Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5561
.pdf
тепло начнет воздействовать на него за некоторое время до приложения давления, и результат будет
дефектным. По той же причине, когда помещается пропитанная бумага без наполнителя.
На горячей поверхности должна быть как можно меньшая задержка перед приложением давления.
Альтернативный метод заключается в том, что гипс не нужно сушить нагревом (или нагретый шрифт можно
дать остыть), наносится порошкообразный наполнитель, укладываются листы, и вся конструкция вставляется
в пресс в холодном виде. В этом случае верхний нагрев будет действовать задолго до того, как нижний нагрев
пройдет через шрифт, который во много раз толще обычной плиты, и возникнет тенденция к вытеканию
пропитывающей среды по краям, что приведет к потере прочности матрицы. Также потребуется оставить
изделие в прессе дольше, поскольку крайне важно, чтобы поверхность, контактирующая со шрифтом,
достаточно затвердела перед использованием в качестве матрицы.
Печатные поверхности, полученные из матриц, описанных в этом процессе, могут иметь равномерную
толщину с минимальными отклонениями, но в тех случаях, когда для конкретной цели толщина каждой
печатной поверхности должна быть абсолютно точной, этого можно добиться, например, путем изготовления
печатной поверхности с подложкой.
из шпона или какого-либо материала, который можно строгать или шлифовать наждачной бумагой до
требуемой высоты 55° на подходящем станке. В противном случае единственным устройством, необходимым
для выполнения процесса, является один нагреваемый пресс.
Печатные поверхности, полученные этим методом, устойчивы к дальнейшему воздействию тепла, и важным
следствием этого является то, что эти печатные поверхности могут быть использованы с обычным
металлическим шрифтом в случаях, когда необходимо взять «длинную» матрицу из составной страницы для
воспроизведения обычным методом литья. Чтобы предотвратить прилипание матрицы или печатной
поверхности к верхней плите печатного станка, верхний слой пропитанной фильтровальной бумаги обычно
покрывается листом «жиростойкой» бумаги или другого непроницаемого материала перед установкой в
печатный станок.
Следует отметить, что настоящее изобретение в одном из вариантов, кратко описываемом в 75 пунктах,
заключается в получении печатных поверхностей из оригиналов путем прессования матрицы, полученной из
пористого волокнистого или целлюлозного вещества, пропитанного формальдегидом, промежуточным
продуктом из каменноугольной смолы, щелочной солью и солью хрома, на печатную пластину или шрифт под
значительным давлением, и последующего охлаждения матрицы.
Благодаря моему изобретению получаются печатные поверхности, которые более долговечны, чем
большинство литых металлических печатных поверхностей, и дешевле в производстве. Полезной
особенностью моего изобретения является гибкость печатной поверхности, благодаря которой ее можно
согнуть вокруг печатного цилиндра и использовать на существующем печатном оборудовании. Также
возможно изготовить из одной печатной поверхности большое количество соответствующих печатных
поверхностей, при этом процесс занимает всего несколько минут по сравнению с существующим трудоемким
и длительным процессом, связанным с подготовкой ряда аналогичных печатных поверхностей. Дата: 16 июля
1926 г.
t AYNER & Co, 5, Chancery Lane, London, WC 2, агенты заявителя.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ -
Итинджр 6 Вдмент С в И с О связан с производством печатных поверхностей I, ЭДВАР 1) СД Нкс-т Ифот, по
адресу: Флит-стрит, 46, Лондон, E C 4, британский подданный, настоящим заявляет, что характер данного
изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к продукту K A.
218,460 Бумага или другая основа пропитывается материалом, пока последний еще находится в
водорастворимом состоянии. Материалу не разрешается отдавать содержащуюся в нем воду до тех пор, пока
пропитанная бумага или другая основа не будет вдавлена в матрицу печатной формы.
Для осуществления моего изобретения я подвергаю специальным процессам абсорбирующее вещество,
например, фильтровальную бумагу, бумажную массу в листовой или массовой форме, целлюлозу или тому
подобное, пропитанное альдегидом, промежуточным продуктом — каменноугольной смолой — и небольшой
долей щелочного конденсирующего агента, предпочтительно гидроксида щелочи. Альдегидом является
формальдегид, а промежуточным продуктом — каменноугольная смола, предпочтительно карболовая
кислота (фенол). Щелочным конденсирующим агентом может быть соль калия, натрия или аммония. После
амальгамирования формальдегида, фенола и конденсирующего агента добавляется соль хромовой кислоты,
например, хромат или дихромат аммония.
Формирование печатных поверхностей и матриц из бумаги, целлюлозы, бумажной массы или подобного
материала, пропитанного составом, представляющим собой продукт фенольной конденсации, который
обладает свойством сначала размягчаться, а затем затвердевать и становиться неплавким при воздействии
тепла и давления.
В ранее предложенных способах изготовления печатных поверхностей и матриц из вышеупомянутых
материалов бумага или другая основа пропитывалась продуктом конденсации фенола, полученным в
результате известного взаимодействия фенола и формальдегида или подобных веществ. Этот продукт, хотя
и находился в так называемом «сыром» состоянии и, следовательно, мог быть размягчен или расплавлен под
воздействием тепла, был практически полностью очищен от воды и, следовательно, стал нерастворимым
перед нанесением на бумагу или другую основу; при необходимости для облегчения нанесения продукта на
основу использовался спирт для его разбавления.
Согласно настоящему изобретению, пропитывающий материал получают действием фенола и
формальдегида или подобных веществ, но это действие прекращается до того, как конденсирующиеся
компоненты композиции теряют свою водорастворимость, а также карболовую кислоту (кристаллы) 06115011,
формальдегид (40 %), CH{20, гидроксид калия, KOH-.
Эти вещества тщательно перемешивают в подходящей емкости, предпочтительно с эмалированным
покрытием, и при постоянном перемешивании доводят до кипения. Примерно на этом этапе кипение и
выделение пузырьков можно усилить, если поместить в смесь кусок алюминия и оставить его там на
протяжении всего процесса. Хотя алюминий практически не изменяется, он лишь подчеркивает протекание
реакции. Тот же эффект можно получить, добавив небольшое количество борной кислоты, соответствующее
пропорциям указанных веществ – 1 к 1 унции.
Смесь кипятят, предпочтительно при постоянном помешивании, до тех пор, пока первое кипение не
прекратится и пока через некоторое время не начнется второе кипение. Добавление алюминия или борной
кислоты полезно для того, чтобы обозначить эту стадию, сделав второе кипение более заметным, иначе
отслеживать процесс будет сложнее. На этом этапе сильный запах формальдегида начинает исчезать и
сменяется не неприятным ароматом.
Необходимо проявлять особую осторожность, чтобы кипение не зашло слишком далеко, иначе весь процесс
закончится. Ниже приведена правильная пропорция по весу веществ, участвующих в первом этапе всего
процесса. 121 bs.
1 2 фунта.
2 до 6 унций.
Смесь может внезапно расплыться в нерастворимую массу. Более того, если смесь слишком долго кипятить,
она не будет обладать достаточной пластичностью или растворимостью для достижения указанной цели, а
если ее недостаточно долго кипятить, она станет слишком жидкой и слишком текучей.
Чем дольше кипятится смесь, тем меньше хромата можно использовать, а регулировка количества хромата
до 100 градусов кипения дает некоторую свободу действий в процессе. В качестве приблизительного
ориентира можно указать, что при указанном выше количестве приложенного тепла для получения 105
требуется 30 минут.
После первого кипения смесь будет готова примерно через 30 минут нагревания до той же температуры. Для
приготовления различных объемов требуется различное время в зависимости от степени нагрева и
количества используемого гидроксида калия (110%).
Когда хорошо известный резкий запах формальдегида становится едва заметным, добавляют некоторое
количество холодной воды, что снижает температуру и может вызвать небольшую мутность смеси, которая
исчезнет, когда дальнейшее нагревание снова доведет ее до точки кипения. Подходящее количество воды
составляет около 21 фунта 120 278,460 278,4160. Теперь смесь охлаждают примерно до нормальной
атмосферной температуры любым S. Дихромат аммония (NH)O гидроксид аммония 880 Вода. Также
полезно добавить в вышеуказанный раствор около 1/4 унции гидроксида меди. Вместо дихромата аммония и
гидроксида аммония можно использовать хромат аммония в количестве, достаточном для получения
пропорционального количества хрома. После добавления вышеуказанного раствора к смеси ее хорошо
перемешивают, а затем, при необходимости, добавляют небольшое количество метилового спирта (от 3 до 12
унций) или другой формы спирта, а также небольшой дополнительный избыток гидроксида аммония. Эта
комбинация позволяет поддерживать Смесь остается водорастворимой, несмотря на добавление дихромата,
до тех пор, пока не будет поглощена листами или другой целлюлозной основой, важность которой станет ясна
позже.
В смесь можно добавить еще от 2 до 6 унций глицерина по причинам, которые также будут изложены далее.
Можно использовать и другие оброматы, но я предпочитаю аммонийную соль из-за летучести аммония и
других примесей.
сравнительно легко это производит.
Если для какой-либо цели требуется быстрое высыхание продукта, предпочтительнее использовать хромат
кальция. Хромат натрия или калия, а также дихромат менее полезны из-за уже содержащегося в смеси калия.
Можно также использовать хромовую кислоту (триоксид хрома), но она имеет тенденцию вызывать осаждение
при использовании в чистом виде. Можно использовать хроматы меди, алюминия, цинка и других металлов,
предпочтительно растворенные в достаточном количестве триоксида хрома и воды; также возможно
предварительно нейтрализовать KOH кислотой.
например, азотную или соляную кислоту, с последующим добавлением меньшего количества дихромата
аммония.
Смесь, которая теперь имеет более или менее сиропообразную консистенцию в зависимости от степени
кипения и количества воды, использованной в предыдущих процессах, я приступаю к пропитке, например,
листов фильтровальной бумаги (можно также использовать некоторые сорта коммерческой промокательной
бумаги, но они не столь надежны), целлюлозы или бумажной массы либо путем погружения, распыления,
либо кистью, и эти листы развешивают для сушки при обычной атмосферной температуре на 65: линиях, если
основа находится в массе или порошке.
подходящие средства охлаждения, - и затем Т добавить предварительно приготовленный раствор:
21 до 5 ows 207 4 ito 8 ozs.
41 до 8 бс.
Из него его можно сушить в неглубоких лотках.
Для некоторых целей сушки листов или целлюлозы можно ускорить путем предварительного добавления в
смесь небольшого количества осушающей соли, например, бората кальция, или, с другой стороны, их сушку
можно замедлить, как было указано ранее, путем добавления определенного количества глицерина.
Для обычных целей и для получения глубоких оттисков (75 градусов) листы не должны высыхать до твердого
состояния, а должны использоваться, сохраняя достаточное количество влаги или глицерина, чтобы стать
мягкими и гибкими. Примерно через 80 часов после начала работы на линиях рекомендуется снять листы и
хранить их в герметичном контейнере в прохладном месте, готовыми к использованию по мере
необходимости.
Эти пропитанные листы можно использовать для производства как матриц для глубокой печати, так и
рельефных печатных поверхностей. Однако матрицу обычно проще изготовить, поскольку достаточно просто
вдавить пластины или шрифт в поверхность. Листы, используемые для матриц для глубокой печати, могут
быть гораздо суше и менее податливыми, чем те, которые используются для создания рельефной печатной
поверхности. Действие достаточного количества соли бромовой кислоты предотвращает прилипание матрицы
к печатной поверхности, изготовленной из того же материала. Этот эффект можно усилить, если в листы,
предназначенные для использования в качестве матриц, ввести большее количество хромата. Это можно
сделать, например, если несколько обычных листов после высыхания до желаемой степени погрузить в
25-процентный раствор аммония или другого хромата или дихромата, предпочтительно с добавлением
избытка гидроксида аммония для облегчения впитывания раствора листами. Затем эти листы снова
подвешивают до полного высыхания, после чего их можно отличить от Обычные листы 110 отличаются
несколько более насыщенным красным цветом, а также высокой жесткостью и отсутствием гибкости.
Дополнительное количество дихромата, введенное в листы, используемые для матриц, эффективно
предотвратит прилипание листов, используемых для печати, к ним, а также дополнительно укрепит матрицу.
Сотню или более печатных поверхностей можно легко получить с одной матрицы. Когда требуется получить
репродукции блоков, клише или пластин с очень неглубоким травлением (например, пропитанный лист
протирается смесью вазелина и талька, так что остается лишь почти незаметная пленка), к этой пластине
листы не будут прилипать, за исключением, возможно, небольшого прилипания по краям, от которых, однако,
их можно легко и чисто отделить.
После извлечения из печатного станка листы будут представлять собой прочный, однородный и несколько
гибкий картон, способный выдерживать значительные грубые нагрузки и нелегко ломающийся. Если листы и
прилипают к печатной форме, то это происходит из-за избытка пропиточного вещества, затвердевающего под
давлением по краям матрицы или печатной формы. Разделение становится легким благодаря вставке острого
инструмента под край матрицы или формы.
Перед использованием матрицы для воспроизведения ее необходимо тщательно охладить.
Поверхность матрицы следует покрыть смесью связующего вещества, такого как вазелин или оливковое
масло, смешанного с тальком, плюмбаго или подобным веществом, и тщательно вычистить эту смесь из
щелей матрицы. Это следует делать каждый раз, когда необходимо извлечь новую печатную форму из
матрицы.
Теперь эту матрицу можно использовать для воспроизведения с нее любого желаемого количества копий
оригинальной печатной формы, просто заменив печатную форму матрицей и повторив операцию со
следующими изменениями: холодная матрица с наложенными пропитанными листами помещается на
холодную стальную печатную форму толщиной от 3/ до 5/ дюйма, при этом пресс работает как можно
быстрее, используя тепло от печатной формы непосредственно для пропитанных листов, и его воздействие
на эти листы происходит значительно раньше, чем нагрев другой печатной формы, которая должна пройти по
обеим печатным формам, на которых:
Матрица помещается, и сама матрица, 115и, следовательно, сначала пропитывающее вещество будет
стремиться переместиться к поверхности и в углубления матрицы, где давление предшествовало
воздействию тепла, тем самым 120 получая воспроизведение с тончайшей детализацией (при условии, что
травление не настолько глубокое, чтобы требовать специальной обработки, описанной ниже), и затвердевшее
при поступлении отложенного тепла, которое 125 прошло через железную пластину и матрицу.
Металлическую или частично металлическую поверхность можно получить, припудрив или обработав щеткой
поверхность внешнего пропитанного листа желаемым металлическим порошком (130 полутоновых блоков,
используемых для газетных фотографий). Для этого достаточно очистить поверхность блока плюмбаго,
тальком или пастой из этих веществ, приготовленной на основе оливкового масла, вазелина или некоторых
других связующих веществ.
Количество листов пропитанной фильтровальной бумаги зависит от толщины матрицы или печатной формы,
которую необходимо изготовить. Для гравировки глубоких линий можно использовать около восьми листов
обычной фильтровальной бумаги для матрицы и на один меньше для печатной формы, но для неглубокого
травления может хватить трех или даже двух листов.
Характерной особенностью смеси, которой пропитываются листы, является то, что под воздействием
достаточного тепла она временно становится текучей, а дальнейшее нагревание приводит к ее затвердению.
Если процесс протекал под достаточным давлением, полученный продукт будет обладать высокой
прочностью и долговечностью. Это свойство используется в описанном выше способе.
Листы прижимаются к выбранной пластине или шрифту под значительным давлением для получения
негативного воспроизведения печатного материала, при этом рельефные части на пластине выполняются
глубоко на матрице. Для достижения наилучших результатов печатный станок должен выдерживать давление
не менее 300 фунтов на квадратный дюйм. Верхняя и нижняя плиты печатного станка нагреваются любым
подходящим способом; оптимальная температура составляет приблизительно 300 градусов по Фаренгейту.
Еще лучшие результаты можно получить, если прижимная плита, прилегающая к листу пропитанного
материала (обычно верхняя плита), нагрета сильнее, чем другая плита, например, примерно до 340-360
градусов по Фаренгейту. Как правило, плиту или шрифт следует нагревать в прессе до того, как на них будут
уложены листы, так как это предотвратит полное или чрезмерное вытекание пропитки с поверхности в
углубления.
Таким образом, под воздействием одновременного тепла и давления в подготовленные листы будет
вдавлена точная копия пластины или шрифта.
Продолжительность процесса прессования варьируется в зависимости от степени нагрева, рельефа печатной
поверхности, содержания влаги в листах и количества листов, составляющих матрицу. Однако в большинстве
случаев процесс прессования не должен превышать шести минут, а обычно занимает всего три минуты.
Чтобы предотвратить прилипание заднего листа к открытой плите пресса, я обычно покрываю этот лист очень
тонкой стальной пластиной, прежде чем он соприкоснется с матрицей.
Когда необходимо воспроизвести медали, цинковые изделия и другие оригиналы, и углубления в
металлической матрице очень глубокие, эти углубления можно перед прессованием заполнить наполнителем,
который соединится с пропиточным веществом наложенных листов. Предпочтительно использовать
абсорбирующий наполнитель, но абсорбирующий наполнитель может быть смешан в определенных
пропорциях с мелкодисперсным металлическим веществом, например, цинком. Жидкое соединение можно
получить следующим образом: количество порошкообразного вещества, например, мелкой древесной муки,
скажем, 1 фунт, пропитанное раствором, приготовленным следующим образом: от двух до трех раз больше
веса этого вещества.
29 Древесная мука берется из исходной смеси, как описано здесь, после кипячения и охлаждения (т. е. до
добавления дихромата, гидроксида или глицерина), и к ней добавляется раствор хромовой кислоты
(триоксида хрома) в количестве от 6 до 12 унций.
Вода. Ее тщательно перемешивают со смесью, оставляют на несколько минут, а затем тщательно смешивают
с древесной мукой и после этого сушат сначала при слабом нагреве, а затем при температуре до 3000
градусов по Фаренгейту. После полного высыхания эту пропитанную древесную муку можно измельчить в
очень мелкий и твердый порошок. Точное количество используемой хромовой кислоты зависит от...
Количество калия в исходной смеси и степень ее кипячения. Если используется слишком мало хромовой
кислоты, то порошок может быть слишком легким и мягким для этой цели, а если используется слишком
много, то печатные формы могут быть слишком хрупкими. Цинк, медь, алюминий или другие металлические
хроматы могут быть использованы в растворе в хромовой кислоте. Вместо хромовой кислоты или в
дополнение к ней можно использовать хромат кальция. Очень большое количество металлических солей и
металлов в порошке, полученном из смеси с древесной мукой, обеспечивает пропитку, и можно получить
печатную поверхность, в значительной степени или почти полностью металлическую. При введении в
углубления матрицы порошок будет сопротивляться приложенному давлению, а также будет поглощать
выделяющийся пропиточный материал, создавая идеальную рельефную копию внутренних частей матрицы.
Не просто -поверхность, как в случае неглубокого травления, при толщине пластины 610 мм будет выступать
за пределы пропитанных листов, что даже при самом сильном давлении (без использования порошка) может
привести к частичному сращению с глубоко утопленными частями матрицы.
Описанный выше порошок становится неотъемлемой частью печатной формы, образуя с листами прочное
целое, которое можно разрезать или распилить по мере необходимости. Кроме того, после извлечения из
печатного станка печатные формы 70 можно согнуть в любую форму, и они сохраняют определенную степень
гибкости даже после полного охлаждения.
Также возможно пропитать древесную муку тем же пропитывающим веществом, которое использовалось на
листах перед добавлением глицерина, но описанная выше специальная обработка дает гораздо лучший
порошок для этой цели и более гибкую печатную форму. Вместо или в дополнение к древесной муке можно
использовать древесный уголь, сажу или другие компоненты, но печатные поверхности не будут такими
гибкими, а древесная мука без таких добавок обладает наилучшими природными преимуществами для
общего использования. Также можно использовать порошок пробки и асбеста.
При обработке матрицы, полученной с помощью ручного набора шрифтов или других печатных поверхностей,
где отсутствует идеально плотный фон, но имеется большое количество щелей и промежутков между буквами
или строками, целесообразно действовать следующим образом: на поверхность шрифта наносится паста,
тальк или тальк, или смесь того и другого с водой; поверх всего этого помещается несколько листов
промокательной бумаги, которые затем высушиваются под воздействием тепла и давления в прессе.
Поверхность шрифта затем тщательно очищается, в то время как тальк остается в щелях под фактической
печатной поверхностью, куда он был выдавлен промокательной бумагой. Это можно сделать, например,
следующими способами: Обычная кисть 105, прикрепленная к боковым сторонам двух плоских деревянных
брусков, ворс кисти едва выступает. Проводя ею по поверхности, можно добиться необходимой глубины.
Тальк 110, оставшийся в щелях, впитает излишки вытекающего пропиточного вещества, которое в противном
случае могло бы пройти между строками и буквами и значительно затруднить разделение шрифта. Кроме
того, вместо использования множества листов пропитанной бумаги, как в случае с чертежами или другими
оригиналами, имеющими сплошной фон, рекомендуется прокладывать сухие листы фильтровальной бумаги
120 между пропитанными листами, чтобы в шрифт и тальк проникло больше пропиточного вещества, чем
необходимо для достижения достаточной глубины в матрице.
Идеальные результаты, полученные с использованием типовой и иллюстрационной бумаги, могут быть
обеспечены путем чередования трех или четырех листов пропитанной бумаги с тремя или четырьмя листами
сухой фильтровальной бумаги.
Тип следует нагреть перед выполнением процедуры при температуре 130°C. Я заявляю, что то, что я делаю,
соответствует действительности.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_278461.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=278461&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB278461A
[]
1 -т
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 17 июля 1926 г. № 17942/26278461. Полная левая сторона: 9 апреля 1927 г.
Завершено: 13 октября 1927 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшения, касающиеся строительных кирпичей.
I, Em ANu EL Mvn Dom A, 12, Shackle ture composed of 4 parts of sand, 1 part well Lane, llahkney, London, E 8, a
cement, & 1 part oxide of iron.
Гражданин Польши настоящим заявляет, что характер данного изобретения определяется следующим
образом: Дата: 17 июля 1926 года.
f далее: Строительные кирпичи изготавливаются из смеси E M DOME 10 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ'.
Улучшения, касающиеся строительных кирпичей.
Я, Эм Ануэль Мвмн И Дом Э, проживающий по адресу: 12, Шаклвелл Лейн, Далстон, E 8, гражданин Польши,
настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Строительный кирпич изготавливается из композиции, состоящей из: 4 частей песка, 1 части цемента, 1 части
оксида железа, 1 части гашеной извести. Затем композиция подается в прессовальную машину, которая
выжимает готовый кирпич.
Пропорции ингредиентов могут варьироваться в зависимости от требуемой прочности кирпича, например,
вместо 4 частей песка можно использовать только 3 части, или для изготовления слабого кирпича можно
использовать 5, 6 или 7 частей песка.
В случае использования кирпичей желтого или бежевого цвета применяется желтый оксид железа, а в случае
красного кирпича используется красный оксид железа.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
Соседние файлы в папке патенты