Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3256
.pdf
этот метод охлаждения может быть полностью или частично интегрирован в описанное устройство (см. рис.
5). Кроме того, воздух может также впрыскиваться для смешивания с рабочим телом и его охлаждения в
обоих случаях; или же воздух может смешиваться с рабочим телом для его охлаждения без использования
каких-либо других методов охлаждения.
В некоторых случаях некоторые или все трубки, расположенные в рубашке охлаждения, могут содержать
другие трубки или трубопроводы, через которые пар, образующийся в рубашке охлаждения или во внешнем
генераторе, может проходить и, таким образом, перегреваться.
Теперь рассмотрим конструкцию компонента двигателя внутреннего сгорания, включающую ряд цилиндров
типа, описанного на рис. 3, со ссылкой на рис. 7 и 7', которые представляют собой диаграммы, отображающие
соответственно поперечный вид через один ряд соосных цилиндров и вид с торца, показывающий
относительное расположение четырех таких рядов цилиндров. В конструкции, представленной на этих
рисунках, имеется 85 четырех групп, 28, 29, 30 и 31, состоящих из четырех соосных рабочих цилиндров 5,
поршни 6 каждой группы соединены между собой таким образом, что они движутся синхронно, при этом оси
групп цилиндров параллельны и расположены предпочтительно на равном расстоянии от общей оси 32 и друг
от друга, если смотреть спереди, как показано на рис. 7а. Предпочтительно, по два цилиндра каждой группы
располагаются по обе стороны от наклонной шайбы 95° 33 или любого другого хорошо известного механизма
для ограничения и координации движения поршневых групп. Четыре группы цилиндров предпочтительно
располагаются в одном корпусе или в двух корпусах, разделенных пространством, в котором вращается
наклонная шайба.
Наклонная шайба 33 надежно закреплена на валу 34, который поддерживается в осевом и поперечном
направлениях соответственно упорным и подшипником скольжения. На каждом конце этого вала находится
редуктор 35 с передаточным отношением два к одному, соединяющий его с валами 36, работающими на
половинной скорости, которые предпочтительно соосны с осью вращения наклонной шайбы на 110 градусов.
В каждой группе цилиндров два поршня 6, расположенные непосредственно по обе стороны от наклонной
шайбы, соединены прямым штоком или стержнем 37 с выступом или кронштейном 38, который 115
контактирует с противоположными сторонами наклонной шайбы 33 через соответствующие подшипники,
которые могут быть сферического, шарикового, роликового, плоского или типа Мишеля, тогда как шток
каждого поршня 6, удаленный 120 от наклонной шайбы 33, несет поперечную перекладину (не показана),
которая соединена со штоком 37 посредством стяжки или стержня, расположенного снаружи цилиндров.
Группы соосных цилиндров 28, 29, 30 и 31 соединены стержнями или стяжками (не показаны), параллельными
их осям.
Вышеописанное расположение рабочих цилиндров позволяет размещать вспомогательные поршни 7,
встроенные в различные 130 232,278 232,278 - рабочие цилиндры 5, парами и, таким образом, соединять их
друг с другом с помощью соответствующих штоков или соединительных элементов 39. Необходимое
перемещение этих поршней обеспечивается наклонными шайбами 40, кривошипами или другими подобными
механизмами, приводимыми в движение валами 36 с половинной скоростью вращения, при этом угловое
соотношение между этими наклонными шайбами и главной наклонной шайбой 33 такое, что соединенные
вспомогательные поршни 7 достигают конца своего хода, когда главная наклонная шайба находится
примерно на 90 градусов от поршня, в котором рабочие поршни тех же цилиндров -15 находятся в конце
своего хода. Валы 36 также могут использоваться для привода клапанного механизма с помощью кулачков
или аналогичного механизма, а также для привода насоса fLfel и любого другого вспомогательного механизма
20, который может потребоваться.
Любой или все методы охлаждения рабочего тела, описанные со ссылкой на рис. 5 и 6, могут быть
использованы в конструкции, изображенной на рис. 7 и 7а, и при желании корпуса цилиндров могут
представлять собой оболочку или наружную стенку рубашечной камеры, образуя таким образом
парогенератор с цилиндрами.
: 30 Конструкция первого компонента с использованием цилиндров типа, показанного на рис. 4 и описанного в
связи с ним, представлена на рис. 8, который представляет собой схематическое поперечное сечение одной
группы соосных цилиндров. Следует понимать, что в данной конструкции имеется четыре группы соосных
цилиндров, как в конструкции, показанной на рисунках.
7 и 7L, но поскольку эти группы идентичны, изображена только одна группа.
Как и в этой конструкции, каждый цилиндр содержит два противоположно расположенных поршня 16 и 17;
поршни каждой группы соединены парами, фазовое соотношение между которыми составляет 45°, а между
ними — 180°. Это требует дублирования механизма ограничения и координации движения поршней для
сохранения этого фазового соотношения. Цилиндры 5 сгруппированы аналогично описанному на рис. 7 и 7а
способу, то есть по два цилиндра каждой группы расположены с каждой стороны механизма для ограничения
и координации движения поршней. В рассматриваемой конструкции поршни 16 и 17 в цилиндре,
расположенном на некотором расстоянии от центрального поперечного вала 41 и с левой стороны от него,
соединены с поперечными балками 42 и 43 соответственно, а поршни 16 и 17 в цилиндре 5, расположенном
на некотором расстоянии от центрального вала 41 и с правой стороны от него, соединены с поперечными
балками 42 и 43 соответственно. Поршни 16 и 17 в цилиндре 5, расположенном на некотором расстоянии от
центрального вала 41 и с правой стороны от него, соединены с поперечными балками 44 и 46 соответственно,
а поршни 16 и 17 в цилиндре 5, расположенном на некотором расстоянии от центрального вала 41 и с той же
стороны, соединены с хомутом 44 и поперечной балкой 45 соответственно.
Поперечные балки 42 и 46 жестко соединены друг с другом и с балкой 75.
Ярмо 44 соединено с помощью стержней 47, а поперечные балки 43 и 45 жестко соединены друг с другом и с
ярмом 48 с помощью стержней 49. Вилки 44 и 48 входят в зацепление с шатунными пальцами 50 и 51 80,
установленными на кривошипах, сдвинутых по фазе на 180 градусов на валу 41.
При таком расположении цилиндров 5 вспомогательные цилиндры 19 обращены внутрь, к общей оси 85 групп,
и перпендикулярно оси группы цилиндров. Таким образом, каждый поршень 18 может быть жестко соединен
штоками 52 с аналогичным поршнем, расположенным соосно с ним в диаметрально противоположной группе
цилиндров 90, как показано в левой части диаграммы, при этом конкретные этапы цикла операций,
происходящих в двух соответствующих рабочих цилиндрах, соответствующим образом организованы. 95
Вспомогательные поршни, соединенные таким образом парами, приводятся в движение кривошипами 53 или
другими эквивалентными средствами от вала 54, вращающегося с половинной скоростью, который, как в
конструкции, описанной со ссылкой на рис. 7-100 и 7", приводится в движение через редуктор с передаточным
отношением два к одному от главного вала 41. Здесь снова фазовое соотношение между кривошипами,
приводящими в движение вспомогательные поршни, и кривошипами, приводящими в движение основные
поршни, таково, что:105 два соединенных вспомогательных поршня достигают конца своего хода, когда
основной кривошип находится примерно на 90 градусов дальше от положения, в котором рабочие поршни тех
же цилиндров находятся в конце1140 своего хода.
Охлаждение рабочего тела может осуществляться любым из описанных выше способов.
На рис. 9 схематически представлен первый компонент, в котором расположение цилиндра -15 идентично
описанному со ссылкой на рис. 8, но механизм для ограничения и координации поршней включает в себя
двойную наклонную шайбу 55, 56, каждая из которых состоит из 120 соединенных поршней, воздействующих
на одну или другую из этих наклонных шайб, расположенных со сдвигом фазы на 180 градусов. Поршни
соединены, как описано в рис.
8 к кронштейнам 57 и 58, которые несут соответствующие опорные площадки 59 и 60, соединяющиеся с двумя
сторонами автоматов перекоса. В этой конструкции каждая поперечная группа цилиндров размещена в одном
корпусе -1. Этот корпус 61 образует внешний 130-й метод балансировки и может использоваться с первым
компонентом, включающим любое количество цилиндров.
Еще один способ обеспечения необходимой балансировки без чрезмерной массы заключается в
использовании тарелки перекоса, имеющей в центральной части пространство, простирающееся при
необходимости поперек тарелки примерно по ее центральной линии под прямым углом к оси вращения и
образующее то, что можно назвать малой осью тарелки, при этом следует понимать, что наклонная
поверхность тарелки перекоса имеет форму эллипса.
Кроме того, в первом компоненте, использующем группы из четырех соосных цилиндров, как показано на фиг.
7, 8 и 9 (80), можно организовать так, чтобы соединенные поршни одновременно выполняли четыре этапа
четырехтактного цикла (т.е. впуск, сжатие, расширение и выпуск) (85). Иными словами, в любой момент
времени в цилиндрах происходит каждое из четырех событий цикла.
Следовательно, если в полном цикле существует баланс положительной и отрицательной работы 90 для
соединенных поршней, то в каждом такте будет баланс работы, совершаемой и поглощаемой различными
цилиндрами в одной группе. Следовательно, единственными силами, передаваемыми через наклонную
шайбу или эквивалентный механизм, будут силы, обусловленные циклическими колебаниями и небольшими
или вторичными различиями в положительной и отрицательной работе, что позволит значительно уменьшить
пропорции деталей, составляющих механизм, используемый для соединения соосных поршней, по сравнению
с тем, что было бы необходимо, если бы использовалось менее четырех соосных цилиндров. 105 Из этого
следует, что в конструкциях с использованием наклонной шайбы, как показано на фиг. 7 и 9, поскольку
наклонная шайба освобождена от всех сил, кроме сравнительно небольших, она может быть расположена
внутри окружности, содержащей осевые линии групп соосных цилиндров, без создания значительных
деформаций в линии поршня.
Это преимущество обусловлено тем, что если автомат перекоса расположен между 115 рабочими
цилиндрами с соединенными поршнями, то штоки поршней и соединения, соединяющие различные поршни,
могут быть выполнены прямыми, причем последние более или менее выровнены со штоками поршней, и,
следовательно, 120 имеют наилучшую форму для передачи осевых и тяговых усилий между различными
поршнями.
В конструкции, использованной на рис.
9, В котором каждый рабочий цилиндр 5 содержит два противоположно расположенных поршня, идеальная
балансировка движущихся частей может быть обеспечена путем уравнивания масс любой пары
противоположно движущихся и соосных групп поршней и соединенных с ними частей. Стенка I-O1 водяной
рубашки, в которой расположены трубки 62 для подачи рабочего тела ко второму компоненту, в результате
чего первое отдает тепло воде, и, следовательно, водяная рубашка вместе с трубками и стенками цилиндра
может, при необходимости, образовывать парогенератор, причем образующийся таким образом пар
смешивается с рабочим телом из цилиндров или используется в отдельном первичном двигателе.
Когда воздух сжимается в цилиндрах 5 боковыми сторонами поршней, удаленными от рабочих сторон,
пространство внутри приблизительно половины каждой поперечной группы цилиндров может быть закрыто,
образуя воздушный резервуар 68, что является особенно удобным решением, когда воздух поступает в
цилиндры через отверстия, управляемые поршнями 18. Вал 54, обеспечивающий половинную скорость
вращения, предпочтительно проходит через центр этого отсека, снабженный соответствующими сальниками
64 и 65, и приводит в движение кривошипы 53 или эквивалентный механизм, управляющий вспомогательными
поршнями 18.
Клапанный механизм также может приводиться в действие с помощью кулачков на валу 54, которые
предпочтительно расположены в оставшихся половинах 66 пространства, ограниченного поперечными
группами цилиндров, а штоки клапанов могут проходить через водяные рубашки посредством
соответствующих трубок или втулок, вставленных в последние.
Когда в изобретении используется наклонная шайба для ограничения и координации движения групп поршней
в первом компоненте, как описано, например, со ссылкой на рис. 7, может быть целесообразно использовать
какое-либо средство для уравновешивания возвратно-поступательных масс. Хорошо известно, что механизм
с перекосом, работающий с несколькими одинаковыми возвратно-поступательными массами, равномерно
расположенными вокруг оси вращения, позволяет выбирать массу и размеры перекоса таким образом, чтобы
уравновесить инерционные силы этих масс. Поскольку в механизме, сконструированном в соответствии с
изобретением (-50), может быть четыре рабочих механизма! При расположении поршней в ряд масса
возвратно-поступательных движений в каждой группе велика, и простая тарелка перекоса может быть
чрезмерно толстой и массивной, чтобы обеспечить необходимый балансировочный эффект.
На рисунке показан способ уравновешивания возвратно-поступательных масс без необходимости
использования чрезмерно массивной тарелки перекоса. Рис. 10. Предусмотрена автоматическая перекосная
шайба 67 достаточной толщины, обеспечивающая прочность и жесткость, а дополнительная
балансировочная пара достигается с помощью двух или более масс 68, 69, расположенных в разных
плоскостях и вращающихся в одной плоскости с автоматической перекосной шайбой 67 вокруг ее оси
вращения. Следует понимать, что в случаях, когда рабочая жидкость, подаваемая ко второму компоненту,
представляет собой смесь продуктов сгорания и пара, образующегося в водяной рубашке, или иным образом,
коррозию внутри компонента первичного двигателя можно уменьшить или предотвратить путем нагрева
поверхностей, на которых в противном случае происходило бы осаждение влаги из рабочей жидкости.
Нагрев рассматриваемых частей может быть осуществлен путем создания в них рубашек охлаждения и
подачи в такие рубашки пара, газообразных продуктов сгорания или смеси таких сред, температура которых
выше той, при которой может происходить осаждение влаги. Теплоноситель может подаваться в рубашку
охлаждения непосредственно из первого компонента, или же он может подаваться туда после прохождения
через весь второй компонент или его часть.
Кроме того, для уменьшения утечек, а также для улучшения цикла работы и обеспечения долговечности в
условиях преобладающих температур, в изобретении могут использоваться грибовидные или другие клапаны
в камерах, соединенных с рабочим цилиндром двумя отверстиями, одно для впуска, а другое для выпуска,
при этом перемещается вспомогательный поршень с соответствующими отверстиями.
Таким образом, клапаны в указанных камерах в значительной степени защищены от воздействия горячего
рабочего тела, будучи закрытыми на протяжении большей части цикла вспомогательным поршнем. Для
дополнительной защиты клапанов их конструкция может предусматривать такой подъем или ход, при котором
выпускные клапаны находятся вдали от горячего газа, поступающего из цилиндра. Более того, при
использовании вспомогательных цилиндров совместно с рабочими цилиндрами поршни, движущиеся в них,
могут быть расположены таким образом, чтобы скользить по корпусам топливных клапанов, причем
последние предпочтительно должны быть концентричны с поршнями.
Поршни во всех описанных здесь конструкциях могут охлаждаться водой внутри обычным способом,
посредством телескопического водяного соединения, или, альтернативно, когда воздух сжимается стороной
поршня, удаленной от рабочей стороны, указанный воздух может использоваться для охлаждения поршня
путем образования на нем ряда выступов, ребер или выступов, простирающихся более или менее
параллельно оси штока поршня, которые в конце и ближе к концу хода подачи свободно зацепляются с
соответствующими выступами, ребрами или выступами, расположенными таким образом, что входящий и
выходящий воздух или смесь направляются на свои поверхности для передачи излучения и конечного потока
от поршня к головке цилиндра, откуда он может рассеиваться любым удобным способом.
Когда для впрыска топлива требуется сжатый воздух, он может подаваться компрессором, приводимым в
действие первым компонентом, например, в случае схемы 7, описанной на рис. 7 и 7, рис. 8 или рис. 9, может
использоваться четырехступенчатый компрессор, одна ступень и цилиндр которого размещаются в каждой
группе цилиндров, а его поршень приводится в движение путем прямой связи с группой поршней этой линии.
Предпочтительно, чтобы насосы для жидкого топлива, масла и воды приводились в движение от вала с
половинной скоростью вращения. 84 В большинстве случаев вал первого компонента не соединен с валом
второго компонента. Однако, при необходимости, их можно соединять между собой постоянно или по
желанию с помощью электрических, механических, механических или гидравлических средств. Кроме того,
при желании скорость второго компонента может изменяться по желанию при условии, что первый компонент
также регулируется по подаче топлива и, при необходимости, по скорости, чтобы обеспечить подачу рабочей
жидкости, необходимой второму компоненту. Скорость, а также подача топлива и воздуха могут
регулироваться автоматически или вручную, или частично одним способом, а частично другим, в зависимости
от необходимости.
Когда второй компонент включает в себя множество первичных двигателей, последние могут быть
независимыми друг от друга или могут быть соединены механическими, электрическими или гидравлическими
средствами, а рабочая жидкость из первого компонента может подаваться к нему либо параллельно, либо
последовательно.
Когда количество топлива, сжигаемого первым компонентом, невелико, для обеспечения его работы может
потребоваться небольшой источник энергии; необходимость в этом можно уменьшить или полностью
избежать, а первый компонент сделать независимым от внешнего воздействия в этом отношении, если в
пространстве, куда выходит топливо из первого компонента, установлен предохранительный клапан,
благодаря которому давление рабочей жидкости может быть снижено. Это приводит к снижению давления,
при котором выходит первый компонент, и, следовательно, увеличивает положительную работу и уменьшает
отрицательную работу цикла, обеспечивая тем самым избыток первой по сравнению со второй, достаточный
для работы компонента с его вспомогательными устройствами без существенной потери скорости.
Альтернативным или дополнительным методом для той же цели может быть изменение подачи 12
предварительно сжатого воздуха в рабочий цилиндр либо путем обеспечения выхода из компрессора, либо
путем дросселирования. 232,278 указано, что первый компонент включает двигатель внутреннего сгорания,
включающий четыре группы, каждая из которых содержит
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_232279.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=232279&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB232279A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: ноябрь. 5, 1923. № 27752/23.
Завершено: 6 апреля 1925 г.
:. - ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
232,279 Способ и устройство подачи абразива к станкам для обработки листового стекла.
Я, Фридерик Уилтлиам Голби, патентный поверенный, проживающий по адресу: Джон-стрит, 3, Бедфорд-Роу,
Лондон, Западный Кейп-Код, подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере данного
изобретения (сообщение, полученное от компании Libbey-Owens Sheet Glass Company, корпорации, должным
образом зарегистрированной в соответствии с законами штата Огайо, с офисами в здании Николаса,
Мэдисон-авеню, 608, Толедо, округ Лукас, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки, производители стекла),
и о способе его осуществления, который будет подробно описан и установлен в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованному способу и устройству для автоматической подачи
мелкодисперсного абразивного материала, такого как песок, смешанный с водой, в несколько станков для
обработки листового стекла.
Согласно настоящему изобретению, подача каждого из нескольких сортов абразивной смеси поддерживается
в контуре с трубами без торца 2,5. Параллельные участки каждой из нескольких трубопроводных линий
проходят мимо и рядом с каждым измельчительным блоком, и предусмотрен механизм для выборочной и
предпочтительно автоматической подачи части a0 подаваемого материала из любого из блоков в каждую
машину. Например, когда запускается процесс шлифовки на станке, часть абразива с самым тяжелым
зернистым составом подается из трубопровода к станку. Через определенный промежуток времени подача
данного сорта прекращается, и в машину подается следующий, более мелкий сорт, и так далее, пока
операция измельчения не завершится, после чего подача самого мелкого сорта, используемого в данный
момент, прекращается. В каждом трубопроводе поддерживается постоянное давление подачи абразива,
которое попеременно подает порции материала к тем шлифовальным станкам, которые... 45 используя
конкретный сорт абразива в данный момент времени, или силы: поток материала [Цена 11-] через
трубопровод для пополнения запаса абразива и поддержания твердого материала во взвешенном состоянии.
Абразивный материал и вода непрерывно циркулируют в объеме 5 (0). Даже если, например, все клапаны для
отвода абразива из трубопровода 11 будут открыты одновременно, насос все равно будет прокачивать
достаточное количество абразива 55 через этот трубопровод, чтобы вызвать его циркуляцию, и, естественно,
абразив смешивается с водой, так что вполне можно сказать, что абразив и вода находятся в непрерывной
циркуляции. 60 Использованный абразив и вода из различных машин поступают в общий резервуар, из
которого пригодная для использования часть смеси перекачивается в ряд сортировочных резервуаров. Здесь
он разделяется в процессе отстаивания на несколько фракций абразива и сливается в накопительные
резервуары, из которых подаются материалы по трубопроводам, а обратно в которые сбрасывается
неиспользованный абразив. 70 Изобретение станет более понятным из приведенного ниже подробного
описания одного из утвержденных вариантов устройства.
На прилагаемых рисунках:
На рис. 1 представлен вид сверху всей системы подачи абразива (75 единиц).
На рис. 2 представлен увеличенный вид одного из шлифовальных блоков и прилегающих участков системы
подачи абразива.
На рис. 3 показан вид сбоку резервуаров для выравнивания грунта (80 ступеней), резервуаров для
абразивных материалов и прилегающих участков трубопроводов.
На рис. 4 показан вид сбоку, перпендикулярный рис. 3, на котором изображены резервуары для сортировки и
два ряда 8.
шлифовальных машин, а также показан в разрезе поддон и механизм для перекачки абразивной смеси
обратно в градуировочные резервуары.
Рис. 5 — это продольный вертикальный разрез под углом 90° через часть ряда сортировочных резервуаров.
На рис. 6 представлен вид сверху одного из распределительных устройств, предназначенных для выборочной
подачи абразива различной зернистости в один из шлифовальных станков.
На рис. 7 показан вид сбоку, частично в вертикальном разрезе, распределительной системы.
На рис. 8 представлена принципиальная схема, на которой в проекции показаны регуляторы и переключатели
синхронизации для автоматического управления распределителем абразива.
На рис. 9 показано увеличенное изображение одного из задвижных клапанов, предназначенных для
периодического прерывания потока абразива по трубопроводу, а также кулачок управления этим клапаном.
На рис. 10 показан вид сбоку, перпендикулярный рис. 9, в уменьшенном масштабе, демонстрирующий, как три
задвижки могут управляться одним приводным механизмом.
В представленном здесь шлифовальном станке стеклянный лист 1 свободно закреплен в неглубоком
углублении на верхней поверхности вращающегося стола 2. Шлифовальный инструмент или головка 3
свободно располагается на верхней поверхности листа, а абразивная смесь 4 подается на верхнюю
поверхность листа и между листом и шлифовальным инструментом через патрубок 5 в нижнем конце
вертикальной подающей трубы 6.
Вода и использованный абразив, выбрасываемые с вращающегося стола, улавливаются рамой 7 станка и
вертикально перемещающейся дверцей или затвором 8 и стекают через наклонный слив 9 (3,3) в трубу 10,
расположенную под станком. В трех параллельных трубопроводах 11, 12 и 13, проходящих мимо различных
шлифовальных блоков, поддерживаются различные степени абразивности, показанные здесь как три, хотя
при внесении очевидных изменений в описанный ниже механизм можно использовать любое желаемое
количество.
На изображенном здесь станке три подходящих сорта песка служат очень удовлетворительным абразивом,
хотя можно использовать и другие виды абразивных смесей.
В трубопроводе 11 находится абразив самого крупного или тяжелого по фракции, надлежащим образом
взвешенный в воде. По трубопроводу 12 транспортируются абразивы средней фракции, а по трубопроводу 13
— абразивы наилучшей фракции.
Как показано на рис. 1, несколько шлифовальных блоков, любое количество которых может использоваться с
данной системой, расположены в два параллельных ряда, станки обращены друг к другу:
другой — вдоль промежуточного прохода.
Три параллельных трубопровода или канала 11, 12 и 13 расположены над головой вдоль центра этого
прохода. Напротив каждой машины в нижних частях труб 11, 12 и 13 расположены, соответственно, клапаны
или выходы 14, 15 и 16.
Под несколькими выходными отверстиями 14, 15 и 16 установлен подпорный резервуар или воронка 17T 6J,
из которой абразивный материал поступает по наклонной трубе 18 в вертикальную подающую трубу 6 данной
машины.
Каждый из клапанов 14, 15 и 16 показан здесь как обычный поворотный запорный кран, при этом поворотный
элемент 19 имеет канал 70 190, который совпадает с выходным каналом клапана в открытом положении, как
показано на клапане 16, рис.
7, и который откидывается в сторону при закрытии клапана, как показано на рисунке 15. 75 Клапан 14 на рис. 7
показан в проекции.
Этот клапан также находится в закрытом положении. Рычаг или кривошип 191, закрепленный на одном конце
вращающегося элемента 19, имеет раздвоенный наружный конец, который входит в зацепление со штифтом
192 на рычаге 193, регулируемо закрепленном между гайками 194 на резьбовом конце 20 толкателя 21.
Штифт 23 на толкателе 21 перемещается в пазу 24 вертикального подшипника 240 толкателя. Такое
штифтовое соединение ограничивает вертикальное перемещение толкателя и его рабочих соединений, а
также предотвращает вращательное движение толкателя в его опорном подшипнике. Шток 21 обычно
удерживается в крайнем верхнем положении 90 градусов, при закрытом клапане, пружиной 25, окружающей
верхнюю часть штока и зажатой между головкой 26 штока и опорной рамой 27. Рама 27, поддерживающая
весь механизм управления 95 клапанами, описанный ранее и далее, крепится к трем трубопроводам или
каналам 11, 12 и 13 с помощью зажимных скоб 28. Когда один из толкателей надавливается на головку 26 под
действием пружины 25, поворотный клапанный элемент 19 поворачивается в открытое положение, как
показано справа на рис.
7. Таким образом, в клапане остается беспрепятственный проход 105, через который часть абразивной смеси
в трубопроводе может быть протолкнута, как описано ниже. Эта абразивная смесь собирается в резервуар
или воронку 17, из которой она по трубам 18 и 6 поступает на шлифовальный стол. Когда давление на головку
26 штока 21 спадает, пружина расширяется и возвращает детали в исходное положение, при этом
поворотный клапан 115, элемент 19, откидывается назад, как показано на клапане 15, надежно перекрывая
проход через клапан. С помощью гаек 194 можно отрегулировать вертикальное положение рабочего рычага
193 на резьбовом нижнем конце 120 20 толкателя 21. Таким образом, дуга перемещения поворотного
элемента клапана 19 может быть смещена, так что в «открытом» положении проход 190 через клапан может
быть частично закрыт 125, чтобы ограничить количество абразивных частиц, проходящих через клапан.
Над несколькими головками 26, в подшипниках 28 на раме 27, установлен горизонтальный вращающийся вал
29, несущий ряд из трех кулачков 30, 31 и 32, которые приводят в действие соответственно три клапана 14 и
16. Между кулачками 30 и 31, а также между кулачками 31 и 32 имеется угол 90 градусов, а между кулачками
32 и 30 — угол 180 градусов. Распредвал 29 вращается с заданными интервалами с помощью небольшого
электродвигателя 33 через зубчатую передачу 34, 35, 36 и 37. 37 представляет собой червячное колесо,
закрепленное около одного из концов распредвала 29. Описанный ниже механизм предназначен для питания
двигателя 33 в течение времени, достаточного для поворота распределительного вала 29 на угол 90°, ]5,
после чего двигатель 33 обесточивается, а распределительный вал останавливается.
Регулятор 38 установлен в удобном месте перед шлифовальным блоком, а поворотный рычаг управления 39
закреплен по центру на лицевой стороне этого регулятора.
В процессе работы шлифовального станка рычаг 39 вращается очень медленно с помощью
соответствующего редуктора от небольшого электродвигателя 40. Циферблат 38 имеет неподвижный
пусковой штифт 41 и регулируемый стопорный штифт 42, с помощью которых соответствующие контакты на
вращающемся рычаге 39 обеспечивают соединение, когда рычаг 39 приближается к соответствующим
штифтам или находится рядом с ними. Когда стеклянная пластина помещена на шлифовальный стол и
необходимо запустить станок, рычаг 39 поворачивается вручную против часовой стрелки.
до тех пор, пока не будет установлено соединение с лестницей.
штифт 41.
Провод 43 от положительного полюса магистрали (см. рис. 8) соединяется с контактным кольцом 44 вокруг
оси рычага 39. Подходящая щетка на этом рычаге обеспечивает постоянный контакт с кольцом 44. Провод 45
соединяется со стартовым штифтом 41, закрепленным в циферблате 38, а провод 46 соединяется с
контактным кольцом 47, встроенным в заднюю часть циферблата 38, с которым подвижный штифт 42
предназначен для контакта при вставке в любое из круглых отверстий на лицевой стороне циферблата.
Провод 471 от плюсовой клеммы питания идет к двигателю 40, управляющему циферблатом, а другой провод
48 от этого двигателя, вместе с проводами 45 и 46, идет к ряду автоматических выключателей остановки,
запуска и реверса (не показаны), которые управляют циклом работы шлифовального станка. Когда рычаг 39
перемещается в исходное положение и устанавливается соединение с штифтом 41, шлифовальный стол 2
начинает вращаться, шлифовальная головка 3 опускается на лист, а дверца 8 поднимается в закрывающее
положение относительно стола. Процесс шлифовки будет продолжаться до тех пор, пока рычаг 39 не будет
перемещен по часовой стрелке вокруг циферблата и не будет установлен контакт с упорным штифтом 42.
Длина дуги по часовой стрелке между штифтами 41 и 42 определяет длину заточки:
Когда цепь устанавливается в положение 42, вращение стола останавливается, головка 3 поднимается, а
дверца 5 опускается, обеспечивая доступ к стеклянному листу.
В дополнение к вышесказанному, на циферблате 38 и в связи с ним предусмотрен механизм 70 для
автоматического регулирования потока абразива из различных трубок 11, 12 и 13. В циферблат 38, снаружи и
концентрично с кольцом 47, встроены два других контактных кольца 49 и 50. Пара контактных штифтов 51 и 52
предназначена для установки в любое выбранное из ряда круглых отверстий над кольцами 49 и 50
соответственно, и штифты 80 обеспечивают электрический контакт с кольцом, расположенным под
отверстием. Когда рычаг управления 39 вращается по часовой стрелке вокруг циферблата 38, происходит
контакт положительного контактного кольца 44 с штифтами 51 и 52, когда рычаг 85 39 проходит над ним.
В части корпуса 53, окружающего редуктор между двигателем 33 и валом 29, неподвижно закреплена
пластина или циферблат 54, центрированный относительно вращающегося распределительного вала 29. В
этом циферблате закреплено множество контактных штифтов 55, 56, 57 и 58. Эти четыре штифта
расположены на равном расстоянии от оси вала 29 и находятся на равных интервалах в 90 градусов друг от
друга. Контакт 55 соединен с начальным контактом 41 проводом 59. Штифт 56 соединен с кольцом 49
проводом 60. Штырь 57 соединен с кольцом 50 проводом 61. Штифт 58 соединен с кольцом 47 проводом 62. В
центре циферблата 54, относительно вала 29, расположено контактное кольцо или пластина 63. Провод 64
соединяет это кольцо 63 с одним из выводов двигателя 33. Другая сторона двигателя 33 соединена проводом
65 с отрицательным напряжением сети 105 В. К концу вала 29 прикреплен рычаг или квадрант 66, на задней
поверхности которого, прилегающей к циферблату 54, расположена контактная пластина 67 под углом 90
градусов, имеющая центральный рычаг 68, предназначенный для обеспечения непрерывного контакта с
кольцом 63. Дугообразная контактная пластина 67 поочередно контактирует с каждым из контактов серии 55,
56, 57 и 58.
Когда шлифовальный станок находится в режиме ожидания, кулачки 30 и 32 выдвигаются практически
горизонтально в противоположных направлениях от вала 29, при этом кулачок 31 выступает вверх.
В данный момент все вентили 14, 15 и 16 закрыты, и абразивный материал не может поступать из
трубопроводов в резервуар 120 17, а оттуда в шлифовальный станок.
Контактная дуга 67 на рычаге 66 соприкасается своим передним концом со штифтом 55, а ее задний конец
только что отошел от штифта 58. Теперь предположим, что оператор переместил рычаг управления 39 назад,
против часовой стрелки, до тех пор, пока он не коснется пускового штифта 41 для запуска машины, как
описано выше. Теперь цепь замкнута от положительного полюса через провод 43, соединяющий рычаг
управления 39, контакт 41, провод 59, контакт 55, дугообразную пластину 67, кольцо 63, провод 64, двигатель
33 и провод 65 с отрицательным полюсом. Теперь двигатель 33 будет вращать вал 29 по часовой стрелке до
тех пор, пока пластина 67 не соскочит с контакта 55 и не разомкнет цепь. Этот поворот на 90 градусов опустит
кулачок 30 в такое положение, что он опустит и зафиксирует вал I 0 21, который открывает клапан или
отверстие 14. Теперь крупный абразивный материал может подаваться из трубопровода 11 в воронку или
емкость 17, а оттуда — на шлифовальный стол. Пластина 67 теперь соприкасается с выводом 56, но цепь не
замыкается, поскольку отсутствует контакт с выводом 51 на круглой пластине 49.
Детали остаются в этом положении, абразив продолжает поступать из трубопровода 11, в то время как рычаг
управления 39 медленно вращается по часовой стрелке двигателем 40 до тех пор, пока не коснется штифта
51. Затем устанавливается новая цепь следующим образом: — От положительного полюса через провод 43,
кольцо 44, рычаг управления 39, штырь 51, кольцо 49, провод 60, штырь 56, пластину 67, кольцо 63, провод
64, двигатель 33, провод 65 к отрицательному полюсу. Теперь двигатель будет вращать вал 29 и кулачки на
90 градусов, пока пластина 67 не соскочит с штифта 56, и цепь двигателя снова не разомкнется. В течение
этого промежутка времени кулачок 30 сместился от первого штифта 21, который был возвращен в
нормальное поднятое положение пружиной 25, и поток из трубопровода 11 был перекрыт. Одновременно с
тем, как кулачок 31 опустил второй вал 21, клапан 15 открылся, и абразив промежуточной фракции может
начать поступать из трубы 12. Это продолжается до тех пор, пока рычаг управления 39 не перевернется и не
коснется штифта 52, после чего устанавливается аналогичная цепь от штифта 52 через кольцо 50, проволоку
61, штифт 57 и пластину 67 к двигателю 33, как и прежде. Теперь вал кулачка будет повернут еще на 90
градусов, чтобы перекрыть поток из трубы 12, открыть клапан 16 и позволить абразиву мельчайшей фракции
поступать в станок.
«Таково положение деталей, изображенных на чертежах».
Когда операция шлифовки будет завершена, рычаг управления 39 коснется стопорного штифта 42 и
остановит станок, как описано выше. Одновременно с этим, как и прежде, замыкается цепь через контакт 42,
кольцо 47, провод 62, контакт 58 и пластину 67 к двигателю 33. «Это отодвинет кулачок 32 от рабочего вала
21, что позволит клапану 16 закрыться». Пустой участок кулачкового механизма, расположенный между
кулачками 30 и 32, теперь опущен, и ни один из валов 21 не будет опущен. Подача абразивных материалов
полностью перекрыта, и машина переведена в режим холостого хода. Следует отметить, что положение
штифтов 51 и 52 на циферблате 38 регулируется тем же способом, что и стопорный штифт 42. «Длина дуги,
вращающейся по часовой стрелке между начальным штифтом 41 и упорным штифтом 42, определяет общее
время шлифовки на станке».
Длина дуги между штифтами 41 и 7(51) определяет ту часть общего времени шлифовки, в течение которой
будет использоваться абразив первого или самого тяжелого класса.
Аналогичным образом длина дуг 51-52 и 52-42 определяет 75 периодов для использования абразивов
средней и мелкой зернистости.
Абразивные смеси для подачи в трубопроводы или каналы 11, 12 и 13 хранятся в ряде резервуаров или 80
емкостях (здесь показано девять), пронумерованных от 93 до 101 включительно. Самый крупный или тяжелый
абразив находится в резервуаре 93, а самый мелкий — в резервуаре 101; промежуточные резервуары 94
85–100 содержат семь промежуточных сортов абразива, так что размер абразивных частиц постепенно
уменьшается от резервуара 93 к резервуару 101. Мешалки 102, расположенные в каждом резервуаре,
поддерживают абразивные частицы в суспензии.
Тяжелый или крупнозернистый абразив из резервуара 93 откачивается под давлением 106 одним из двух
параллельных насосов 107 или 108 и подается в трубопровод 11. 95 альтернативных насосов 107 и 108
предназначены для проведения ремонта без остановки системы. При необходимости, для изменения степени
абразивности используемого абразива, помимо резервуара 93, можно также использовать резервуары 94 и
95. С помощью точно такой же системы насосов резервуары 96, 97 и 98 подают материал в промежуточный
трубопровод 12, а самый легкий абразивный материал аналогичным образом подается в трубопровод 13 из
резервуаров 1105, 99, 100 и 101. Трубопроводы 11, 12 и 13, пройдя мимо всех измельчительных установок,
делают петлю и сбрасывают руду в резервуары 93, 96 и 99.
соответственно. В удобном месте на каждом из трубопроводов, вблизи его выходного конца, расположен
запорный клапан 109, предпочтительно задвижного типа, как показано на рисунках.
9 и 10. Рабочий шток 110 каждого клапана имеет ролик 111, перемещающийся в паз 112 кулачка большого
вращающегося кулачка 113, установленного на горизонтальном валу 114.
Как показано на рис. 10, все три кулачка могут быть удобно установлены на одном приводном валу 114,
который приводится в движение через соответствующий редуктор 115 от двигателя 116. Когда штифт 111
находится во внешней части 117 паза кулачка, клапан закрыт, а когда штифт находится во внутренней дуге
118 паза, клапан открыт. Эти задвижки 109 будут периодически открываться и закрываться описанным выше
механизмом. Мы опишем работу более тяжелого абразива в трубопроводе 11, хотя точно такой же цикл
событий одновременно, но независимо, происходит в трубопроводах 12 и 18. Поскольку насос 107 или 108
работает постоянно, на абразивную смесь в трубопроводе оказывается давление, стремящееся вызвать ее
поток. Когда клапан 109 открыт, этот поток fl6w может проходить через контур и возвращаться в резервуар 93,
хотя часть его может проходить через те клапаны 14, которые в этот момент открыты. Когда клапан 109
закрыт, поток по трубе или трубопроводу обратно в резервуар полностью прекращается, и единственным
выходом для абразива, теперь находящегося под значительным давлением насоса, является открытый
клапан 14.
Соседние файлы в папке патенты