для поддержания расплавленного
состояния и циркулирует, приводя в движение восходящий поток. Обрабатываемый материал подается на
поверхность загрузки в приподнятом лотке или емкости и образует на ней флотационный слой. По мере
повышения уровня загрузки лоток или емкость поднимаются и могут быть расположены по центру внутри
кольцевой нисходящей колонны. Сбоку от нисходящего потока расплавленного свинца может образоваться
соответствующий бункер, и действие такого потока заключается в том, чтобы втянуть в него материал,
который таким образом смешивается с восходящим потоком. Благодаря этому восходящий поток материала,
увлекаемого расплавленным свинцом, переливается из внутренней части кольцевой нисходящей колонны.
isdlverd attepeeer column into outer anouar column.
глубина добычи под поверхностью. Бункер загружается скрытым основным объемом расплавленного свинца и
гранулированного твердого материала, который поднимается к поверхности. Действие потока,
следовательно, длина пути после подачи из бункера определяется поступлением захваченного материала в
саму себя. Частицы, присутствующие под поверхностью расплавленной ванны, могут быть определены с
помощью приблизительных моделей стенок или устройств. Таким образом, время, в течение которого
заданное значение Pw подвергается воздействию нисходящего потока в точке O, может быть тем, которое
необходимо для того, чтобы частицы попали в 70 4 ibe proip. tr 6: обработка этого материала, нисходящий
поток и -смешивание там. Если направление 4, нижний конец - вниз с 'Бутылка, из tlie col Lumn может быть
изготовлена или оснащена Rftte-d, с герметичным колоколом и вытяжным устройством, которое может
принимать форму O Rlj meaxis для газов _сгорания.
2
,5 перевернутый конус. Функция этого сборного устройства, расположенного в тонком колоколе, заключается в
увеличении длины потока, который может быть использован впоследствии под поверхностью расплавленного
металла для предварительной сушки, нагрева или дистилляции. Таким образом, материал подвергается
воздействию обрабатываемых твердых веществ. Спуск к теплу ванны в течение длительного времени. Столб
простирается ниже уровня расплавленного металла. Если предусмотрено, выпускное устройство может быть
расположено на поверхности основного корпуса из расплавленного металла и снабжено рядом перегородок,
предназначенных для этого, которые могут быть заключены в колпак, заставляя материал следовать по
извилистому контейнеру, снабженному устройством для отвода расплавленного металла. Таким образом, над
перевернутым свинцовым колпаком, снабженным образовательным устройством 6, 3, может быть расположен
вертикальный рассеиватель, отводящий пары или рассеивающий их попеременно (например, вертикальные и
перевернутые полые продукты испарения, выделяемые вертикальными конусами, при этом вертикальные
конусы обеспечивают рассеивание материала в основной ванне.
В точке, где они приближаются к углеродистым или другим плавающим остаткам, отводная труба
обеспечивает подачу обработанного материала, который может быть очищен от поднимающегося материала,
противодействуя выпуклости или соскребаясь с поверхности расплавленного материала. 90 Следующий
перевернутый конус выше. Эти потоки проходят через отводные средства, указанные выше. Конические
перегородки могут быть расположены соответствующим образом, или поток, находящийся в быстрой
циркуляции, может быть обеспечен путем их установки на трубе. Труба может проходить над или под
трубами. Расстояние между трубами может быть ограничено водосливами, плотинами или подобными
сооружениями, приспособленными для воздействия на отводную трубу, обеспечивая удаление указанного
остатка. 95 Вместо использования дополнительных средств. Дата: 15 апреля 1926 г.
принцип; - принцип гибкой индукции может быть применен, особенно когда требуется увлечение твердых
частиц (JENSEN & SON, 77, Chancery Lane, London, WC 2).
Это: восходящая или пневматическая колонна. Сертифицированные патентные поверенные.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
=происхождение материалов, относящихся к термической обработке жидких и твердых материалов с
помощью нагрева горячих жидкостей. Мы, консум Фезерстоун Хамон, именуемые далее, и консум, именуемые
консумами Шефкл и О.Н., оба из дома № 28, расположенного по адресу: Виктория, 1-я улица, Вестминстер,
Лондон, юго-запад; 1. Все британские подданные настоящим заявляют, что данное изобретение включает в
себя усовершенствования, описывающие характер данного изобретения и относящиеся к процессам
термообработки, а также то, каким образом оно должно осуществляться в аппарате, в котором
обрабатываемый материал перемещается под поверхностью циркулирующей и внешне нагреваемой жидкой
массы. Использование ванн с горячими жидкостями, и особенно ванн с расплавленным металлом, таким как
свинец, для нагрева многочисленных материалов в их промышленной обработке, было предметом
многочисленных исследований и разработок в последние годы. Дистилляция, обезвоживание,
концентрирование, карбонизация, крекинг масла и другие процессы, включающие приложение тепла к
рассеянному или распределенному материалу, были результатом предложенных усовершенствований,
связанных с использованием ванны с горячей жидкостью или расплавленным металлом.
Целью настоящего изобретения является улучшение увлечения вещества под поверхностью горячей жидкой
массы таким образом, чтобы тепло адекватно и равномерно воздействовало на все частицы материала
надежным и эффективным способом. В процессе термической обработки в соответствии с настоящим
изобретением вещество, которое подвержено изменению состояния под действием тепла, подается в
нисходящий поток или колонну горячей жидкой массы и увлекается ею, циркулируя таким образом, что она
уносится вниз под поверхностью массы.
Материал опускается на заданную глубину под поверхность горячей жидкой массы, и его возврат путем
флотации на эту поверхность может быть осуществлен.
с помощью перегородок или устройства Пайка. Таким образом, длина пути обработки через жидкость может
быть заранее определена для любого обрабатываемого материала. Методы и оборудование в соответствии с
этими усовершенствованиями могут быть адаптированы для поэтапной обработки материалов. Если
необходимо получить продукты дистилляции, их можно отбирать отдельно из разных источников.
4
Для того чтобы данное изобретение было легко понятным, обращаемся к прилагаемому чертежу,
иллюстрирующему несколько практических примеров, на котором: Рисунок 1 представляет собой
центральный вертикальный разрез, более или менее схематический, устройства, предназначенного для
использования вихревого эффекта нисходящего потока для уноса обрабатываемого материала; Рисунок 2
представляет собой вид, аналогичный рисунку 1, но включающий ряд перегородок для продления пути
уносимого материала через ванну для обработки.
Рисунок 3 представляет собой центральный вертикальный полусрез верхней части аппарата,
демонстрирующий применение изобретения для двухступенчатой обработки. Обращаясь к рисунку 1, a —
ванна с горячей жидкостью или расплавленным материалом, например, расплавленным, а b — приподнятая
емкость или резервуар, из которого в ванну опускается отводная труба c. Верхний конец трубы c выступает
вверх над дном резервуара b, как показано на рисунке, а нижний конец может быть снабжен перегородкой в
виде вставленного углубления. Для поддержания восходящего потока из ванны a в резервуар b
предусмотрены подъемные средства, не показанные на рисунке. Такие средства могут включать в себя трубу,
эжектор или что-то подобное. Когда подъемное средство находится в рабочем состоянии, 80. В ванне А,
поддерживаемой при подходящей температуре, горячая жидкость или расплавленный материал подается в
емкость Б, и когда глубина загрузки в Б превышает высоту стоящей в ней части трубы С, происходит перелив
вниз по трубе С. Обрабатываемый материал подается на поверхность загрузки С в Б и образует на ней
флотационный слой, как показано на рисунке. 90. Такой материал втягивается в поток, спускающийся по трубе
С, при этом вихревое действие потока приводит к уносу материала в поток и смешиванию его с горячей
жидкостью или расплавленным материалом. 95. Этот материал, удерживаемый в ванне, подается на глубину
ниже поверхности ванны, которая определяется глубиной погружения выходного отверстия из трубы С. Если
перегородка или дефлектор D1 присутствуют, Материал, выходящий из трубы c, будет иметь протяженный
путь подъема от указанной глубины до поверхности ванны a, как схематически показано на рисунке 1 Conse
105. Следовательно, длина пути, пройденного уносящимся материалом под поверхностью ванны a, может
быть определена с приблизительной точностью.
Таким образом, время, в течение которого любой данный материал подвергается воздействию тепла горячей
жидкости или расплавленной массы путем контакта с ней и погружения, может быть отрегулировано для
осуществления желаемой обработки этого материала. Обращаясь к рисунку 2, видно, что нисходящая труба c
расширяется на большую глубину до поверхности ванны a и оснащена рядом перегородок, чтобы заставлять
увлекаемый материал следовать извилистым или зигзагообразным путем во время своего подъема от точки
выхода из трубы c до поверхности ванны a. Таким образом, непосредственно под перевернутым конусом d
находится вертикальный конус -d', подвешенный на 125 перекладинах e от перевернутого конуса d 2, через
кольцевое отверстие или порт На вершине конуса d2 образуется конус d'. Непосредственно над конусом d2
находится конус d', подвешенный на перекладинах к перевернутому конусу d4 и имеющий отверстие 1' на
вершине. Эти конические перегородки могут быть расположены в соответствующем соотношении путем их
установки на трубчатые распорки, которые надеваются на нисходящую трубу c. Как видно из рисунка 2,
унесенный материал, выходя из нижнего конца трубы c, проходит наружу через выпуклость перегородки d, а
затем внутрь под перегородку d' к отверстию /, которое подает его на выпуклость перегородки d2. Последнее
направляет материал к нижней стороне перегородки d3, так что подъем продолжается до и через отверстие.
/1, перегородка d, наконец, направляет восходящий материал к поверхности ванны. Для получения
восходящего потока любой необходимой длины может быть использовано любое желаемое количество
перегородок.
Изобретение может быть с успехом применено в связи со стадийной термообработкой материалов, например,
при фракционной перегонке углеводородов.
Обращаясь к схеме, показанной на рисунке 3, и предполагая, что обрабатываемые углеводороды подаются
через трубку 11, опускающуюся в воздухоподъемную трубку 12 емкости 13. Унос углеводородов облегчает
колонну и создает эффект воздухоподъема, который вызывает циркуляцию расплавленного металла или
горячей жидкости известным образом. Таким образом, расплавленный металл переливается через 14 в
камеру 15 объемом 15 л. Первые продукты дистилляции отводятся через 16, а остаток образует
флотационный слой на шихте, удерживаемой в камере 15. Одна или несколько водосборных трубок или
вихревых трубок 17 опускаются из камеры 15 на подходящую глубину 1 ниже уровня жидкости в основной
емкости 13, и нисходящий поток уносит жидкость из флотационного слоя и переносит ее в горячую жидкую
массу в емкости 13, после чего указанный материал поднимается на поверхность, как показано. Вторые
продукты дистилляции отводятся -отводится при температуре 18°, а остаток образует флотационный слой в
емкости 13 и может быть удален подходящими способами.
Поскольку горячая жидкость или расплавленное вещество находится в быстрой циркуляции, углеродистый
или другой плавающий остаток обрабатываемого материала может быть удален путем пропуска жидкости
через или под водосливами, плотинами или подобными сооружениями, предназначенными для
автоматического удаления указанного остатка.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_278769.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=278769&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB278769A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 17 апреля 1926 г. № 10114/126 2784 ' Cornplete Left:, 17 января 1927 г.
Завершено: 17 октября 1927 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к станкам для снятия фаски с цилиндрических ножей и аналогичным
станкам.
Мы, компания Tin, BRITISH 'UNITED' SHOE MACHINERY COMPANY Limited, британская компания,
зарегистрированная в соответствии с Законами о компаниях 1862-1898 годов, REGIN Ai,1 BOYD -5 W
Vooococx, британский субъект, и JOSHUA Coox, британский субъект, все из Union Works, Beigrave Road, город
Лестер, настоящим заявляем, что истинная сущность данного изобретения заключается в следующем:
Данное изобретение относится к станкам для снятия фаски или расщепления цилиндрических ножей,
аналогичным тем, которые описаны в описании британского патента.
Соседние файлы в папке патенты