Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3036
.pdf
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB227869A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Швеция): 17 января 1924 года. 2279869 Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): январь. 19, 1925, № 1650/25.
(Дополнение к патенту № 227844.) Дата проведения съезда (Швеция): январь. 14 апреля 1924 г.), X O9.
Полная версия принята к публикации: 19 апреля 1926 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области перегрева пара или связанные с ним.
Я, Джой.м. Г-н Рутс, подданный короля Швеции, проживающий в Дьюрсхольме, Швеция, инженер, настоящим
заявляет о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к пароперегревателям и
представляет собой усовершенствование или модификацию изобретения, изложенного в Спецификации №
227844, в которой описан способ генерации пара, характеризующийся тем, что тепло накапливается в жидкой
теплопередающей среде при повышении давления, и что пар для потребления генерируется в
парогенераторе посредством тепла, передаваемого от теплопередающей среды, в паровом пространстве
которого расположен указанный парогенератор. Рекомендуется использовать жидкости с высокой
температурой кипения, такие как ртуть, фенантрен, нафталин, сера и тому подобные.
Согласно настоящему изобретению, описанный в вышеупомянутой спецификации способ применяется для
перегрева пара.
Устройства для реализации настоящего изобретения могут быть в значительной степени аналогичны
устройствам, описанным в исходной спецификации. Разница между настоящим изобретением и
изобретением, описанным в исходной спецификации, заключается в том, что вместо пара используется...
3.5 Вода подается к катушке А в соответствии с описанием основного патента. Этот пар может отводиться
либо из котлов, либо из турбины для промежуточного перегрева, либо представлять собой отработанный пар.
В первом случае настоящее изобретение имеет особое значение для предотвращения возгорания
пароперегревателей на установках с сильно изменяющимся потреблением пара, например, на тех, которые
оборудованы прокатными становами, паровыми молотами и тому подобным оборудованием. Во втором
случае настоящее изобретение имеет особое значение, поскольку пароперегреватель, изготовленный по его
технологии, может быть соединен с двигателем или турбиной для промежуточного перегрева пара. В третьем
случае настоящее изобретение может с особым успехом использоваться, например, для осушения и
перегрева пара для турбин низкого давления электростанций компании Rateau. 65 Следует отметить, что
устройства для осуществления способа согласно настоящему изобретению могут быть легко объединены с
устройством для реализации изобретения, изложенным в вышеупомянутой спецификации, поскольку из
одного и того же аккумулятора пар может отводиться для различных целей, например, для генерации пара, а
также для перегрева пара и для осушения и перегрева отработанного пара.
С этой целью трубчатый змеевик, показанный в указанной спецификации, может быть заменен несколькими
такими змеевиками, или же 7) первичный пар может подаваться непосредственно в пароперегреватель,
связанный с двигателем или турбиной, для использования в качестве промежуточного перегрева.
Трубчатые змеевики для генерации пара, 76 для перегрева свежего пара, промежуточного перегрева или
перегрева отработанного пара могут быть расположены в одном или разных контейнерах.
В случае наличия нескольких котлов в 80, в которых теплоноситель испаряется, и которые приспособлены для
работы при различных давлениях, некоторые из котлов могут использоваться для генерации пара, а
некоторые — для перегрева. Например, трубопровод 8fi может сначала поступать в котел, в котором
теплоноситель испаряется при относительно низком давлении, или в соединенный с ним контейнер, а затем
поступать во второй котел или контейнер 90 AO227,869, в котором теплоноситель испаряется при
относительно высоком давлении, при этом пар образуется в первом котле, а этот пар перегревается во
втором.
Как видно из приведенного выше описания, речь идет не о размещении элемента пароперегревателя в паре
теплопередающей среды как таковом, а о способе работы, который отличается от обычно применяемых
методов, в которых постоянство давления достигается путем соответствующего регулирования скорости
подачи тепла, тем, что допускается широкий диапазон изменения давления и температуры.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_227870.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=227870&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
Patent Translate
Powered by EPO and Google
Patent Translate is currently overloaded by requests. Please try again in a few seconds.
We apologise for any inconvenience this may cause.
Contact Patent Translate team
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_227871.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=227871&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB227871A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения съезда (Швейцария): август.
2,
1923.
227,871 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 13 мая 1924 года. № 1782/25.
Полная спецификация принята: 13 августа 1925 г.
Усовершенствования взрывателей, приводимых в действие часовым механизмом, для снарядов и подобных
им снарядов.
Мы, компания T.AVANNNS WATCH COMPANY, SocI.r6T ANomIIE, корпорация, зарегистрированная в
соответствии с законодательством Швейцарии, расположенная в Таванне, кантон Берн, Швейцария
(правопреемники Чарльза Гроуза, проживающего по адресу: улица Бартлемни-Менн, 22, Женева, Швейцария,
гражданина Швейцарии), настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к взрывателям с часовым механизмом для снарядов, в которых двигатель
выполнен в виде пружины, а вращающийся элемент, управляющий высвобождением ударника,
устанавливается в необходимое угловое положение одновременно с наматыванием указанной пружины
перед выстрелом.
Поскольку в предохранителях этого типа регулирование времени воспламенения определяется
перемещением указанного вращающегося элемента или элемента синхронизации относительно корпуса
предохранителя, для обеспечения точного срабатывания крайне важно, чтобы после установки времени
между указанным вращающимся элементом и корпусом предохранителя не происходило относительного
перемещения.
Для достижения этого результата для предотвращения относительного перемещения между вращающимся
элементом синхронизации и корпусом взрывателя были использованы средства, приводимые в действие как
клин в момент вылета снаряда за счет эффекта инерции, так что вращающийся элемент зажимается в
корпусе взрывателя, и таким образом он становится цельным с последним.
На практике такое расположение не дает желаемого результата, и известно, что часто регулировка
нарушается либо во время заряжания снаряда, поскольку в промежутке между моментом срабатывания и
вылетом снаряда эти фиксирующие средства не работают, либо в момент вылета снаряда, поскольку эти
фиксирующие средства в этот момент не обеспечивают целостность элемента синхронизации с корпусом
взрывателя с необходимой мгновенностью для предотвращения всех возмущающих воздействий в этот
момент, обусловленных угловой инерцией указанного элемента синхронизации.
Также было предложено разместить раму часового механизма в цилиндрической полости 55,
предусмотренной в корпусе предохранителя, и обеспечить вращающийся элемент синхронизации опорной
поверхностью и зажимным кольцом, которое ввинчивается в отверстие этой полости, чтобы зафиксировать
раму часового механизма и этот элемент синхронизации в осевом направлении.
Такой способ крепления часового механизма в корпусе взрывателя имеет недостаток 65, заключающийся в
том, что необходимость обеспечения возможности вращения механизма вокруг своей оси может
препятствовать достаточному прижатию затягивающего кольца, используемого для прижима корпуса часового
механизма ко дну его полости.70, чтобы предотвратить преждевременное отвинчивание кольца во время
отсчета времени и любое дестабилизирующее воздействие в момент вылета снаряда. 75 Наконец, было
предложено разместить раму часового механизма в цилиндрическом корпусе и поместить этот корпус внутрь
полого корпуса предохранителя, состоящего из двух частей. Такой способ крепления, безусловно,
обеспечивает достаточную жесткость всей конструкции, образованной корпусом взрывателя и рамой часового
механизма, чтобы предотвратить любое дестабилизирующее воздействие на вылет снаряда; однако на
практике это очень трудно реализовать из-за того, что упомянутый выше корпус представляет собой единое
целое, а также из-за отсутствия средств для точного и очень быстрого определения относительного углового
положения рамы по отношению к корпусу и последней по отношению к корпусу взрывателя соответственно.
Согласно данному изобретению, конструкция механизма зажигания предохранителя указанного выше типа
включает цилиндрический корпус, выполненный из двух частей и имеющий на своей периферии продольные
выступы на диаметрально противоположных сторонах, которые взаимодействуют с пазами, соответственно,
предусмотренными в корпусе предохранителя, тем самым предотвращая любое угловое смещение корпуса
относительно указанного корпуса.
Прилагаемые чертежи иллюстрируют в качестве примера конструктивную форму данного изобретения,
примененную к механическому предохранителю типа, описанного в нашей параллельно рассматриваемой
заявке № 219 941.
На рис. 1 представлен осевой разрез предохранителя.
На рис. 2 представлен поперечный разрез, выполненный по линии А-А на рис. 1. На рисунках 3 и 4
представлены, соответственно, детальные виды, иллюстрирующие фасады внешней и внутренней частей
корпуса.
На чертежах подвижные части предохранителя не показаны, поскольку они не являются частью самого
изобретения, и их изображение представляется излишним для понимания последнего.
Предохранитель состоит из двух частей 1 и 2, которые привинчиваются друг к другу, образуя полый корпус 5
для нагрева корпуса часового механизма 3. Последняя выполнена в виде двух полуцилиндрических частей,
каждая из которых снабжена, как показано на рисунке, продольным выступом в виде ребра 4. Когда две
половины занимают диаметрально противоположные положения, они соединяются двумя продольными
канавками 5, расположенными внутри части 2 корпуса предохранителя.
- Ребра 4 и канавки 5, таким образом, образуют своего рода соединение типа «ласточкин хвост» между
корпусом и корпусом предохранителя, позволяющее полностью предотвратить любое угловое относительное
смещение между ними. - Расположенные в двух продольных сечениях корпуса 3, усиленных ребрами 4,
представляют собой выемки 6, предназначенные для зацепления с соответствующими выступами 7,
образованными по периферии трех поперечных наложенных пластин 8, являющихся частью крепления
часового механизма. Эти пластины размещены в круглых пазах 9, выполненных во внутренних стенках
корпуса 3, таким образом, чтобы образовать абсолютно жесткое целое с корпусом. В указанном корпусе
закреплены барабан 10', в котором находится пружина часового механизма, опорная плита 12 и стальная
шайба 11, расположенные между указанными частями 10 и 12, как показано пунктирными линиями 65 на фиг.
1.
13 обозначает штифты или стойки, расположенные под углом 120° и закрепленные с помощью винтов 14 ниже
самой верхней пластины 8 и предназначенные для фиксации пластин. 70 Описав и определив природу
нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_227872.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=227872&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB227872A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 3 мая 1924 г., Ноа. 17,473/23., Завершено. Принято: Янв. 29, 1925.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся брызгозащитных щитков для дорожных транспортных средств.
Я, Генри Джеймс Льюис, подданный Великобритании, проживающий по адресу: 9, Нью-Хаус, Фаундри-Роуд,
Аберсичан, Монмутшир, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к брызгозащитным щиткам для дорожных транспортных средств известного типа,
включающим металлическую пластину, образующую основание, предпочтительно из алюминия, которое по
нижнему краю имеет канал или паз для приема верхнего края самого щитка, закрепленного в указанном
основании болтами или заклепками, причем этот щиток изготовлен из кожи, резины или другого подходящего
упругого материала и имеет дугообразный нижний край, более или менее соответствующий периферии
колеса, причем все устройство подвешено к шасси транспортного средства или колесной оси с помощью
металлических стержней таким образом, что в нижней точке колеса оно занимает положение в
непосредственной близости от периферии колеса, тем самым эффективно улавливая боковые брызги.
В одном из предыдущих вариантов, описанных выше, основание щита выступало на каждом из своих концов
за периферию колеса, а опоры для него крепились к оси и отходили от нее, позади колеса, и были изогнуты в
форме, близкой к букве L, чтобы проходить вокруг периферии к передней части колеса, при этом щит был
съемно закреплен на концах изогнутых частей опоры.
Настоящее изобретение представляет собой усовершенствованное средство крепления опор переднего щита
к осевой части рулевого колеса, как описано в настоящем документе, как указано в прилагаемых пунктах
формулы изобретения и проиллюстрировано на прилагаемом листе чертежей, где: Рисунок 1 представляет
собой вид сбоку и [P ide 11. Рисунок 2. Вид сбоку щита.
На рисунке 3 показан способ крепления опорных рычагов щита.
Обращаясь сначала к рисункам 1 и 2, изображенный на них экран включает в себя 60 металлическую
пластину 1, предпочтительно из алюминия, которая образует основание, имеющее канавку или желобок вдоль
своего нижнего края.
Верхний край гибкого щита 2 из кожи, резины или другого подходящего упругого материала входит в
указанный паз и надежно удерживается в нем с помощью болтов или заклепок 3, которые проходят поперечно
через отверстия, просверленные в стенках канала 4, и через щит между ними. Основание I1 может
представлять собой металлическую полосу, сложенную вдвое в продольном направлении, при этом ее
внешние края расходятся в стороны. Отверстия 5 в основании 1 предназначены для опоры. 665 На рисунке 3
показан способ крепления опорных рычагов 6 щита, который состоит из круглой или иной по форме
металлической пластины 15 с центральным отверстием 16 для размещения короткой оси 70 12, при этом
опорные рычаги 6 щита закреплены на ней таким образом, чтобы они выступали радиально от нее. На конце
оси 11 расположена ступица 12, на которой закреплено W-образное колесо 18. На задней стороне пластины
закреплены разрезные 75 хомутов 17 с затягивающими элементами, обеспечивающими их сжатие, и
указанные хомуты предназначены для затягивания на поворотном стержне 14 выше и ниже оси 12.
80 Концы опорных рычагов или кронштейнов, которые входят в отверстия в основании 1 защитного кожуха,
предпочтительно имеют резьбу, при этом защитный кожух удерживается на месте с помощью гаек-заклепок
или других гаек 85-й формы, навинченных на него, как показано на рисунке 3.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_227873.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=227873&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB227873A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 17 июля 1923 года. № 18477/23. 22 i;2 Полное принятие: Янв. 19, 1925.
IX.. | ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Процесс обработки ковкого чугуна для улучшения его физических свойств.
Я, Эдвард Чарльз Роберт Маркс, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Линкольнс Инн
Филдс, 57 и 58, Лондон, Западный округ, Англия, настоящим заявляю о характере данного изобретения
(сообщение, полученное от компании The Ohio Brass Company, корпорации, организованной и действующей в
соответствии с законами штата Нью-Джерси, производителя, с основным местом деятельности в Мэнсфилде,
округ Ричленд, штат Нью-Джерси).
Изобретение относится к способу обработки чугуна, уже прошедшего ковку, и его целью является улучшение
физических свойств такого чугуна.
В течение многих лет было установлено, что горячее цинкование, шерадизация или аналогичная обработка
ковкого чугуна делает сравнительно большую часть плавки или партии металла хрупкой, менее пластичной,
кристаллизующейся при разрушении и с низкой ударопрочностью, в то время как оставшаяся часть той же
плавки или партии сохраняет свои свойства и характеристики практически без изменений. В ходе ранее
безуспешных попыток решить проблему гальванизации, шерадизации или аналогичного нанесения покрытий
на ковкий чугун для получения однородного продукта с практически неизмененными характеристиками и
свойствами, было выдвинуто множество различных теорий, среди которых следующие:
То, что состав твердого чугуна до ковки влияет на конечный продукт, что обработка чугуна в процессе отжига
или ковки входит в проблему, что процесс травления или очистки отливок, температура цинковой ванны,
температура закалочной ванны, скорость охлаждения после нанесения покрытия, растворение[Pr'ce:,l8. ] Yrc..
jOs ing действие расплавленного цинка или комбинации этих и других этапов входят в проблему.
Данное изобретение основано на открытии того, что при повышении температуры обычного ковкого чугуна он
сначала проходит через «опасную» зону, а затем через «безопасную» зону. «Опасная» зона — это диапазон
температур, при котором, если железо нагреть до температуры в пределах этой зоны, а затем охладить, оно
часто, хотя и не всегда, становится хрупким и изменяет свои свойства; в то время как «безопасная» зона —
это диапазон температур, при котором, если железо нагреть до температуры в пределах этой зоны, а затем
охладить или закалить, ковкость и другие желаемые свойства железа сохранятся или улучшатся. Точка
соединения этих двух зон представляет собой так называемую «нейтральную» точку и является
температурой, при которой железо, нагретое до этой температуры, а затем охлажденное, обладает
практически той же степенью ковкости или упругости, что и до нагрева.
Процесс термообработки согласно данному изобретению отличается от процессов отжига или повторного
отжига, известных из предшествующего уровня техники, по ряду аспектов, среди которых следующие: при
отжиге так называемого «твердого железа» для придания ему ковкости или при повторном отжиге
отожженного железа, его доводят до температуры выше температуры соединения углерода или критической
температуры данного конкретного железа, поддерживают при этой температуре в течение периода,
зависящего от состава железа и температуры, до которой оно было доведено, а затем охлаждают. Согласно
настоящему изобретению, температура железа не повышается выше критической температуры связывания
углерода или критической температуры 7873SO80, но его максимальная температура поддерживается ниже
критической температуры. Повторный отжиг или повторный отжиг ковкого чугуна в соответствии с известными
технологиями нестабилен, но при последующем нагреве до температуры, находящейся в опасной зоне (как в
случае горячего цинкования или аналогичного покрытия), оператор не может контролировать процесс,
поскольку у него нет гарантии, что чугун не станет хрупким. Большое количество отливок из ковкого чугуна
часто становится хрупким, в то время как другие изделия остаются надежными, хотя состав и процесс отжига,
по-видимому, одинаковы в обоих случаях.
С другой стороны, продукт данного процесса стабилен, то есть он равномерно сохраняет свою пластичность
даже при последующем нагреве до температуры, находящейся в опасной зоне, как, например, при горячем
цинковании или аналогичном нанесении покрытия на железо.
Объяснение этого открытия и нового процесса может быть облегчено ссылкой на прилагаемый рисунок,
который графически иллюстрирует результаты фактических испытаний. На графиках A и B по оси абсцисс
отложена температура в градусах Цельсия, а по оси ординат — значения ударной нагрузки в процентах от
первоначального значения ударной нагрузки. Кривая А графически отображает результаты определенных
испытаний и наблюдений, проведенных с различными образцами, взятыми из одного и того же куска обычного
ковкого чугуна промышленного производства. При проведении этих испытаний различные образцы нагревали
от 200 °C до соответствующей температуры в диапазоне от 200 °C до 800 °C, каждый образец выдерживали
при более высокой температуре в течение трех минут, а затем охлаждали в воде при 79,5 °C. После
охлаждения каждый образец испытывали на ударной машине типа Изода для определения его упругости.
Подобное использование аппарата Изода известно специалистам в данной области. Метод заключается в
измерении фунто-футов, необходимых для разрушения образца с надрезом (нанесение надреза является
стандартной практикой) во время испытаний. Для каждого образца по оси абсцисс откладывается
температура, до которой он был нагрет, а по оси ординат — значение ударной вязкости образца в процентах,
определенное с помощью испытательной машины Изода. Таким образом, ордината каждой точки на кривой А
представляет собой в масштабе, исходя из значения ударной вязкости обычного ковкого чугуна до нагрева,
процентное значение ударной вязкости конкретного образца из ряда образцов, взятых из одного и того же
куска коммерческого ковкого чугуна, который был подвергнут термической обработке (W5) до температуры,
указанной на соответствующей оси абсцисс, а затем закалке, как описано выше.
Следует отметить, что по мере повышения температуры обработки от 200 °C до 70 °C и далее до 350 °C,
полученный ковкий чугун проявляет возрастающую хрупкость до такой степени, что сопротивление
разрушению составляет лишь около 16% от сопротивления необработанного изделия. В диапазоне
температур от 75 350 °C до 549 °C повышение температуры, по-видимому, не приводит к дальнейшему
увеличению охрупчивания, но примерно при 549 °C кривая резко поднимается, пересекая линию 100%,
которая называется нормальной линией, при температуре 595 °C и достигая точки, где при температуре 610
°C.
Сопротивление удару до разрушения составляет приблизительно 154% от сопротивления необработанного
изделия 85, что указывает на то, что если обычный или коммерческий ковкий чугун, представленный кривой А,
подвергнут термической обработке при температуре приблизительно 610 °C, а затем закалке, то значение
ударной вязкости будет на 90% выше, чем у необработанного чугуна, или, точнее, изделие выдержит на 54%
больший ударный удар, чем необработанное изделие, прежде чем сломается, и, следовательно, будет более
прочным. При повышении температуры выше 610 °C на 95 °C.
При температуре до 760 °C (критическая температура, при которой свободный углерод в этом железе
начинает рекомбинировать) ударная вязкость незначительно снижается по сравнению с температурой при
610 °C, а резкое падение кривой дополнительно показывает, что термообработка выше 760 °C приведет к
снижению этой упругости, о чем свидетельствует уменьшение значения ударной вязкости.
Ковкий чугун, на основе которого проведены испытания, показанные кривой А на рис. 1, содержал: общее
содержание углерода, кремния, фосфора, марганца, серы - - - 2,10 - - -0,80 - - -0,20 - - -0,26 - - -0,073. Анализ
кривой А покажет, что опасная зона для данного ковкого чугуна, графически показанного на рисунке,
находится ниже 5950 °C, а зона безопасности — между 595 °C и 760 °C. Нейтральная точка определяется как
точка пересечения опасной и безопасной зон, и эта нейтральная точка, следовательно, обозначается
пересечением кривой с линией 100%, при этом абсцисса точки пересечения составляет 595 °C. Следует
отметить, что кривая А довольно крутая в точке пересечения с линией 100% и быстро поднимается до 227 873
- - __--- --- 1 -- - - — — — — — Пиковое значение составляет 227 873 при температуре около 610 °C. Другими
словами, если данный вид железа нагреть до температуры около 595 °C, а затем закалить, его ударная
вязкость будет такой же, как и у необработанного железа, но при нагревании до температуры около 610 °C и
последующей закалке ударная вязкость существенно увеличивается на 54%.
Ввиду этих фактов и сложности точного контроля или регулирования температуры, предпочтительно
повысить температуру железа как минимум до 610 °C, а еще лучше — до 649 °C.
а затем подвергается закалке, чтобы гарантировать, что ударная вязкость продукта не будет ниже 100%, и
чтобы обеспечить получение продукта, обладающего другими желаемыми характеристиками.
На графике B показаны результаты испытаний марки ковкого чугуна, содержащей 3,15% углерода, 0,63%
кремния, 0,15% фосфора, 0,31% марганца и 0,8% серы. Образцы подвергались той же обработке, что и
образцы, обозначенные кривой А. Кривая В отличается от кривой А, как и следовало ожидать, из-за различия
в химическом составе, но и здесь мы находим зону термической обработки, или «опасную» зону, которая
вызовет охрупчивание, и зону термической обработки, или «безопасную» зону, которая улучшит упругость или
ударную вязкость железа по сравнению с необработанным железом. На примере железа, представленного
кривой B, видно, что его не нужно нагревать до температуры, требуемой для железа, представленного кривой
A, и увеличение ударной вязкости не столь значительно, как и охрупчивание при нагреве в опасной зоне.
Этот чугун не так чувствителен к температуре ниже 441 °C (нейтральная точка) и не так сильно реагирует на
термообработку повышением упругости, как чугун, изображенный на кривой А, но кривая В все же показывает
наличие четко выраженной зоны охрупчивания или опасности и четко выраженной зоны безопасности, как и в
случае кривой А, в пределах которой чугун может быть обработан и улучшен.
Кроме того, было установлено, что в случае обычного или товарного ковкого чугуна, имеющего состав,
включающий 2,35% углерода, 0,91% кремния, 18% фосфора, 25% марганца и 0,51% серы, после
термообработки до температуры приблизительно 649 °C и последующего закаливания в воде при 79,5 °C,
ударная вязкость, измеренная на ударной машине типа Изода, составляла 148% от ударной вязкости того же
необработанного ковкого чугуна или на 48% была выше.
Проведенные к настоящему моменту исследования показывают, что скорость повышения температуры
железа до температуры обработки имеет относительно незначительное значение.
Проведенные на сегодняшний день ограниченные испытания показывают, что скорость охлаждения от
температуры термообработки влияет на ударную вязкость или упругость термообработанного железа,
поскольку закалка на воздухе, как правило, дает изделие с более высокой ударной вязкостью, чем закалка в
горячей воде или масле. В таблице ниже представлены результаты, полученные на том же ковком чугуне,
который использовался в испытаниях, обозначенных кривой А на прилагаемом чертеже.
Время при температуре 678,5 °C.
3 мин.
3 Необработанное железо. Метод закалки: на воздухе, в горячей воде при температуре 79,5 °C.
Ударная вязкость 140% 133% 100% Аналогично, эксперименты, по-видимому, указывают на то, что
продолжительность выдержки ковкого чугуна при температуре термообработки влияет на его упругие
свойства, как показано в следующей таблице, составленной на основе испытаний и наблюдений за тем же
чугуном, который был испытан для получения предыдущей таблицы.
Время при температуре 650 °C.
300 мин.
50,, 3, Необработанное железо, закаленное в воде при температуре -79,5 °C.
.,...
.,...
Ударная вязкость 126% 156% 133% 100% Учитывая, что горячее цинкование ковкого чугуна осуществляется в
цинковой ванне при температуре не ниже 10°C от температуры плавления используемого цинка
(приблизительно 42°C) и не выше приблизительно 48°C, следует понимать, в свете вышеизложенного, что
такое горячее цинкование проводится в пределах опасной зоны 105 ковкого чугуна (см. кривые A и B), т.е.
зоны температуры, при которой обычно происходит наиболее сильное охрупчивание. И этот факт
подтверждается опытом практического применения горячего цинкования 110°C.
Аналогичная ситуация наблюдается и с ковким чугуном, подвергнутым шерардизации, поскольку в этом
процессе чугун нагревается до температуры от 343°C до 377°C.
- (приблизительно), а в случае обжига японского железа оно также может стать хрупким в зависимости от
используемой температуры.
Ещё одна и весьма важная особенность данного изобретения заключается в том, что после нагрева ковкого
чугуна до температуры, превышающей опасную зону и достигающей зоны безопасности, он охлаждается. Оно
сохраняет упругость или ударопрочность, а также другие желаемые характеристики и свойства,
приобретенные в результате такой обработки, даже при последующем нагревании до опасной зоны,
находящейся за пределами нейтральной точки или температуры.
Таким образом, после обработки образцов ковкого чугуна, как указано в связи с кривыми А и В (включая этап
повышения температуры чугуна до безопасного значения), а затем повторного нагрева чугуна до 451 °C и
закалки в воде при 79,5 °C. В. повторный нагрев после термической обработки не снизил ударную вязкость.
Иными словами, преимущества, получаемые при нагреве до 649 °C или другой температуры в пределах
безопасной зоны, и последующее охлаждение остаются неизменными. Фактически, после термической
обработки при температуре 649 °C ковкий чугун, который впоследствии был повторно нагрет до 451 °C,
показал ударную вязкость, составляющую 160% от ударной вязкости необработанного чугуна. Аналогичная
обработка и последующий повторный нагрев, описанные выше, при проведении на обычном ковком чугуне с
содержанием углерода 2,10 и содержанием кремния 0,80 показали ударную вязкость, составляющую 139% от
ударной вязкости образцов до обработки в соответствии с этим процессом.
Также было установлено, что этот процесс не только эффективен в предотвращении охрупчивания товарного
ковкого чугуна, но и что чугун, представленный на кривой А, если он охрупчился, например, в результате
горячего цинкования, шерардизации и т. д., может быть восстановлен путем термической обработки такого
охрупченного изделия в диапазоне температур от 610 °C до 760 °C (пределы приблизительные),
выдерживания при такой температуре в течение определенного времени и последующего охлаждения. Такая
термическая обработка охрупченного чугуна не только восстановит его упругость до того же или большего
уровня, чем он обладал изначально, но и позволит снова подвергнуть его горячему цинкованию,
шерардизации и т. д.
не подвергая опасности его пластичные свойства.
Исследования показали, что охрупчивание можно преодолеть, подвергнув обычный ковкий чугун описанному
здесь процессу, а практическое применение этого процесса убедительно доказало его практичность и
возможность использования без дорогостоящего оборудования. Кроме того, в тех случаях, когда потери,
вызванные горячим цинкованием и охрупчиванием железа, были очень большими и неконтролируемыми,
данное изобретение практически исключает такие потери.
Описанный процесс может быть осуществлен путем помещения обрабатываемых заготовок из ковкого чугуна
в печь, имеющую источник тепла, позволяющий довести их до требуемой температуры, предпочтительно в
пределах безопасной зоны, и выдерживания их при желаемой температуре в течение времени, достаточного
для обеспечения равномерности температуры по всему обрабатываемому материалу, что может дать
наилучшие результаты, а затем закалки путем охлаждения на воздухе, в воде и т. д., в зависимости от того,
что даст желаемые результаты, или может быть использована печь непрерывного типа, в которой отливки
выгружаются и закаливаются на воздухе, в воде или масле и т. д. при желаемой температуре, при этом
процесс может быть непрерывным, или могут быть использованы другие средства для обеспечения желаемой
температуры.
Также было установлено, что данный процесс 95f применим к ковкому чугуну различного химического состава,
прошедшему признанную в промышленности обработку отжигом в процессе минимизации. 100Когда
необходимо нанести на термообработанный ковкий чугун защитное покрытие, такое как горячее цинкование,
то есть покрытие, которое прилипает к поверхности чугуна, обработанный 105.
Изделия очищают, например, пескоструйной обработкой, кислотой (например, серной, соляной или
фтористоводородной) и т. д., или любым из известных способов удаления окалины, оксидов и т. д., а затем
погружают в ванну с расплавленным цинком при температуре, которая считается оптимальной, например, от
420°C до 482°C. После достаточного времени пребывания в ванне изделия извлекают, излишки цинка
удаляют, а изделия охлаждают на воздухе, в воде, масле и т. д., в зависимости от необходимости.
Если изделиям необходимо нанести покрытие методом шерадизации, то есть покрытие из сплава цинка с
железом, поверх которого нанесено покрытие из самого цинка, то после очистки от окалины и т. д. изделия
помещают в закрытый барабан или емкость, контактирующие с цинковой пылью, 125.
или окисленный цинк, предпочтительно с содержанием цинка от 80% до 92%, подвергаемый нагреву от 3490
°C до 377 °C (приблизительно) в течение нескольких часов, в зависимости от необходимости, после чего
изделиям дают остыть. 130 227 873 нормальное значение ударной вязкости. Образцы, подвергнутые
термической обработке перед горячим цинкованием, показали значения ударной вязкости в диапазоне от
130% до 150% от нормального значения ударной вязкости в зависимости от температуры термической
Соседние файлы в папке патенты