Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_2432
.pdf
Дата принятия Конвенции (США): 12 мая 1923 г., 215 789 г. Дата применения (в Соединенном Королевстве): 12
мая 1924 г.
Нет, 11,655j24.
Завершено: октябрь. 23, 1924.
[0004]
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
[0005]
Усовершенствование процесса производства аммиака каталитическим методом.
[0006]
Мы, компания Brother Mond & Company Limited, британская компания, расположенная в Виннингтоне, Нортвич,
графство Честер, правопреемники Фкедерика Вексельсена де Яхита, проживающего по адресу: Ректор-стрит,
40, город и штат Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки, гражданин Норвегии, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
[0007]
Данное изобретение относится к синтетическому производству аммиака из газообразных азота и водорода, и
в частности к процессу, известному как процесс де Яна.
Общий процесс заключается в приготовлении сырой газовой смеси, содержащей водород, оксид углерода и
азот, при этом соотношение между указанными тремя компонентами контролируется таким образом, что в
момент замены CO водородом на каждые три объема водорода и CO вместе взятых приходится один объем
азота; затем, путем катализа в присутствии пара, в результате которого практически весь CO заменяется
равными объемами водорода, получают сырую газовую смесь азота и водорода в соотношении примерно 1:3.
Затем эти газы подвергаются давлению около 95 атм, и под таким давлением последовательно очищаются от
примесей.
35 Очищенные газы, все еще находящиеся под давлением, затем пропускают через аммиачный катализатор,
а газы из этого катализатора пропускают через аммиачный сжижитель, при этом остаточные газы из
указанного сжижителя возвращаются в поток свежих газов, поступающих в аммиачный катализатор.
[0008]
Ранее было установлено, что определенные примеси в газовой смеси, подвергающейся катализу (45),
оказывают разрушительное воздействие на каталитическую эффективность, и было предложено множество
способов решения этой проблемы.
Легко понять, что в процессе такого характера абсолютная или научно идеальная чистота газообразного
азота-водорода-50, поступающего в катализатор, в лучшем случае может быть достигнута следующим
образом:
[0009]
Если это вообще возможно, то это будет достигнуто путем неразумного увеличения количества этапов
уточнения.
Из этого следует, что с практической точки зрения газы, вводимые в аммиачный катализатор, обладают лишь
существенной, но не идеальной чистотой.
В газовой смеси сохраняются следы примесей воды и, например, соединений углерода. Однако именно
наличие этих «следов» примесей определяет эффективность работы аммиачного катализатора — будет ли
катализатор иметь низкую или даже неэкономичную эффективность и короткий срок службы, или же его
эффективность будет высокой и останется таковой неограниченно долго. Было обнаружено, что
предварительная обработка газа перед его подачей на аммиачный катализатор аммиаком в сжиженном
состоянии (в отличие от водного раствора аммиака) значительно улучшает результаты процесса в целом.
Было установлено, что при использовании нового способа, указанного выше, жидкий аммиак,
предпочтительно полученный из катализированных газов, действует как среда для промывки и очистки в
такой степени, что необходимость в каких-либо сложных или дополнительных заключительных стадиях
очистки газа может быть исключена.
[0010]
Таким образом, нет необходимости использовать такие реагенты, как металлический натрий, как в твердом
виде, так и в растворе в сжиженном аммиаке, или нитрид магния, каталитический материал, натриевая
известь или амид натрия.
Действуя в соответствии с этим новым открытием, желаемый жидкий аммиак, используемый в качестве
абсорбирующей среды, может быть получен непосредственно на месте и являться продуктом процесса —
аммиаком. 90 Не требуется дополнительного оборудования для поддержания необходимого запаса жидкого
аммиака.
[0011]
215,789
[0012]
Для поддержания аммиака в жидком состоянии не требуется специальное оборудование для очистки и
дополнительное холодильное оборудование.
Сам процесс синтеза аммиака 5 способен обеспечить все необходимые элементы как для самого процесса,
так и для оборудования.
[0013]
Изобретение проиллюстрировано на прилагаемых чертежах, на которых: — 10. На рисунке 1 схематически
показан процесс де Яна в целом, модифицированный одним из способов применения изобретения.
[0014]
На рисунке 2 показана дальнейшая модификация 15.
[0015]
Рисунки 3, 4 и 5 показывают возможные модификации применения изобретения, чтобы проиллюстрировать
предполагаемый объем изобретения, а не рекомендовать использовать такие модификации в качестве
основы практики вместо формы, показанной на рисунках 1 и 2.
[0016]
На чертежах цифра 1 обозначает устройство, в котором CO из 25 исходных газов заменяется водородом; 2 —
компрессор, в котором газы в процессе де Яна находятся под давлением приблизительно 95 атм; 3
обозначает систему предварительной очистки; 4 обозначает теплообменники; 5 — устройство для удаления
аммиака, которое на рис. 1 и 2 является сжижителем; 6 — средство для отвода продукта аммиака; 7 —
направление газов к катализатору; 8 — катализатор; 9 — скруббер для жидкого аммиака.
На каждом рисунке видно, что свежий газ или газ из системы очистки вступает в контакт с жидким аммиаком,
т. е. с аммиаком в сжиженном состоянии непосредственно перед тем, как свежевыжатые газы, подвергшиеся
такому воздействию, впервые поступают в конвертер или аппарат, содержащий аммиачный катализатор.
Важно отметить, что на рисунках 2–455 проведено различие между скруббером для жидкого аммиака, с одной
стороны, и устройством для удаления аммиака, с другой.
Там, где используется выражение «жидкий аммиак», имеется в виду аммиак в сжиженном состоянии (продукт,
полученный путем сжижения газообразного аммиака, например, путем воздействия на газообразный аммиак
давления и охлаждения), в отличие от водного раствора аммиака, тогда как там, где используется выражение
«средство для удаления аммиака», может применяться любой тип удаления аммиака, хотя в каждом таком
случае предпочтительнее удалять аммиак в сжиженном виде, а не в виде водного раствора аммиака.
[0017]
Очевидно, что изобретение может быть применено как к одному, так и к другому газу, если другой газ
достаточно чистый и требует обработки, либо к каждому из газов, необходимых для синтеза аммиака, по
отдельности, либо к двум газам в смеси, причем последний способ, очевидно, является предпочтительным.
[0018]
См. рис.
1
CO2, который может содержаться в свежих газах и который, нагляднее, может быть обозначен как - 0,001%,
будет удален, а любые твердые вещества, которые откладываются в теплообменниках, могут быть удалены
время от времени в твердом виде по мере необходимости.
Влага, 75 примесей, и это можно наглядно представить как приблизительно 0,007°
[0019]
будут поглощены сжиженным аммиаком, так что следы этих двух примесей почти наверняка исчезнут из газов.
Настоящее изобретение также служит гарантией от возможных сбоев в работе предшествующих этапов
очистки, препятствуя их надлежащему удалению заявленной доли влаги и 85% углекислого газа.
Сжиженный аммиак удалит влагу и углекислый газ в количествах, значительно превышающих указанные
выше, так что в случае любого случайного сбоя предыдущих этапов очистки 90, описанных на рис. 1 (3), этот
последний этап автоматически поможет им в удалении влаги и углекислого газа.
[0020]
Следует отметить, что согласно настоящему процессу примеси, по-видимому, преднамеренно вводятся в
сжиженный аммиак, который, если рассматривать его, как показано на рис. 1, как конечный продукт всего
процесса де Яна, логически должен поддерживаться в состоянии максимально возможной чистоты.
Таким образом, очевидно, что новый процесс исходит именно из этой цели.
В то же время, благодаря внедрению этой, казалось бы, противоречивой процедуры, достигаются
преимущества, перевешивающие предполагаемые недостатки, и в итоге получается эффективность,
недостижимая иным способом.
С другой стороны, в 110 модификациях, показанных на рис. 2, 3, 4 и 5, удаленные примеси не достигают
продукта данной конкретной операции. Конечное применение каталитически полученного аммиака будет
фактором, определяющим, какой из этих двух общих классов обработки обещает большую выгоду в
сложившихся обстоятельствах.
[0021]
При использовании изобретения очевидно, что некоторые виды холодильных или сжижающих установок для
газа обеспечат более тесный контакт между газом и сконденсированным аммиаком и, следовательно, будут
более эффективны для целей моего изобретения.
Однако сфера действия изобретения 125 не ограничивается какой-либо конкретной формой аппарата или
какой-либо конкретной точкой входа свежего газа в систему синтеза, при условии, что при работе в
соответствии с изобретением 130
[0022]
215,789
[0023]
Как описано выше, свежий газ сначала проходит через сжиженный аммиак или, предпочтительно, через часть
или всю систему сжижения или удаления аммиака 5, прежде чем достичь катализатора.
[0024]
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, это:
[0025]
1. Процесс каталитического производства аммиака из его элементов, в котором газовая смесь, или любой из
газов, или каждый из газов, используемых в ней, подается на поверхность.
[0026]
15 перед катализом в эффективный контакт со сжиженным безводным аммиаком (исключая растворенные
щелочные или щелочноземельные металлы) для описанной цели.
[0027]
2. Способ согласно пункту 1 в пункте 20, при котором газы приводятся в эффективный контакт с жидким
аммиаком под давлением.
[0028]
3. Процесс, как указано в пунктах 1 и 2, в котором аммиак, используемый в
[0029]
25 Очистка осуществляется путем конденсации продуктов реакции.
[0030]
4. В процессе синтеза аммиака путем циркуляции газов под давлением над катализатором и удаления
[0031]
30 Сжижение аммиака: модификация, заключающаяся во введении свежего газа в систему после
каталитической камеры и перед сжижителем, с целью, описанной выше.
[0032]
5. Процесс, описанный в пункте 1, в пункте 3, в котором синтез-газы циркулируют, полученный аммиак
сжижается, а свежие газы обрабатываются жидким аммиаком, но по меньшей мере часть аммиака,
полученного в результате реакции, не контактирует с указанными свежими газами.
[0033]
6. Процесс согласно пункту 1, в котором синтез-газы циркулируют, а свежие газы обрабатываются жидким
аммиаком перед их поступлением в систему.
[0034]
7. Способ согласно п. 1, в котором аммиак удаляется из реакционных газов, после чего добавляются свежие
газы 50, и вся смесь приводится в эффективный контакт со сжиженным аммиаком.
[0035]
8. Процессы и компоновка аппаратуры в основном описаны в пункте 55 со ссылкой на прилагаемые
блок-схемы.
[0036]
Дата: 10 мая 1924 года.
[0037]
У. П. Томпсон и Ко.
[0038]
12, Черч-стрит, Ливерпуль, 60
[0039]
Сертифицированные и зарегистрированные патентные поверенные.
[0040]
Херефорд: Напечатано для типографии Его Величества компанией The Hereford Times Ltd.
[0041]
[Wt. 21a—125/5/1925.
]
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_215790.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=215790&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB215790A
[]
Процесс концентрирования серной кислоты.
Мы, компания METAL TRADERS TECHNICAL
METALLURGISCHE GESELLSCHAFT AKTIEN-LIMITED, 7, Gracechurch Street, London, EC 3, британская
компания,
Компания Anlage (Франкфурт-на-Майне, Германия, корпорация, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Германии) настоящим заявляет о характере данного изобретения и способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: — Данное
изобретение относится к процессу концентрирования серной кислоты. Известно, что тепло или отработанное
тепло газов от пиритовых горелок используется для концентрирования серной кислоты, полученной из этих
газов. Однако, несмотря на эти предложения, серная кислота с содержанием 66% бериллия не производится
в промышленных масштабах таким способом, хотя желательность такого производства очевидна. Серная
кислота с содержанием 66% бериллия производится в практических масштабах либо путем концентрирования
кислоты с содержанием 52% 60% бериллия с помощью топлива, либо путем преобразования газов,
содержащих изотоп 802, посредством контактного процесса. В первом случае потребление топлива влечет за
собой постоянные и значительные расходы. Более того, ни на одном из обогатительных заводов выход
продукта не является удовлетворительным из-за потерь SO3, который уносится отходящими газами.
Во втором случае капитальные затраты на завод весьма значительны из-за высокой цены на платину, и эти
высокие первоначальные расходы на завод существенно увеличивают себестоимость производства 66-й
серной кислоты. Причина, по которой ни одно из предыдущих предложений по преобразованию всего
производства серной кислоты в кислоту с 66% Be (92% моногидрата) не может быть реализовано на практике,
заключается в следующем: хотя тепла, выделяемого при сжигании, например, серы в подходящей горелке,
вполне достаточно для концентрирования кислоты, полученной из 60% Be, до кислоты с 66% Be (на практике
92% моногидрата), тем не менее, известные процессы производства серной кислоты, работающие по
камерному методу, не могут быть реализованы в таких условиях, чтобы использовать воду, удаляемую из
кислоты и вводимую в газ в виде пара (разница между 60% Be и 66% Be) в начале процесса, поскольку в
камерном методе, работающем с системами Гловера и другими башенными системами, требуется кислота с
60% Be.
Для наглядности количества воды, о котором идет речь, можно привести следующие данные: 5 тонн серы,
сжигаемых в течение двадцати четырех часов, дают 20 тонн кислоты с концентрацией 60% Be, что
соответствует 17 тоннам кислоты с концентрацией 66% Be (92% моногидрат). Разница в весе в 3 тонны — это
вытесненная вода. Камерная или башенная система подает в первую башню Гловера кислоту в объеме, в 2,5
раза превышающем суточную производительность при температуре 60° Be, в непрерывной циркуляции с
башнями в конце установки, которые работают как башни Гей-Люссака, то есть 2,5 × 20 равно 50 тоннам
кислоты при температуре 60° Be. Следовательно, 3 тонны воды должны ежедневно отводиться этими 50
тоннами кислоты. Таким образом, видно, что кислоту в этих башнях невозможно поддерживать при
температуре 60°C, а она становится более разбавленной, что значительно затрудняет извлечение N2O в
башнях Гей-Люссака. Эти практические трудности можно преодолеть только с помощью процесса, описанного
в описании нашего патента № 213895, используя кислоту слабее, чем, например, кислота с числом 60.
Будьте внимательны в начале процесса, особенно если этот процесс осуществляется на установке,
описанной в описании нашего патента № 149648. Таким образом, настоящее изобретение предлагает способ
концентрирования серной кислоты до более высокой степени, до 66°C, который заключается в использовании
тепла генераторов диоксида серы для концентрирования. Отходящие газы, выходящие из обогатительной
фабрики, напрямую преобразуются в серную кислоту на установке, работающей в соответствии с процессом,
описанным в патенте № 213895, за одну операцию. В качестве топлива используется такое, которое образует
газы, пригодные для производства серной кислоты, так что обогатительную фабрику можно разместить
непосредственно перед заводом по производству серной кислоты, например, сера в элементарном состоянии,
сжигаемая с помощью форсунок для жидких топливных горелок на обогатительной фабрике, например, типа
Кесслера (немецкий патент 69216). При соответствующей настройке сера сгорает при температуре около
1800 °C. Продукты сгорания направляются непосредственно на серную кислоту для концентрирования и
немедленно поступают на завод по производству серной кислоты, работающий в соответствии с описанным в
документе способом.
Описание патента № 213895, смешанного с парами воды и любым триоксидом серы (SO3), который может
быть получен..... Таким образом, можно получить из серы за одну операцию кислоту с концентрацией 66% Be
без использования контактирующего вещества и без расхода углеродсодержащего топлива. Причина, по
которой процесс получения серной кислоты, в котором содержащие SO2 газы контактируют с нитрозилсерной
кислотой низкой степени окисления (ниже 58° по бериллию), но содержащей максимально высокий процент
нитрозила, как описано в описании патента № 213895, позволяет получать серную кислоту с 66° по бериллию,
заключается в том, что в сочетании с этим процессом можно концентрировать очень большие количества
серной кислоты без негативного влияния на производство серной кислоты из-за слишком высокого
содержания воды в газах, содержащих диоксид серы. Таким образом, в случае, если газы, содержащие
диоксид серы, содержат большое количество водяного пара, можно модифицировать процесс, описанный в
спецификации находящейся на рассмотрении заявки на патент № 213.895, таким образом, чтобы
нитрозилсерная кислота, которая сначала вступает в контакт с этими газами, поддерживалась в несколько
более сильном состоянии, так что она восстанавливается до желаемой степени только за счет содержания
воды в газах, содержащих диоксид серы.
Газы, выходящие из обогатительной фабрики, могут смешиваться с газами, содержащими SO2, любого
другого происхождения и направляться на завод по производству серной кислоты. Однако, помимо газов,
образующихся при сжигании серы и SO2, а также газов другого происхождения, особенно после их очистки от
пылевых частиц методом электрохимической очистки, через обогатительную фабрику можно пропускать и
другие газы, особенно после удаления из них пыли, чтобы сэкономить на расходах на серу, используя
содержащееся в них тепло. Для более ясного понимания изобретения приводится прилагаемый чертеж, на
котором в качестве примера показан один из вариантов осуществления изобретения. На данном чертеже
показан случай, когда отходящие газы установки по сжиганию пирита, очищенные от пыли методом
электрохимической очистки газа, вводятся в установку концентрирования серной кислоты, работающую с
серными горелками, и когда газы, выходящие из установки концентрирования, вводятся в установку по
производству серной кислоты, работающую в соответствии с модификацией процесса, описанного в патенте
№ 149 648, изложенной в описании патента № 213 895. — Обращаясь к указанному чертежу, а) изображена
установка по сжиганию пирита, непосредственно соединенная с установкой электрохимической очистки газа;
б)
Отсюда очищенные газы из печи обжига проходят через канал c при температуре около 400-500 °C в
установку концентрирования серной кислоты d, где кислота нагревается путем прямого контакта с диоксидом
серы, образующимся в серных горелках e. Отходящие газы обогатительной установки проходят через канал f
в валковый цех If типа, описанного в патентной заявке № 149648, в котором осуществляется превращение -в
серную кислоту в соответствии с вышеописанными процессами. Подробно описав и определив природу
нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_215791.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=215791&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB215791A
[]
Механизм разблокировки монетоприемников для счетчиков газа, воды, электроэнергии и т.п.
Я, Ханс Петер Андреас Мортенсен, проживающий по адресу: Хобровей 21, Рандерс, Дания, гражданин Дании,
настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно
описаны и установлены в следующем заявлении: — Данное изобретение относится к механизму
освобождения монетоприемников для газовых, водо-, электро- и других подобных счетчиков, в котором
фиксатор и храповой механизм управляют вращением барабана для монет, а фиксатор освобождается при
вставке монеты. Настоящее изобретение представляет собой особую конструкцию механизма освобождения,
описанного выше, в которой собачка образует входное отверстие для монеты и освобождается при нажатии
на нее вставленной монетой, что позволяет поднять собачку и вращать монетоприемник. Настоящее
изобретение дополнительно заключается в сочетании указанного храпового устройства с известными
элементами счетчика, работающего без монет, включающими вращающийся элемент, взаимодействующий с
барабаном для монет и охватывающий винтовой шпиндель, который соединен с счетным механизмом
счетчика, причем вращающийся элемент соединен зубчатой передачей со шпинделем барабана для монет и
с винтовым шпинделем, и при срабатывании от вращения барабана для монет приводит в движение блок,
несущий рычаг управления клапаном и указатель, перемещающий рычаг клапана счетчика для его открытия,
посредством фланца, взаимодействующего с блоком, причем фланец расположен на подвижной гайке,
установленной на винтовом шпинделе, счетного механизма счетчика, когда он используется, приводящего
винтовой шпиндель в действие для возврата блока и, следовательно, рычага клапана в закрытое положение.
Подвижный блок предназначен для взаимодействия со стрелкой, которая перемещается таким образом, что
количество еще неиспользованного предоплаченного товара может быть немедленно считано по делениям
шкалы, и одновременно приспособлен для взаимодействия с рычагом клапана счетчика. Подвижный блок
снабжен одним или несколькими углублениями, предназначенными для размещения фланца, снабженного
пазами для зацепления с вращающимся элементом таким образом, что вращение вращающегося элемента и
фланца вокруг неподвижного шпинделя, на котором они установлены, переместит блок, а вместе с ним
указатель и рычаг клапана в одну сторону, в то время как вращение указанного шпинделя, на котором
установлены указанные элементы, приведет к повороту блока в противоположную сторону. Вращающийся
элемент приводится в движение зубчатыми колесами от барабана для монет, причем два вала соединены
зубчатой передачей, а колесо на валу барабана взаимодействует с собачкой, образуя отверстие для монеты,
которое освобождает барабан для монет, когда монета вставлена в собачку, и позволяет вращать барабан
один или несколько раз вручную.
В барабане для монет имеется круглая канавка, свободный конец которой, выступающий в эту канавку,
предназначен для выталкивания монеты из барабана при его вращении. Далее будет описано использование
механизма в сочетании с предоплатными газовыми счетчиками, однако следует понимать, что устройство
может с тем же успехом и без каких-либо конструктивных изменений использоваться в сочетании с
устройствами для измерения других товаров. На прилагаемых чертежах показана одна из конструкций
изобретения, в которой: на рисунке 1 показан механизм в проекции спереди; на рисунке 2 — тот же механизм
в проекции сверху; на рисунке 3 — тот же механизм в проекции спереди без передней пластины и передних
частей; на рисунке 4 — сечение по линии А-А на рисунке 2; на рисунке 5 — сечение по линии В-В на рисунке 2;
на рисунке 6 — сечение по линии С-С на рисунке 2, вид со стороны задней пластины; на рисунке 7 — сечение
по линии Д-В на рисунке 6, и на рисунке 8 — сечение по линии Е-Е на рисунке 6.
Механизм состоит из передней пластины 1 и задней пластины 2, соединенных между собой стойками 3, 4, 5 и
6. Между передней и задней пластинами расположен монетоприемник 7, одна из опор 8 которого находится в
задней пластине, а другая опора 9 поддерживает храповое колесо 10 и выступает через переднюю пластину,
где она поддерживает зубчатое колесо 11 и рукоятку 12. Стопор 13, расположенный на передней пластине 1,
входит в зацепление с храповым колесом 10. Верхняя часть фиксатора 13 выступает над барабаном для
монет 7 и снабжена прорезью для монет 14, размеры которой таковы, что через прорезь не могут пройти
монеты большего размера, чем те, для которых предназначен механизм. Торцевая поверхность прорези для
монеты, ближайшая к острию защелки, имеет равномерно изогнутый наклон 15, который продолжается до
периферии барабана для монет. Защелка 13 также снабжена стопорным зубом 16', предназначенным для
удара по выступу 17 на боковой стороне монетного барабана. Когда фиксатор опущен, барабан для монет №7
может не поворачиваться ни в одну из сторон.
На внутренней стороне, обращенной к задней пластине, в монетоприемнике имеется прорезь 18, в которую
выступает крайняя ножеобразная часть штифта 19, закрепленного на задней пластине 2. На внешней
оболочке монетного барабана 7 предусмотрено отверстие для монеты 20, имеющее тот же размер, что и
отверстие для монеты 14 в фиксаторе 13, а во внутренней части монетного барабана — отверстие 21,
размеры которого таковы, что монета размера, для которого предназначен механизм, не может пройти через
это отверстие, а будет располагаться таким образом, что ее центр будет находиться примерно в центре
отверстия 18. Напротив, монета меньшего размера сможет пройти через это отверстие, скользнуть вниз по
каналу 22 в барабан для монет и выпасть через отверстие 23 на боковой стороне барабана для монет,
обращенной к передней пластине, и, таким образом, не окажет никакого эффекта. Зубчатое колесо 11 входит
в зацепление с зубчатым колесом 24, которое соединено с барабаном 25. Указанный барабан снабжен
четырьмя выступами, проходящими через отверстия во фланце 26 на гайке 27, которая образует гайку
шпинделя 28, имеющего подшипники в нижней части барабана 25 и в задней пластине 2 соответственно, и
сообщающимися известным образом со счетным механизмом газового счетчика.
Фланец 26 входит в углубление в блоке 29, скользящем по стойке 5 и поддерживающем с одной стороны
указатель 30, а с другой — рычаг 31, который перемещает рычаг клапана 32. Указатель и рычаг удерживаются
в горизонтальном положении путем скольжения по стойке 6. Механизм работает следующим образом: когда
монета M помещена в монетоприемник и занимает положение, показанное на рисунках 3, 6 и 7, ручка 12
поворачивается влево. Таким образом, край монеты М прижимается к наклонной поверхности 15 отверстия 14
для монеты в собачке 13 и приподнимает собачку настолько, что стопорный крючок 16 может пройти мимо
выступа 17. Когда барабан для монет повернется на пол-оборота так, что отверстие для монет 20 будет
направлено вниз, монета M упадет в кассовый ящик счетчика и после одного полного оборота барабана
предотвратит дальнейшее вращение стопорного зуба 16 и выступа 17. В случае, если монета М зажата в
отверстиях для монет 20 и 21 и не может выпасть самостоятельно, она будет вытолкнута частью штифта 19,
выступающей в паз 18.
Когда барабан для монет 7 будет повернут на один полный оборот влево, барабан 25 совершит оборот
вправо, определяемый соотношением радиусов зубчатых колес 11 и 24. Поскольку шпиндель 28 может
вращаться вправо только в связи с работой счетного механизма счетчика, а его гайка 27 следует за
вращением барабана 25, вращение приведет к перемещению гайки 27 на определенное расстояние в сторону
передней пластины. Благодаря тому, что фланец 26 входит в зацепление с блоком 29, а следовательно, и с
рычагом 31 и указателем 30, блок будет перемещаться на одинаковое расстояние в сторону передней
пластины. Таким образом, рычаг 31 приводит в действие клапанный рычаг 32, который посредством вала 33 и
рычага 34 частично открывает газовый клапан 35. Одновременно стрелка 30 на шкале, расположенной на
газовом счетчике, показывает сумму предоплаты. Когда указатель 30 приближается к передней пластине, он
одновременно закрывает отверстие для монеты 14 в фиксаторе 13, и клапан 35 полностью открывается.
Когда необходимо откачать газ из счетчика, шпиндель 28, который взаимодействует со счетным механизмом
счетчика, будет вращаться вправо.
Барабан 25, соединенный посредством зубчатых колес 24 и 11 с храповым колесом 10, не может следовать
этому вращению, и, следовательно, гайка 27 будет перемещена назад к задней пластине, а газовый клапан 35
будет постепенно закрыт с помощью блока 29 и рычага 31. В приведенной выше схеме фиксатор 13 служит
каналом для монеты, благодаря чему вставленная монета проходит через этот канал и попадает в барабан
для монет. Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я
заявляю, что то, что я...
Соседние файлы в папке патенты