Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4880
.pdf
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB264803A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Германия): 25 января 1926 г.
264,803 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): декабрь. 9, 1926. № 31,264/26.
Запись принята к публикации: 23 июня 1927 года.
- ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс производства ценных волокнистых полуфабрикатов.
Мы, компания I. G. FARBEINDUSTRIE A'ETIENGESELLSCHAFT, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Германии по адресу: Майнцер Ландштрассе, 28, Франкфурт-на-Майне, Германия,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу производства ценного волокнистого полуволокна.
Как известно, химическое разложение волокнистого сырья различного состава сопряжено со значительными
трудностями. Так, например, до настоящего времени не известен ни один способ переработки льняной
соломы (то есть отходов, огромные объемы которых ежегодно остаются после каждого сбора урожая льна)
для производства целлюлозы из сырой бумаги, несмотря на то, что высокое содержание ценной целлюлозы, а
также прочность и длинная структура льняного волокна открывают особенно благоприятные перспективы для
ее использования. Так, например, Сидни Д. Уэллс и Эрл Р. Шафер в предисловии к своему трактату о
химическом составе льняной соломы, опубликованному в журнале "Paper Trade Journal" (том 1), заявляют:
LXXX (23 апреля 1925 г.), с. 47, что:
Эти исследования показывают, что компоненты стебля льна, известные в текстильной и смежных отраслях
как луб и костра, значительно различаются по своим химическим характеристикам. "
«Лубяное полотно, по-видимому, состоит из относительно чистой целлюлозы, к которой адсорбированы
углеводы, растворимые в горячей воде или при слабой щелочной обработке, тогда как костра состоит из
целлюлозы в тесной связи с пентозанами и лигнином». Большое количество различных методов обработки не
выявило признаков того, что размягчение и разрушение костра происходило без заметного снижения
прочности на разрыв. "
Далее, на странице 50, они заявляют: «Авторам еще не стало известно о существовании химических методов,
способных измельчить щепу, не ослабляя лубяное полотно». "
Из последних литературных источников ясно видно, что различный состав многих волокнистых сырьевых
материалов, особенно отходов прядильных производств, а также других подобных целлюлозосодержащих
отходов, исключает возможность их химического разложения с помощью известных до сих пор процессов. 60
Поэтому следует рассматривать как ценное дополнение к данной области техники, если с помощью нового
состава растворов окажется возможным измельчать также вышеупомянутый тип сырья 65 без опасения
какого-либо негативного влияния на прочностные свойства волокна или без необходимости довольствоваться
неудовлетворительным выходом продукта.
Известно, что он замещает часть кальция в щелочах, используемых в котлах при производстве целлюлозы,
магнием или натрием. Так, например, еще в 1870-1875 годах Келлер предложил использовать бисульфит
натрия, а Грэм (британский патент № 5365/82) использует нейтральный сульфит натрия с последующим
добавлением сернистой кислоты, в результате чего в процессе образуется бисульфит, который
взаимодействует с сульфитом. 80 В отличие от этих предложений, настоящее изобретение основано на
признании того, что состав котлового щелочного раствора должен, в отношении двух его составляющих —
бисульфита и сульфита, априори следовать определенному соотношению, и что, как правило, соотношение
NaSO к NaSU = 3,0–3,5 весовых частей к 1 весовой части было установлено как соотношение, при
котором получаются необычайно благоприятные результаты. Ввиду низкой растворимости сульфитов и
бисульфитов щелочноземельных металлов, производство такого котла в определенной степени ограничено
использованием солей щелочей, хотя возможно заменить определенную долю щелочного бисульфита и
сульфита сульфитами или бисульфитами щелочноземельных металлов, если указанное выше соотношение
компонентов существенно не изменяется.
Кроме того, необходимо добавить к полученному выше способу щелочному раствору для котлов
определенные нейтральные соли, которые, по-видимому, способствуют разрушению отложений, не принимая
при этом участия в химической трансформации. Предпочтительно использовать такие нейтральные соли,
которые адаптированы для гидролитического разложения в водном растворе при повышенной температуре.
Процесс может быть осуществлен, например, в случае льна или отходов прядильных производств,
следующим образом: 10 000 кг отходов прядильных производств (льняной соломы) обрабатываются в
кислотостойком вращающемся котле с 35 000 литрами щелочи, содержащей 1800 кг бисульфита натрия и 540
кг сульфита натрия, а также 100 кг хлорида магния.
Котел закрыт и постоянно вращается примерно 1/2 часа без нагрева. После этого содержимое медленно
нагревают до 110 °C с помощью пара и поддерживают эту температуру в течение примерно 1 часа. После
этого интервала температура постепенно повышается до 150 °C, а через 10 часов щелочь из котла
выбрасывается под давлением.
Прокипяченный материал несколько раз промывают в котле водой, а затем подвергают дальнейшей
обработке обычным способом. Таким образом получается чистый, легкий полуволокнистый материал,
который можно отбелить до очень белого цвета и который обладает очень хорошими прочностными
свойствами.
При соответствующей адаптации дополнения.
Благодаря использованию нейтральных солей и концентрированию котловой жидкости, этот процесс может
быть применен для обработки отходов маниллы, конопли, джута и тому подобного; кроме того, кукурузная
солома может быть аналогичным образом измельчена.
Вместо обработки волокна котловым щелочным раствором, как описано в предыдущем примере, процесс
может быть также проведен таким образом, что волокнистая масса сначала пропитывается значительно
более концентрированным щелочным раствором того же соотношения компонентов, что и котловой щелочной
раствор, после чего избыток щелочи механически отделяется, а затем волокно обрабатывается паром под
давлением при повышенной температуре, так что концентрация пропитывающей жидкости постепенно
снижается до концентрации котлового щелочного раствора.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы
заявляем, что то, что мы заявляем, является 1. Способ производства ценного волокнистого полуволокна, в
частности из отходов прядения, льна, конопли, соломы, джута и тому подобного, который заключается в
обработке сырья щелочью, состоящей из моносульфита и бисульфита с добавлением нейтральных солей при
повышенных температурах, предпочтительно под давлением, причем указанная щелочь содержит на каждую
часть моносульфита от 3 до 3,5 частей бисульфита и добавки растворимых сульфатов и/или хлоридов
щелочных или щелочноземельных металлов, магния или алюминия.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_264804.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=264804&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB264804A
[]
ПАТЕН-:С- - -С
Ф -
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Швейцария): январь. 20, 1926.
264,804 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве). Декабрь. 11, 1926. № 31,430/26.
если GComplete принят: 26 мая 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ производства уреидов диалкил- или арилалкилуксусных кислот.
Мы, F. HOFrFMANN-LA Rocm & Co.
Компания AKTIENGESELLSCHAFT, расположенная по адресу: улица Гренцахер, 184, Базель, Швейцария,
производитель, швейцарская компания, настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Среди уреидов дизамещенной уксусной кислоты обнаружены соединения с очень хорошим снотворным
эффектом. Для получения таких соединений до настоящего времени использовался преимущественно
малоновый эфир, диалкилмалоновый эфир, диалкилмалоновая кислота и диалкилуксусная кислота. Это
потребовало трудоемкого процесса выделения промежуточных продуктов.
Целью настоящего изобретения является способ, позволяющий получать с хорошим выходом уреиды
диалкил- или арилалкилуксусной кислоты. Характерной особенностью процесса является то, что
соответствующие диалкил- или арилалкилбарбитуровые кислоты гидролизуются путем длительного
нагревания с разбавленным щелочным раствором. Поскольку все реакции протекают в щелочном растворе,
выделение промежуточных продуктов не требуется.
ПРИМЕР 1.
21 Частицы по массе аллилизопропилбарбитуровой кислоты растворяют в 300 частях по массе разбавленного
аммиака (5%) и нагревают на кипящей водяной бане под обратным холодильником. Уже через 24 часа на
поверхности жидкости образовался твердый слой, который при дальнейшем нагревании увеличивается.
Через 100 часов реакционную смесь охлаждают, добавляют немного разбавленного аммиака, осадок сливают
и промывают небольшим количеством воды.
Остаток представляет собой чистую аллилизопропилацетилмочевину, плавящуюся при температуре
194–194,50 °C.
Путем экстракции эфиром нейтрального аммиачного фильтрата, растворения остатка после испарения эфира
в немного разбавленном аммиаке и подкисления отфильтрованного раствора можно получить нерасслоенную
аллилизопропилбарбитуровую кислоту.
ПРИМЕР 2.
21 Массовые части аллилизопропилбарбитуровой кислоты смешивают со 100 массовыми частями
нормального гидрата натрия, и количество жидкости увеличивают примерно до 300 массовых частей.
Слабощелочной раствор нагревают в кипящей водяной бане под обратным холодильником. После нагревания
в течение 80 часов смесь охлаждают, отделившийся остаток сливают и промывают. Получен уреид
изопропилаллилацетиловой кислоты, плавящейся при 194 °C.
Нерасщепленную аллилизопропилбарбитуровую кислоту можно выделить способом, более подробно
описанным в Примере 1. Однако дальнейшее расщепление может быть достигнуто путем продолжения
нагревания.
ПРИМЕР 3.
21 Часть аллилизопропилбарбитуровой кислоты по весу смешивают с 50 частями н-гидрата натрия по весу, к
70 из которых добавляют смесь из 6 частей динатрийфосфата и 2 частей монокалийфосфата по весу. При
добавлении воды жидкость увеличивается до 300 частей на 75 по весу. Расщепление
аллилизопропилбарбитуровой кислоты осуществляется, как описано в Примере 2, обработка реакционной
смеси проводится, как указано в Примере 1. 80 ПРИМЕР 4.
21 В известковом растворе растворяют часть аллилизопропилбарбитуровой кислоты по весу, излишки извести
сливают, а фильтрат нейтрализуют диоксидом углерода. 85 45F, PnCe 43 M i i 1 i i ii 264,804 оксид до тех пор,
пока бумага из тринитробензола перестанет приобретать коричневый цвет. Раствор, содержащий примерно
450 весовых частей и 19,75 весовых частей аллилизопропилбарбитуровой кислоты, нагревают в течение
значительного времени на водяной бане. При этом аллилизопропилацетилуреид, смешанный с карбонатом
кальция, осаждается. Путем фильтрации и подкисления получают чистый аллилизопропилацетилуреид.
ПРИМЕР 5.
20.8 Части диаллилбарбитуровой кислоты по весу растворяют в 300 частях по весу разбавленного 5%
раствора аммиака и нагревают на кипящей водяной бане в течение примерно 10 часов.
Диаллилацетилмочевина выпадает в осадок и после фильтрации получается практически в чистом виде.
Температура плавления составляет 156-157 °C. Диаллилбарбитуровую кислоту, остающуюся в растворе,
можно либо восстановить, либо расщепить путем дальнейшего нагревания.
ПРИМЕР 6.
21 В закрытой емкости в течение 100 часов при температуре 110 °C нагревают 300 частей по весу
аллилизопропилбарбитуровой кислоты и 300 частей воды, в которой растворено 50 частей по весу карбоната
аммония. При этом происходит расщепление аллилизопропилбарбитуровой кислоты. Обработка реакционной
смеси проводится так же, как описано в Примере 1.
ПРИМЕР 7.
11.6 Некоторые части фенилэтилбарбитуровой кислоты по весу нагревают в течение 50 часов в слегка
аммиачном растворе. Фенилэтил-ацетил-мочевина, полученная из реакционной смеси тем же способом, что и
в примере 40 1, плавится при температуре 146-147°C.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы 45
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_264805.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=264805&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB264805A
[]
.. . _ . .-
В -
СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА.
Дата проведения съезда (США): январь.
1,
1926. 264,805 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 15 декабря 1926 г., № 31818/26.
Полная спецификация принята к рассмотрению: 17 марта 1927 г.
Усовершенствования в области автоматизированных машин для производства электрических ламп
накаливания и аналогичных изделий, а также связанные с ними положения.
Мы, компания British Tomson-Houseton (Completed), британская компания, зарегистрированный офис которой
находится по адресу: Crown House, Aldwych, London, W.C. 2 (правопреемники Джорджа Иллингворта,
проживающего по адресу: 3797, Elmore Road, Cleveland Heights, County of Cuyahoga, State of Ohio, United
States of America, гражданин Соединенных Штатов Америки), настоящим заявляем, что характер данного
изобретения и способ его осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение особенно подходит для изготовления ламповых цоколей типа, включающих два
параллельных вывода, соединенных стеклянной бусиной и поддерживающих короткую нить накаливания, к
которой эти выводы подают ток. Этот тип крепления широко используется при производстве миниатюрных
ламп, таких как фонарики, ёлочные светильники и некоторые виды автомобильных ламп.
Согласно изобретению, мы предлагаем вращающийся держатель, на котором установлено несколько
фиксаторов, каждый из которых предназначен для приема и удержания пары практически параллельных
выводных проводов. Вращающаяся несущая конструкция служит для последовательного размещения
выводных проводов перед различными механизмами управления, расположенными на пути движения
указанной несущей конструкции, каждый из которых предназначен для выполнения определенной операции с
выводными проводами. Данное изобретение также включает в себя . Àa средство для намотки нитей накала,
средство для переноса готовых витков нитей накала на подводящие провода, и средство для соединения
указанных витков с указанными подводящими проводами.
В целом, машина Mount Niakiig относится к тому же типу, что и описанная в технической спецификации нашей
компании.
Патент № 189459, и механизм намотки имеет тот же общий тип, что и [Цена 1|-1, описанная в Техническом
описании
Патент № 218674 на станок для намотки и гибки проволоки. Усовершенствования, предусмотренные данным
изобретением, и их преимущества станут очевидны из следующего описания одного из его вариантов
осуществления и из прилагаемого чертежа, на котором: фиг. 1 — вид сверху машины, воплощающей
изобретение; фиг. 2 — частичный вид сбоку, показывающий часть приводного механизма; фиг. 3 —
увеличенный вид сбоку, частично в разрезе, усовершенствованного механизма подачи проволоки; фиг. 4 —
перспективный вид; фиг. 5 — фрагментарный вид механизма подачи проволоки в двух положениях; фиг. 6 —
вид сверху блока подачи проволоки; фиг. 7 — боковой вид автоматического механизма подачи шариков; фиг.
8 — вид под прямым углом; фиг. 965 — увеличенный вид спереди части механизма подачи шариков,
показывающий различные захватывающие и удерживающие шарики губки; фиг. 10 — горизонтальный разрез
по линии 10-10 на фиг. 9; Рис. 11 70 представляет собой горизонтальный разрез по линии 11-11 на рис. 9; рис.
12 — перспективный вид части механизма подачи шариков; рис. 13 — увеличенный боковой вид бункера для
подачи шариков с удаленными фрагментами; рис. 14 — фрагментарный перспективный вид, показывающий
кулачки управления рычагом подачи шариков; рис.
Рис. 16 представляет собой детальный вид рифленого возвратно-поступательного кулачка; рис. 16 —
перспективный вид механизма фиксации свинцовой проволоки; рис. 17 — перспективный вид механизма
изготовления крючка из свинцовой проволоки; рис. 18 — частичное изображение в разрезе механизма для
разведения и формирования нижних концов свинцовых проволок; рис. 19 — фрагментарный перспективный
вид этого механизма; рис. 20 — схематическое изображение, показывающее положение разводящих губок
относительно свинцовых проволок до операции разведения; рис. 21 показывает положение разводящих губок
после завершения операции разведения; Рис. 22 представляет собой перспективный вид механизма для
придания выводным проводам необходимой ширины для монтажа; рис. 23 представляет собой увеличенный
фрагментарный перспективный вид его детали; рис. 24 представляет собой вид сверху механизма намотки
нити накала. ; Рис. 25 — вид сбоку с некоторыми отломанными частями; Рис. 26 — фрагментарный
перспективный вид, показывающий оправку для намотки проволоки и средства для ее удержания; Рис. 27 —
вид спереди головки накатки проволоки; Рис. 28 — вертикальный разрез по линии 28-28 на рис. 27; Рис.
29 Рис. 30 представляет собой вид сверху на рычаг переноса катушки нити и соответствующий механизм
управления; Рис. 30 — его план; Рис.
31 Рис. 32 – перспективный вид рычага переноса катушки нити; рис. 33 – перспективный вид предварительных
зажимных губок; рис. 34 – вид сбоку окончательных зажимных губок; рис. 34 – перспективный вид,
показывающий кулачок для управления рычагом переноса катушки нити и механизм разгрузки готовых
креплений; и рис. 35 – вид сбоку готового крепления.
Теперь обратимся к рис. 1 и 2. Видно, что различные части установлены на основании или столе 10,
поддерживаемом множеством ножек 11, одна из которых показана на рис. 2. Приводной механизм установлен
под верхней частью основания или стола 10 и включает в себя контрвал 12, вращательно поддерживаемый в
подшипниках, закрепленных на кронштейнах 13. Вал 12 приводится в движение от внешнего источника,
например, от двигателя (не показан), через шкив 14, вал 14l, червячную передачу 15 и шестерню 16. Для
придания прерывистого или пошагового движения подвижному держателю креплений, контрвал 12 несет
кулачок 17 (рис. 1), форма которого позволяет приводить в действие качающийся рычаг 18, шарнирно
установленный в точке 19. Рычаг 18 несет собачку 20, которая взаимодействует с храповым колесом 21,
закрепленным на нижнем конце вертикального вала 22. Этот вертикальный вал проходит через основание 10
и имеет на своем верхнем конце вращающийся держатель или стол 23, который перемещает держатель
крепления через ряд положений последовательно, и которому механизм, описанный выше, придает
прерывистое или пошаговое движение. С помощью подвижного держателя, такого как вращающийся стол 23,
каждое крепление во время его изготовления приводится в рабочее взаимодействие с различными
механизмами последовательно и удерживается там неподвижно в течение короткого времени, в то время как
каждый механизм автоматически выполняет некоторую операцию над креплением. В показанной конкретной
машине приводной механизм сконструирован таким образом, что каждый держатель крепления
останавливается в двенадцати различных положениях за один полный оборот стола 23, хотя при желании
можно использовать большее или меньшее количество положений.
Два вывода, или соединительных провода, крепления удерживаются на месте и остаются практически
параллельными во время различных операций по изготовлению крепления с помощью подвижного
держателя, установленного на столе 23. В данной конкретной машине двенадцать зажимных головок
закреплены на вращающемся столе 23 и выступают из него радиально. Каждая головка состоит из пары
подвижных выступающих зажимных губок 24, которые поворачиваются вблизи середины и захватывают
противоположные стороны сепаратора 25 (рис. 1, 29 и 30), жестко закрепленного на краю стола и
выступающего из него радиально. Зажимные губки 85 обычно удерживаются в открытом положении пружиной
26 и надежно закрываются пружинным механизмом, например, клином 27, который под действием пружины 28
перемещается в закрывающее положение между концами зажимных губок 90, чтобы закрыть их на
сепараторе 25. Клин 27 оттягивается назад, позволяя зажимным губкам открыться под действием пружин 26
посредством соответствующего приводного механизма, который, как показано на фиг. 1 и 29, входит в
зацепление со штифтом 29, закрепленным на клине 27 и выступающим ниже нижней поверхности
вращающегося стола 23.
В точке разгрузки, где готовое крепление должно быть освобождено, клин 27 оттягивается назад, и губки
автоматически открываются, поскольку перемещение стола 23 заставляет штифт 29 скользить вдоль
кулачковой поверхности рычага 30, установленного под столом 23 и показанного пунктирными линиями на
рис. 1. Когда зажимные губки перемещаются из положения разгрузки, штифт 29 соскальзывает с поверхности
кулачка, позволяя губкам закрыться и оставаться в закрытом положении до тех пор, пока удерживающая
головка не достигнет следующего положения 110, которое соответствует станции А (рис. 1). Механизм
управления челюстью включает в себя рычаг с удлинителем 31, который опирается на один из штифтов 29 на
станции А.
Рычаг 30 установлен с возможностью вращения на конце 115 вертикального вала 32 и приводится в действие
кулачком 33 на контрвале 12 через стержень 34, который соединен с рычагом 35, закрепленным на валу 32.
Форма и момент вращения кулачка 33 таковы, что в нужный момент удлинитель 31 рычага 30 перемещается
внутрь, к центру стола, отталкивая штифт 29 назад, в результате чего губки 24 открываются и остаются в этом
положении до тех пор, пока не получат 125 подачу проволоки, которая должна стать частью крепления, после
чего губки закрываются, и стол 23 поворачивается в следующее положение.
Вводные провода, от которых 130 --- --- -1. --5---7 --' . L,', A 1 - ----1---'-'1 _ 'I 1 1; j64,890 выводы креплений
изготавливаются и автоматически размещаются бок о бок в зажимах 24 на станции А с помощью
соответствующего механизма подачи проволоки, такого как показанный на рис. 3, 4, 5 и 6. На этой станции
механизм управления зажимными губками удерживает штифт 29, который, в свою очередь, удерживает клин
27, позволяя зажимным губкам оставаться открытыми. Две подающие проволоки, предпочтительно
значительной длины, подаются со шпулек с помощью средств, которые располагают концы проволок по
разные стороны сепаратора 25 и между ним и зажимными губками. Эти провода автоматически подаются
блоком подачи A', который скользит по стержням A2 и A3, поддерживаемым стандартным корпусом A4,
установленным на основании 10. Провода проходят через отверстие A5 в стандарте и вдоль поверхности
блока Al, продолжаясь вверх через матрицу A6, установленную на блоке A7, который упруго поддерживается
пружинами A8 и A9, окружающими стержни A10 и Al, отходящие от блока Al. По мере перемещения блока
вверх пара зубчатых элементов A12 и A13, шарнирно установленных в...
Провода A14 вдавливаются внутрь с помощью направляющей As5, которая упирается в ролик Am8,
установленный на одном из зубчатых элементов, заставляя их захватывать и поднимать провода вверх. Блок
A' и блок A7 перемещаются вверх одновременно до тех пор, пока блок A7 не упрется в регулируемые упоры
A17 и A18. В этот момент провода находятся на одном уровне с кристаллом A6, который теперь расположен
непосредственно под открытыми зажимами 24, ожидающими на станции A приема указанных проводов.
Устройство blbek Al продолжает двигаться вверх, преодолевая действие пружин A8 и A9, до тех пор, пока
верхние концы проволок A19 и A20 не пройдут между зажимами 24 и не выдвинутся вверх на необходимое
расстояние, как показано пунктирными линиями на рис. 5. В конце подъема блока Al зажимные губки
смыкаются вокруг проволоки, в то время как блоки A7 и Al опускаются, при этом направляющая A15
поднимается, чтобы снять давление с ролика A16, S0, позволяя зубчатым элементам скользить вниз вдоль
проволоки. Блок A' перемещается вниз до тех пор, пока не упрется в регулируемые упоры A2' и A22,
перемещая блок A7 в положение, в котором необходимо перерезать провода, как показано на рис. 3.
Подъем и опускание подающего блока Al осуществляется с помощью кулачка A23, который приводит в
движение ролик A24, рычаг A25 и стержень A26. Направляющая A5, установленная на стандартной
направляющей A4, обычно прижимается к ролику A16 с помощью пружины A27 и в нужный момент
поднимается из контакта с роликом с помощью стержня A26, ударяющегося о штифт A29, выступающий из
направляющей A5. Шток A28 поднимается и опускается под действием пружины A30 посредством кулачка
A31, который приводит в движение ролик Al2, рычаг A33 и регулируемый шток A34. 70 Разрыв подающих
проводов происходит, когда алюминиевый блок питания находится в самом нижнем положении, как показано
на рис.
8. Это достигается с помощью автоматического режущего механизма, который включает в себя режущее
лезвие A3', установленное на блоке A36, скользяще закрепленном на верхней части блока A7. Это движение
вперед приводит к тому, что лезвие A3s проходит над матрицей A56, срезая таким образом проволоки
заподлицо с указанной матрицей, после чего блок A36 и лезвие A35 возвращаются в свои нормальные
положения с помощью пружины A37, как показано на рис. 5. Поступательное движение блока A36
обусловлено наклоном рычагов A38, которые поднимают поворотный выступ A3s, на котором опирается
регулируемый кулачковый блок A4, плоская поверхность которого упирается в ролик A41, прикрепленный к
концу блока A-%. Наклон рычагов As38 90 осуществляется с помощью кулачка A31, роликов A3s, рычага A33,
стержня A34, стержня A28 и поперечной тяги A2.
Зажимные губки, на которых теперь закреплена пара подводящих проводов соответствующей длины 95,
перемещаются на станцию B, где с помощью автоматического устройства подачи проводов, расположенного
на этой станции и более подробно показанного на фиг. 7, 10, 8, 9, 10, 1, 12, 13, 14 и 15, на два подводящих
провода помещается бусина в форме кольца из стекла. Устройство подачи шариков включает в себя бункер
B', в который помещается запас шариков B'. (Рис. 13) для подачи в подающий шток B3, который проходит
вверх через подающую трубу 105 B', поддерживаемую бункером Bl. Затем шарики снимаются с подающего
штока и надеваются на направляющие проволоки, как они выглядят на этой станции. Подающий шток
постоянно снабжается 110 гранулами с помощью конвейерного рычага B5, который вращается в бункере,
проходя через гранулы и захватывая несколько гранул с помощью штифта B6, выступающего из него. Бусины
115 перемещаются к точке, показанной на фиг. 1 и 13, где они соскальзывают со штифта B6 на подающий
стержень, после чего перемещаются на рычаге.
Устройство Bs отводится на небольшое расстояние и перемещается внутрь, отклоняясь от своей обычной
траектории движения 120, чтобы не задеть подающий шток при движении вперед для подачи новой партии
шариков.
Втягивание конвейерного рычага осуществляется с помощью фиксатора B7, прикрепленного к одному концу
стержня Bs, который 125 проходит через полый вал B9 и несет на противоположном конце рычаг Bs (рис.). 14).
Вал B9 установлен на оси B', проходящей между подшипниками B' и B'2, выполненными в виде 130 в
стандартной конструкции B'3, с возможностью скольжения и вращения. Указанный вал непрерывно вращается
с помощью шкива -4 B14, который приводится в движение от промежуточного вала 12 через ремень B'5. Когда
штифт B6 достигает положения, показанного сплошными линиями на рис. 13, пластина B'6, прикрепленная к
фиксатору B7, ударяется о поверхность неподвижного кулачка B'7, тем самым отталкивая фиксатор назад
против действия пружины B'8, которая, в свою очередь, перемещает фиксатор B5 и штифт B6 назад через
стержень B8 в положение, показанное пунктирными линиями на рис.
13 Для перемещения рычага B5 из его обычной траектории движения предусмотрен рифленый кулачок B19,
который показан в развернутом виде на рис. 15. Стационарный ролик B20, установленный на штоке B13,
входит в паз B21 кулачка B9, конструкция которого такова, что при отведении конвейерного рычага на
необходимое расстояние он перемещается внутрь, проходя небольшое расстояние, чтобы избежать удара о
подающий шток B3 и трубку подачи B4, после чего перемещается вперед по своей обычной траектории
движения, чтобы собрать новую порцию гранул и разместить их на подающем штоке. При движении
конвейерного рычага вперед пластина B16 перемещается по кулачку B17. Штифт B22, выступающий из
фиксатора B7, проходит под частью кулачка B17, тем самым предотвращая любое резкое движение, которое
может произойти, когда пружина B1 тянет фиксатор обратно в его нормальное положение, упираясь в упор
B23, выступающий из шкива B14.
Подающий стержень B3 поддерживается двумя парами зажимных губок, которые попеременно открываются и
закрываются, так что когда каждая бусинка освобождается другими удерживающими губками, она может
свободно перемещаться вниз по стержню на пару выводных проволок, которые совпадают с нижним концом
указанного стержня. По мере того, как шарики скользят вниз по подающему стержню, первый шарик
соприкасается с парой подающих зажимов B24 и B25, скользящих и вращающихся на штифтах B26 и B27, и,
как показано на рис. 9 и 10, находится в закрытом положении. В нужный момент эти зажимы открываются и
поднимаются на высоту одной бусины перед закрытием, чтобы позволить первой или самой передней бусине
пройти вниз по стенту, где она опирается на пару промежуточных зажимов B28 и B2a.
После того как зажимы B24 и B25 сомкнутся, они продолжают двигаться вверх, проталкивая ряд шариков по
подающему штоку к бункеру. Это позволяет избежать помех для других механизмов, которые вот-вот начнут
работать, чтобы позволить первой или самой передней бусинке пройти вниз по стержню. Открытие и закрытие
подающих губок B24 и B25 осуществляется с помощью коромысла B30 (рис. 7 и 12), вращательно
установленного на валу B31, поддерживаемом подшипниками B32 и B33, выполненными в опоре B14,
закрепленной на стандартном валу B13. А:
Поршень B35 скользит, располагаясь в верхней части.
Полюс B34 проходит через втулку. B36 стр. Прикреплена указанной опорой и выровнена относительно
подающих губок таким образом, что при перемещении вперед коромыслом она ударяется о задние
поверхности губок, заставляя их открываться под действием пружины B37, прикрепленной к и расположенной
между указанными губками. Поршень возвращается в нормальное положение с помощью пружин B38 и B3,
один конец которых прикреплен к поршню 75, а другой — к опоре B31. Зажимы B24 и B2a опираются на седло
B40, которое, в свою очередь, перемещается с помощью пары подъемных рычагов B4' и B42 через звенья B43
и B44. Подъемные рычаги 80 закреплены на горизонтальном валу B45, вращательно установленном в
подшипниках, выполненных в кронштейне B4', прикрепленном к опоре B34. К одному концу вала B45
прикреплен рычаг B47, подъем которого 85 приводит к вращению вала, благодаря чему поднимается седло
B40 с помощью элементов подъемных рычагов и прикрепленных к ним звеньев. При подъеме седла зажимы
B24 и B25 поднимаются вверх, преодолевая действие пружин 90, B4s и B49.
Кулачок B50, установленный на валу B3', поднимает и опускает рычаг B47 посредством ролика Bs1.
Первая или основная бусина теперь опирается на верхнюю часть промежуточных зажимов B28 95 и B23,
которые шарнирно установлены на штифтах B26 и B27 и удерживаются в закрытом положении с помощью
пружины B52. Пара коротких штифтов B3a и B5' выступает вниз из промежуточных зажимов 100 и упирается в
боковые стороны зажимных губок B55 и Bs6, удерживающих подающий шток, так что при открытии этих губок
указанные штифты выталкиваются наружу, в результате чего промежуточные зажимы также открываются и
позволяют лежащему на них шарику пройти вниз по подающему штоку к самым нижним зажимным губкам B57
и B58, удерживающим подающий шток, которые теперь находятся в закрытом положении. Для того чтобы
бусина могла пройти со своего места на верхней части 110 нижних зажимных губок подающего стержня,
следующим шагом является раскрытие этих губок, чтобы позволить бусинке пройти вниз по двум
направляющим проволокам, которые находятся в одном положении с нижним концом указанного подающего
стержня. В момент выполнения этой заключительной операции зажимные губки находятся в положении,
показанном на рис. 7, 8, 9, 10 и 11.
Открытие и закрытие верхних и нижних зажимных губок подающего штока осуществляется с помощью
коромысла B30, имеющего пазы в точках B5 для размещения рабочих штоков B60 и B6, к которым
прикреплены ролики B62 и B63. Рабочие стержни скользят в опоре B34 и имеют на противоположных концах
блоки B64 и B65, которые, в свою очередь, крепятся к задним концам зажимных губок подачи через две пары
шарнирно установленных 130 звеньев B6 и B67. Коромысло B30 сконструировано таким образом, что при его
вращении внутрь...
Нижний рабочий стержень B1 перемещается наружу, двигаясь против действия пружины B6s, что приводит к
открытию нижних губок Bs7 и B5'. При этом верхний рабочий стержень B60 находится во внутреннем
положении, а верхние губки B5s и B56 удерживаются в закрытом положении с помощью пружины B09, как
показано на рис. 11. Коромысло Bs30 и подъемный кулачок B50 установлены на валу B31, причем этот вал
приводится в движение с помощью устройства подачи шариков, управляющего кулачком B70, установленным
на контрвале 12.
Кулачок B70 поднимает и опускает рычаг B71 с помощью рычага B79 и толкателя B73. После того, как бусина
устанавливается на две проволоки головки с помощью описанного выше автоматического устройства подачи
бусины, держатель бусины перемещается ступенчатым движением стола 23 к следующей станции,
обозначенной как C на рис. 1.
Следующая операция заключается в выравнивании выступающих вверх концов подводящих проводов, чтобы
увеличить опорную поверхность, к которой впоследствии будут прикреплены концы филанента. Эта операция
выполняется автоматически на станции (C) с помощью автоматического механизма выравнивания,
перспективный вид которого показан на рис. 16.
Этот механизм включает в себя неподвижную стойку или корпус Ci, содержащий пару скользящих наковален
C2 и 03, которые перемещаются навстречу друг другу с достаточной силой, чтобы сплющить верхние концы
подводящих проводов. Работа наковален осуществляется с помощью кулачка C4, установленного на
контрвале 12 и приводящего в действие рычаг CS (рис. 1), к которому прикреплен толкатель 0. При движении
стержня вниз он прижимает наковальню C2 к выступающим выводным проводам посредством звена Cr,
шарнирно закрепленного одним концом на стержне C6 и прикрепленного противоположным концом к
наковальне GC с помощью штифта C8, который проходит через паз C09, расположенный в корпусе 0 C1.
Одновременно с движением наковальни Cs, наковальня C3 с силой прижимается к проволокам, ведущим к
стержню, до тех пор, пока две наковальни не встретятся с противоположных сторон с достаточной силой, тем
самым сплющивая выступающие концы указанных проволок. Во время движения стержня 0C6 вниз,
установленный на нем кулачковый блок C10 соприкасается с роликом C, установленным на держателе
наковальни 012.
Форма кулачкового блока такова, что при его движении вниз он отталкивает держатель C'12 назад,
преодолевая действие пружины C". Это обратное движение держателя 0'1 приводит к перемещению
наковальни C3 в сторону выступающих выводных проводов.
Процесс сплющивания проволоки в настоящее время продолжается... _. Y=_j -, 'L] [.] -....
После завершения установки держатель монтировки переносится на следующую станцию, обозначенную
буквой D на рис. 1.
На станции D расположен механизм формирования крючков, который автоматически сгибает и формирует
крючок на обоих верхних концах выступающих выводных проводов, так что когда концы или ножки нити
помещаются в крючки и эти крючки закрываются, нить надежно удерживается выводными проводами. Как
показано на рис. 17, механизм формирования крюка включает в себя пару из 75 элементов формирования
крюка WD и DB, шарнирно установленных на стандартном валу D3 и приводимых в действие с помощью
кулачка D', установленного на контрвале 12. Указанный кулачок поднимает и опускает вертикальный рабочий
шток D5 через рычаг D6 (рис.). 1).
Соседние файлы в папке патенты