Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5235
.pdf
предназначены для приведения в действие анкера N в моменты времени, необходимые для перемещения
каретки и точного позиционирования ее в соответствии с 100 временными столбцами регистрационных
листов. Диск r откалиброван, например, на двадцать четыре часа, а фиксаторы S предпочтительно
располагаются и закрепляются винтовыми штифтами, проходящими через пазы t (рис. 5) в 105 из них и
входящими в отверстия u в диске, расположенные соответствующим образом для установки различных
фиксаторов в точно заданное время.
Калиброванный диск 'r предпочтительно съемный и крепится на своем шпинделе 110 либо с помощью шпонки
и шпоночного паза, либо с помощью штифта на неподвижном кольце v и углублении в диске, и может быть
закреплен фрезерованной или рифленой гайкой tv, привинченной к концу шпинделя p 115. Предпочтительно,
чтобы спусковой механизм воздействовал на две стороны спускового колеса, как обычно, и, соответственно,
мы предусмотрели, чтобы фиксаторы S работали попеременно с одной стороны на другую, и поэтому удобно
закрепить их все точно на противоположных гранях диска r, при условии, что шпиндель диска расположен
перпендикулярно шпинделю спускового колеса, как показано на рисунке. Можно было бы расположить эти 125
шпиндели в параллельных плоскостях, и в этом случае все фиксаторы находились бы на той стороне диска,
которая обращена к спусковому механизму, но их рабочие грани были бы наклонены противоположно 130. В
показанном расположении мы расположили фиксаторы s' следующим образом: пластины имеют внутренние
направляющие для крепления к краям диска и выступ от внешнего края каждой пластины, который нависает
над периферией диска и наклонен для образования ударного механизма или кулачка. Внутренний край
пластины может иметь центральный радиальный указатель для установки 1,0 относительно временной
калибровки на диске P и предпочтительно имеет внутренние выступы для работы в кольцевых углублениях
или направляющих вокруг диска.
- Анкер N установлен в удобном месте, например, между двумя его паллетами, с выступающим штифтом 1
или роликом, а зубцы S входят в зацепление с этим штифтом или роликом, перемещая его попеременно из
стороны в сторону, чтобы позволить спусковому колесу вращаться на определенную величину, позволяя
пружине g приводного механизма каретки перемещать каретку на заданное расстояние. Зубья на спусковом
колесе будут расположены на расстоянии, соответствующем столбцам времени 2,5 и промежуткам между
столбцами времени в регистрационном листе. Для точной установки собачки относительно храпового колеса
желательно, чтобы была возможна определенная регулировка, и для этой цели мы предпочитаем
устанавливать шарнир анкера 2 на пластине 3, которая может регулироваться, например, болтами или
шпильками и пазами, по направлению к колесу. Мы также предпочитаем предусмотреть регулируемый упор
для поворотного движения анкера N, обеспечивающий зажим 4 на анкере для перемещения вверх и вниз по
винт между головкой 5 и неподвижным фланцем 6, см. рисунок 4.
Пружина, приводящая в движение каретку, обычно заводится путем ручного возврата каретки в исходное
положение после завершения ее движения. Для этого предусмотрена возможность осевого перемещения
спускового колеса mn для его извлечения из анкера n, в то время как каретка вручную возвращается для
повторной намотки пружины каретки и для возврата каретки в первую точку записи.
Для этой цели вал спускового механизма i может быть снабжен шпоночным штифтом 7, скользящим в пазу 8 в
выступе шестерни k, так что шпиндель может скользить, не затрагивая зубчатое колесо, а кольцо, катушка,
канавка или подобное средство 9 на конце шпинделя может быть зафиксировано вилкой 10 на изогнутом
рычаге 11, снабженном рукояткой для манипуляций. Обычно вал удерживается в положении, показанном на
рисунках 1 и 3, пружиной 12, но при нажатии на рукоятку для подъема шпинделя и спускового колеса вверх на
рисунке 1 колесо освобождается от паллет анкера N и может вращаться при обратном вращении шпинделя
пружины во время возвратного движения каретки; 170 Когда каретка возвращается в исходное положение,
необходимо, чтобы анкер N вошел в один конкретный зуб спускового колеса.
Для этого на верхней поверхности спускового колеса m предусмотрен штифт 13 (рисунки 3 и 4), а к
регулируемому кольцу, установленному на анкерном креплении n, прикреплена пружина 14. Обычно штифт 13
проходит под пружиной 80 (см. рисунок 3), но когда спусковое колесо m поднимается с помощью рычага 11
для разъединения анкерного крепления с зубьями спускового колеса, этот штифт поднимается в ту же
плоскость 85, что и пружина 90, так что, когда каретка находится в исходном положении, штифт упирается в
пружину 90 и заставляет анкерное крепление войти в требуемый зуб на спусковом колесе 90. Обычным
способом продвижение каретки контролируется спусковым колесом и его анкерным креплением, которое
управляется калиброванным диском с часовым приводом, так что движения каретки синхронизированы 95 и
происходят с правильными интервалами.
Для возврата каретки спусковой механизм освобождается, как описано выше, а для изменения часов для
различных записей, которые необходимо сделать, что означает, что каретка j 1 q 0 должна находиться над
столбцами регистрационного листа в разное время, все, что необходимо, это отрегулировать положение
определенных или всех зубцов S на калиброванном диске r 105. Приведенное выше описание полностью
относится к типу машины, в которой каретка с типографским набором перемещается относительно
регистрационного листа, но очевидно, что изобретение может быть применено аналогичным образом к 110
машинам, в которых каретка с карточками перемещается относительно типографских колес E. Нам известно,
что в аппаратах для регистрации времени, в которые вставляются карточки, переносимые сотрудником, для
штамповки, 115 было предложено перемещать направляющую для карточек с помощью ударно-пропускного
спускового механизма, включающего диск со штифтами, установленными на конце шпинделя, несущего
направляющую, и приводимого в действие стержнем con 120, управляемым регулируемым ударником на
колесе, приводимом в движение часовым механизмом, и мы не претендуем на такую конструкцию в
настоящем документе.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_271938.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=271938&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB271938A
[]
Второе издание 1
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 10 декабря 1925 г. № 31213/25.
Фотография слева: 9 сентября 1926 года.
Окончательная версия принята к публикации: 10 июня 1927 года.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
271,938 Усовершенствования в способах извлечения волокон из стеблей льна, конопли и подобных растений,
а также относящиеся к ним.
Мы, профессор доктор Бруно Поссаннемер V Оксфордский, эррекситхал, из Чехии, Анхальт, Германия,
гражданин Германии, и Карл Шольц, из Тетшена, на Эльбе, Чехия-Словакия, гражданин Чехии и Словакии,
настоящим заявляем, что данное изобретение имеет следующую природу: Данное изобретение относится в
целом к методам извлечения волокон из стеблей льна и подобных ему растений. Целью изобретения
является разработка метода, позволяющего эффективно и очень экономично извлекать льняные волокна из
растений льна, которые выращивались скорее ради семян, чем ради волокна. Хорошо известно, что стебли
льняных семенных растений обычно уничтожаются на полях, поскольку до сих пор было невозможно
удовлетворительным образом извлечь из них волокна.
Еще одной целью изобретения является упрощение процесса извлечения льняных волокон из льна,
выращиваемого для получения волокна. До настоящего времени было необходимо выкапывать такие
растения льна с корнем и вымачивать их. Предложенный процесс позволяет собирать урожай льна с
помощью обычных уборочных машин и полностью исключить процесс вымачивания.
Дополнительным преимуществом, достигаемым благодаря этому процессу, является то, что высушенные
стебли собранных растений могут просто подаваться в один конец ряда машин или аппаратов. Готовое
волокно подается из последней машины или аппарата в серии без какого-либо вмешательства со стороны
персонала.
Еще одно преимущество заключается в том, что, в отличие от льняных волокон, получаемых путем мочения,
хлопчатобумажные льняные волокна, полученные новым способом, могут обрабатываться на обычных
хлопчатобумажных прядильных фабриках. Волокна конопли и лубяного волокна также могут быть
хлопчатобумажными с помощью нового процесса с использованием того же оборудования или машин,
которые используются для хлопчатобумажной обработки льна.
Согласно данному изобретению, волокна извлекаются и разделяются на составляющие, длина которых
приблизительно равна длине хлопковых волокон. Поэтому настоящий процесс можно описать как процесс
охлопкования лучших волокон, например, волокон льна или льняного семени.
Ранее предпринимались попытки окуклить лубяные волокна, но недостатком известных процессов является
то, что несколько этапов в них приходилось выполнять вручную, а многократная обработка и упаковка
волокнистого материала приводили к спутыванию волокон и их неравномерности, помимо этого,
увеличивались затраты на рабочую силу, что делало процесс неэкономичным.
Особенностью нашего процесса является то, что все этапы обработки неводом выполняются автоматически,
без каких-либо ручных операций между этими этапами. В результате этой процедуры, с одной стороны,
отдельные волокна извлеченного волокнистого материала располагаются идеально параллельно друг другу и
имеют определенную длину штапельного волокна.
С другой стороны, этот процесс становится очень прибыльным благодаря практически полному исключению
затрат на ручной труд.
Наш новый процесс проиллюстрирован на прилагаемом чертеже, который показывает вертикальный разрез
всего используемого оборудования или машин от точки введения волокнистых стеблей в оборудование до
места, где извлеченные и полностью хлопковые волокна покидают оборудование. Волокнистые стебли
помещаются на подающий стол, после чего они проходят через несколько пар вращающихся валков для
измельчения стеблей, обеспечивающих химическое действие жидкости. С помощью продольных канавок или
зубцов достигается интенсивное механическое воздействие. При прохождении через них попеременно
выжимая и впитывая пары валков стебли очищаются от жидкости в волокнистом материале или их древесина
или шлак отламываются, в результате чего получается полностью однородная масса. 770 из них Защитный
слой обеспечивает тщательное раскрытие волокнистого материала на валках b, благодаря чему
волокносодержащий материал надежно закрепляется, что было невозможно при использовании ранее
применявшегося кипятильного аппарата, в котором материал проходил через ряд шипованных валков a,
скорость каждого последующего валка a была больше, чем у предыдущего, так что, помимо пропускания
материала дальше, он упаковывался в котел такого типа, где материал находится практически неподвижно во
время кипения. Некоторые участки материала открываются, а другие – нет, так что продукт может быть очень
неоднородным.
и под игольчатым барабаном (7 находятся стержни). Удлиняя пару замесных решеток (5), которые очищают и
удаляют древесные ленты i, l U и увеличивая количество фрагментов стеблей волокнистых валиков 1, или
располагая ряд таких материалов, можно увеличить продолжительность работы игольчатого барабана f,
который пропускает волокнистый материал через игольчатый барабан di и передает его дальше.
к паре зубчатых валков g, которые подают его. Волокнистый материал, выходящий из него, поступает на
бесконечный конвейер h, который из кипятильника подается в дробильную машину, транспортирующую
материал в кипятильник. Конвейер, через который он перемещается, состоит из открытого кипятильника a,
расположенного над столом p, снабженным поперечными балками, которые могут быть изготовлены из
железа или других деревянных балок, на которых материал (металл, дерево, кирпич или тому подобное)
обрабатывается молотками или таранами. S 9. Расположенные в верхней и нижней части валков S
поднимаются и опускаются в кипятильник. Валки 1 действуют как направляющие для пары сетчатых труб q, из
которых бесконечные конвейерные ленты i, k. Эти ленты, на которые подается вода или щелочной раствор,
сходятся у первого верхнего валка 1 и попадают на движущийся волокнистый материал. Расходящиеся рамы
снова соединяются друг с другом в конце конвейера. «Машина для взбивания предназначена для обработки
верхнего валика после того, как он прошел вниз, и последующего интенсивного воздействия на материал в
течение нескольких раз с помощью механического воздействия воды и одновременно для обеспечения
тщательного и мощного промывочного эффекта в кипящем сосуде или резервуаре».
Обе ленты i, k в конечном итоге проходят над валками. Конвейерная лента a проходит над волокнистым
материалом, откуда он возвращается из молотильной машины в точку штапельной машины, целью которой
является разделение или расщепление волокон. Теперь конвейерная лента h к нижней ленте i разделяет
волокнистый материал на волокна в котле и перемещает их вверх и вниз между лентами i, k U над валками 1 в
штапельной машине. Волокнистый материал захватывается в конце первой пары зубчатых валков tl, а затем
'110'. Затем он проходит с нижней ленты i к последующим парам валков из котла и подается в P', M. По мере
того, как каждая пара зубчатых валков вращается быстрее, чем предыдущая пара, волокнистый материал
обрабатывается водой, волокнистые элементы растягиваются и освобождаются. G( 50 o laieslto uh a oa o из
сопутствующих элементов и 115 едкого натрия при обычном атмосферном давлении. Получается совершенно
однородная лента или руно, и при любой подходящей температуре получается материал, отдельные волокна
которого имеют длину около 1000. «Заставляя длину элементов натурального волокна проходить
зигзагообразным движением, зажатым в стеблях, что в случае зигзагообразного пути между валами 1 не
позволяет ему распрямиться, и его длина примерно равна длине 120. Остается конусообразным, как в котле,
или штапельным хлопком. Валы каждого так, чтобы достаточно длинный и интенсивный воздух был
спрессован вместе под действием вязкой жидкости на волокнистые спиральные пружины, так что получается
волокнистый материал. Это действие обеспечивает прочное удержание материала и предотвращает его с
помощью тот факт, что на каждом ролике 1, предотвращая проскальзывание при прохождении через
воздушный поток 12,5, где движение пары лент роликов C 1 изменяется с вертикального на горизонтальное
или наоборот, после операции вытяжки в обратном направлении, эти ленты плотно прижимаются друг к другу
парами вытяжных роликов t Y, t P P t P, чтобы тщательно сжать волокнистый материал, который
транспортируется из волокнистого материала. Следовательно, в дополнение к последней паре t P ленточным
конвейером vm и 130 271,938 ea 13 rred через моечный аппарат iii, который снова тщательно промывается
мощными струями воды, вытекающими из разбрызгивающих труб iv. Когда вымытый и готовый продукт
достигает направляющего ролика ленты 7, он сбрасывается с ленты v и может подаваться из точки в
отбеливающий, а также моечный аппарат, который может состоять из устройства, аналогичного i(J open
bozlilig ves-sel or vat mi except that it is divided into a number of compartInenits The length of the first compartment is
such that the fibres are carried.
Волокна отбелены и пропущены через кислотный раствор в течение примерно 10 минут, после чего они
проходят через следующий короткий участок ванны, содержащий воду для их промывки. Затем волокна
попадают в более глубокий участок ванны, содержащий раствор хлора, через который они проходят около
15-20 минут. После этого они проходят через другой короткий участок ванны, где движутся вверх и вниз
зигзагообразным движением в кислотном растворе около 2 минут, после чего попадают в другой короткий чан,
через который они проходят в воде около 2 минут, и, наконец, проходят через участок ванны, содержащий
мыльный раствор, через который они проходят около 2 минут. Отбеленные и тщательно очищенные волокна
поступают в центрифуги или другие влагоотсосы, сушильные аппараты или автоматические ленточные
сушилки или подобные устройства, с помощью которых удаляется вся влага, и волокна тщательно
высушиваются. Благодаря такому способу отбеливания весь процесс отбеливания завершается примерно за
полчаса, вместо нескольких часов, как это было раньше. Указанные здесь сроки лечения приведены лишь в
качестве примеров и не предназначены для определения объема изобретения.
Полученная таким способом хлопчатобумажная шерсть идеально чистая и однородная. Отдельные волокна
имеют одинаковую длину, равную длине натурального волокна в ткацком станке, и могут подаваться
непосредственно в прядильные машины. Их можно прясть отдельно или в смеси с хлопком в обычных
двухцилиндровых или трехцилиндровых хлопчатобумажных прядильных машинах, и с их помощью можно
прясть пряжу до 24-го английского номера. При желании хлопчатобумажное волокно можно смешивать с
другими волокнами, такими как шерсть.
Датировано 10 декабря 1925 года.
Гарольд Барон, Танет Хаус, Стрэнд, 231 и 232, Лондон, W C 2, дипломированный патентный поверенный.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в отношении способов извлечения волокон из стеблей льна, конопли и подобных
растений.
Мы, профессор доктор Бруно Поссаннфр во Н. Э. Ренталь из Ктен, Анхальт, Германия, германского
гражданства, и Ау Л. Шольц из Тетшена, Эльба, Чехословакия, чехословацкого гражданства, настоящим
заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение в целом относится к методам извлечения волокон из лубяных волокон и стеблей льна,
конопли и подобных растений. Целью изобретения является разработка метода, позволяющего, например,
эффективно и очень экономично извлекать льняные волокна из растений льна, выращиваемых для получения
семян, а не волокна. Хорошо известно, что стебли льна обычно уничтожаются в полевых условиях, поскольку
до сих пор было невозможно удовлетворительным способом извлечь из них волокна.
Еще одной целью изобретения является упрощение извлечения льняных волокон из льняных растений,
которые выращивались ради волокна до нашего изобретения, описанного в Спецификации 90.
В соответствии с патентом № 239722, возникла необходимость выкапывать такие растения льна с корнями и
повторно собирать урожай. Наш процесс позволяет собирать урожай льна с помощью обычных уборочных
машин и, в конечном итоге, полностью исключить процесс гниения.
Преимуществом наших нынешних и предыдущих изобретений является то, что в отличие от...
Льняные волокна, полученные путем мочения, хлопчатобумажное льняное волокно, полученное по нашему
100-процентному процессу, может обрабатываться на обычных хлопчатобумажных прядильных фабриках.
Волокна конопли и льна также могут быть хлопчатобумажными по новому процессу с использованием того же
оборудования или машин, которые используются для хлопчатобумажного производства, 105 льна.
В нашем процессе волокна извлекаются из стеблей растений и разделяются на составляющие элементы,
длина которых приблизительно равна длине 110 хлопковых волокон. Таким образом, процесс:
Процесс dO можно описать как процесс облагораживания лубяных волокон, например, волокон льна или
конопли.
Преимущество, получаемое благодаря предлагаемому усовершенствованному процессу, заключается в том,
что высушенные стебли собранных растений могут быть просто поданы в один конец ряда машин или
аппаратов. Готовое волокно подается с последней машины или аппарата в серии без какого-либо
вмешательства человека.
В описании нашего патента №
239,72 «2. Описан процесс огранки лубяных волокон хлопком, но несколько этапов в нем трудно выполнять
вручную, а повторяющаяся обработка и упаковка волокнистого материала приводят к спутыванию волокон и
их неравномерности. Кроме того, помимо затрат на рабочую силу, этот процесс становится неэкономичным».
Отличительной особенностью нашего усовершенствованного процесса является то, что все этапы
выполняются автоматически, без каких-либо ручных операций между ними. В результате этой процедуры, с
одной стороны, отдельные волокна извлеченного волокнистого материала идеально параллельны друг другу
и имеют определенную длину штапельного волокна, а с другой стороны, процесс становится очень
прибыльным за счет почти полного исключения затрат на ручной труд. Наше настоящее изобретение также
отличается от предыдущего, упомянутого выше, расположением операции варки между операциями удаления
волокон и их измельчения. Процесс согласно изобретению состоит в измельчении древесного вещества
волокнистых стеблей растений, удалении волокон, варке и измельчении волокон, а затем их растягивании для
разделения на их естественные отдельные элементы, при этом волокнистый материал проходит от этапа к
этапу и через все этапы процесса в указанном порядке исключительно механическими средствами, которые
поддерживают параллельность отдельных волокон друг другу от начала процесса до их выгрузки в конце
процесса, где происходит извлечение и разделение волокон. Волокна извлекаются без какого-либо
воздействия в процессе их перемещения. Аппарат для извлечения волокон включает в себя машины для
удаления коры и волокон, варочный резервуар, дробильную машину, устройство для растяжения, струйные
устройства в дробильной машине и за устройством для растяжения, расположенные в указанном порядке, и
средства для автоматической транспортировки волокнистого материала через все указанные машины и
устройства. Варочный резервуар состоит из емкости, содержащей горячую жидкость для размягчения
клейкого вещества в волокнах. Он предпочтительно содержит наборы направляющих рельсов в верхней и
нижней части резервуара и взаимодействующие ленты для транспортировки волокон, движущиеся вверх и
вниз через горячую жидкость в резервуаре и над 7 направляющими роликами. Такие варочные резервуары
известны сами по себе. Новая особенность заключается в размещении резервуара в указанном положении в
серии аппаратов, используемых в соответствии с изобретением 75.
Наш новый процесс проиллюстрирован на рисунке 1 слева, прилагаемом к предварительной спецификации, и
на рисунках 2–4 к прилагаемым чертежам: на рисунке 1 показан вертикальный разрез всего аппарата или
машин, используемых от точки, где стебли, содержащие волокна, вводятся в аппарат, до точки, где
извлеченные и полностью хлопковые волокна покидают аппарат; на рисунке 2 показан вертикальный разрез
модификации устройства для чесания и удаления волокон.
На рис. 3 более наглядно, чем на рис. 1, показан вертикальный разрез шерсти № 90.
На рис. 4 показано, как фермер и устройство для формирования шерсти подают шерсть к следующему
аппарату.
Сырые стебли, содержащие клетчатку, помещаются на кормовой стол, откуда они 95.
детали проходят через несколько пар вращающихся роликов с подшипниками скольжения, снабженных
продольными канавками или зацепляющимися зубьями.
При прохождении через эти пары валков стебли очищаются от шелухи или с них отламываются шлаки или
примеси. С последней пары очищающих валков b волокнистый материал проходит через ряд шипованных
валков c, скорость каждого последующего валка c больше, чем скорость предыдущего, так что, помимо
передачи материала, он расчесывает волокна, расположенные параллельно друг другу, и отделяет их, или
стружку, или примеси. Шипованный барабан d принимает материал с последнего валка c 110.
Наматывая его вокруг, он образует волокнистый материал. Над и под игольчатым барабаном расположены
решетки, которые отделяют древесные ароматические вещества от волокнистого материала. Постоянно
работающий игольчатый барабан забирает волокнистый материал с игольчатого барабана и передает его
паре зубчатых валков, которые подают его на бесконечную конвейерную ленту, транспортирующую материал
в варочный котёл или варочную камеру.
На рис. 2 более четко показано устройство для гребнеобразования и удаления гребней, соответствующее рис.
1, за исключением того, что один из барабанов с шипами расположен выше остальных. Каждый барабан
снабжен периферийным рядом радиально перемещающихся гребенок 3, которые выталкиваются наружу
пружинами 1,5 так, что их зубья или шипы 7 выступают из периферии барабана. На концах 130 4.
271,9 Промойте кипящую воду или жидкость в сосуде или резервуаре несколько раз, используя метод BS
(Background Swing).
Обе ленты i и k в конечном итоге проходят через валки n, откуда возвращаются в исходные точки.
Волокнистый материал подается конвейерной лентой hm на нижнюю ленту i котла и перемещается вверх и
вниз между лентами i и k по валкам 1 в варочном котле или бойлере, а в конце последнего он выходит с
нижней ленты i из котла и подается на другую бесконечную ленту o. В котле волокнистый материал
обрабатывается водой или химическим раствором, например, щелочью, при обычном атмосферном давлении
и любой подходящей температуре до 1000 градусов Цельсия. Заставляя материал двигаться по
зигзагообразной траектории вверх и вниз между валками 1, он остается в котле достаточно долгое время, так
что достигается достаточно длительное и интенсивное воздействие кипящей жидкости на волокнистый
материал. Этому способствует тот факт, что на каждом валке 1 движение пары лент i и k изменяется с
верхнего на нижнее. или наоборот, эти ленты плотно прижимаются друг к другу, чтобы тщательно сжать
волокнистый материал. Следовательно, в дополнение к химическому действию щелочной жидкости,
интенсивное механическое воздействие достигается путем попеременного отжима и впитывания жидкости в
волокнистый материал, благодаря чему обеспечивается полное и равномерное раскрытие волокнистого
материала, что было невозможно в ранее использовавшихся кипятильных аппаратах, которые представляли
собой открытый или закрытый котел, в который просто укладывался материал. В котле последнего типа, где
материал практически неподвижен во время кипячения, некоторые части материала раскрываются, а другие
нет, так что продукт может быть очень неоднородным.
Удлинив пару ленточных конвейеров i, k и увеличив количество валков 1, или расположив несколько таких
варочных чанов последовательно, можно по желанию увеличить размер 115 чанов и продолжительность
процесса кипячения.
Волокнистый материал, выходящий из кипящего чана или чанов, подается в дробильную машину, которая
перемещается по бесконечной ленте по столу, снабженному деревянными поперечными балками, на которых
материал обрабатывается молотками или поршнями. Поршни поднимаются и опускаются с помощью
кулачков. Между поршнями расположены разбрызгивающие трубы, из которых вода или щелочной раствор
подается на перемещающийся волокнистый материал. Цель дробильной машины — подвергнуть материал
дальнейшей интенсивной обработке. 180 из этих трубок — это ролики 13, которые, достигнув направляющей
14, прижимаются внутрь барабаном. Когда барабаны вращаются в указанных направлениях, волокнистый
материал отслаивается от предыдущей машины или дробилки (рис. 1).
Конвейерная лента приводится в движение роликом 1 и.
Волокна, проходящие через пару валиков 2, сначала расчесываются гребнями барабана 4, а затем каждый
гребень вытягивается из волокна, проходящего между парой валиков 91, 91, ко второму барабану 10, а оттуда
через валики 12, 12 — к третьему барабану 11, гребни которого работают так же, как и гребни барабана 4. С
третьего барабана 11 расчесанный и очищенный волокнистый материал подается через пару валиков, как
показано на рис. 17 (рис. 3), к формирователю шерсти, который, как показано на рис.
8 состоит из барабана с шипами и радиально возвратно-поступательными гребнями 90. Этот барабан
вращается в направлении стрелки и наматывает слой за слоем гребенный волокнистый материал на свою
периферию до тех пор, пока на нем не образуется шерсть определенной толщины. Когда башмак (не показан),
контактирующий с шерстью, замыкает электрическую цепь (не показана), что приводит к перемещению рамы
24 вдоль направляющей 29 влево, так что направляющая 830 2,5 оказывается на пути валков.
концы гребней 20. Таким образом, гребни вдавливаются внутрь, как показано на рис. 4, и барабан с ручкой
238 затем снимает шерсть с барабана 18, заставляя ее проходить через валики 27 или через пару валиков g,
рис. 1, на конвейерную ленту h, ведущую к варочному аппарату. Когда шерсть снята с барабана IS,
вышеупомянутый управляющий контур (не показан) размыкает вышеупомянутый контур, и это приводит к
возвращению рамы 24 в положение, показанное на рис. 3, так что на барабане 18, 19 начинается
формирование новой шерсти.
В процессе прохождения волокнистого материала по барабанам 4, 10, 11 происходит глубокое проникновение
через отверстия по периферии барабанов 4, 11, как показано пунктирными линиями тока.
Формирователь шерсти снабжен сверху и снизу барабана элементами 21, 22, снабженными направленными
внутрь зубьями.
Кухонная плита, к которой прикрепляется волокнистая ткань.
Материал автоматически транспортируется лентой 515 h, когда он выходит из формовочной машины для
шерсти, которая состоит из открытого кипятильного сосуда mn, который может быть изготовлен из железа или
другого металла, или из дерева, кирпича или тому подобного.
В верхней и нижней части кипящего сосуда расположены ролики 1, которые служат направляющими
элементами для пары сетчатых бесконечных лент из 1, 7 или 1. Ленты сходятся друг с другом на первом
верхнем ролике 1 и расходятся от каждого ролика снова на последнем верхнем ролике 1 после того, как они
прошли через него. Это обеспечивает анодное действие и одновременно очень мощный эффект промывки.
Конвейерная лента Т-образной формы передает волокнистый материал от разбивочной машины к
штапельной машине, целью которой является разделение волокон в развёрнутом волокнистом материале на
волокнистые элементы определённой одинаковой длины или штапель.
Волокнистый материал захватывается первой парой зубчатых валков i' и затем переходит к последующим
парам валков t2, t0, t'. Поскольку каждая пара зубчатых валков вращается быстрее предыдущей, волокнистые
элементы раздвигаются и отделяются от своих собратьев, в результате чего получается совершенно
однородная лента или руно, при этом длина отдельных волокон равна длине натуральных волокнистых
элементов, полученных из стеблей, что в случае льна и конопли примерно равно длине штапеля хлопка.
Валки каждой пары t', t2, t1, t4 сжимаются вместе винтовыми пружинами 'i, так что волокнистый материал
прочно удерживается и предотвращается от 2,5 проскальзывания при прохождении через пару валков.
После операции вытяжки или разделения в парах вытяжных валков t', t 2.
t 3, M Волокнистый материал транспортируется от последней пары t 4 ленточным конвейером v и проходит
через моечный аппарат, в котором он снова тщательно промывается мощными струями воды, вытекающими
из разбрызгивающих труб. Когда вымытый и готовый продукт достигает направляющей ленты, ролик z
сбрасывается с ленты v, и оттуда он может подаваться в отбеливающий и моечный аппарат, который m может
представлять собой устройство, аналогичное открытому кипятильному сосуду или емкости mi, за
исключением.
Он разделен на несколько отсеков. Длина первого отсека такова, что волокна перемещаются вверх и вниз
через кислый раствор в течение примерно 8 или 10 минут, после чего они проходят через следующий
короткий участок (если это резервуар с водой для промывки). Затем волокна проходят в другой участок
резервуара, содержащий раствор хлора, через который они проходят в течение примерно 15-20 минут. Затем
они проходят в другой короткий участок резервуара, где они движутся вверх и вниз зигзагообразным путем в
кислом растворе в течение примерно 29 минут, после чего они попадают в другой короткий резервуар, через
который они проходят в воде в течение примерно 2 минут, и, наконец, проходят через участок резервуара,
содержащий мыльный раствор, через который они проходят в течение примерно 2 минут. Благодаря
отбеливанию волокон таким способом весь процесс отбеливания завершается примерно за полчаса, вместо
нескольких часов, как это было раньше. Волокна, которые имели... Отбеленные и тщательно очищенные
волокна автоматически поступают в центрифуги или другие влагоотсосы, сушильные аппараты или
автоматические ленточные измельчители или подобные устройства, с помощью которых удаляется вся влага,
и волокна тщательно высушиваются. 70. Указанные здесь сроки обработки приведены лишь в качестве
примеров и не предназначены для определения объема изобретения.
До или после окрашивания волокна могут автоматически, например, с помощью ленточных конвейеров,
проходить через сушильное оборудование.
Полученное таким образом волокно идеально чистое и однородное. Отдельные волокна имеют одинаковую
длину, равную длине натурального волокна растения, и могут подаваться непосредственно в прядильные
машины. Их можно прясть отдельно или в смеси с хлопком на обычных хлопкопрядильных машинах с 85
прядением, головками с 2 или 3 рядами валков или парами валков, и с их помощью можно прясть пряжу до
24-го номера и выше по английскому стандарту.
При желании хлопковое волокно может быть смешано с другими волокнами, такими как шерсть. 90. Теперь,
подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то,
что мы
Соседние файлы в папке патенты