Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_2413
.pdf
К внешним сторонам рычагов 72, 72 прижимаются ролики 75, 75, установленные на горизонтально скользящих
блоках 76, 76, которые своими внешними концами шарнирно прикреплены к рычагам 77, 77, качающимся на
шпильках 78, 78 на кронштейне 1. Когда ползунок 71 перемещается вверх с помощью зубчатой рейки 70, блок
73 расширяется и, посредством рычагов 72, рычаг 72 выталкивает блоки 76, 76 наружу, и, следовательно,
рычаги 77, 77 также выдвигаются наружу. На своих нижних концах рычаги 77, 77 предназначены для опоры на
блоки 79, 79, скользяще установленные на планке 80, проходящей по передней части устройства.
Шестерня 81, свободно вращающаяся на валу 82, закрепленном на кронштейне 1, входит в зацепление с
вертикальной зубчатой рейкой 70, а также с горизонтальной зубчатой рейкой 83, работающей на
соответствующих направляющих кронштейна 1. Опорная ножка 831 на рейке имеет паз 832, в который входит
штифт 84 на направляющей, установленной для бокового перемещения по плавающей направляющей 86.
Вертикальный выступ 861 на одном конце направляющей 86 несет ролик 8T, предназначенный для
воздействия кулачка 88, прочно закрепленного на валу 82. По мере вращения кулачка 88 правый конец
направляющей 86 постепенно опускается вниз. Параллельно валу 82 расположен другой вал 89, а шестерни
90, 91 соединяют эти два вала, заставляя их вращаться вместе с одинаковой скоростью.
Кулачок 92, прочно закрепленный на валу 89, воздействует на ролик 93, установленный на рычаге 94,
закрепленном на неподвижной оси в точке 95. На нижней стороне рычага 94 расположен контакт 96,
положение которого регулируется. Вдоль рычага 97, также шарнирно закрепленного в точке 95, и на нижней
стороне рычага 97 расположен ролик 98, установленный на вертикальном выступе 862 на направляющей 86.
Следует понимать, что путем соответствующей регулировки контакта 96 вместе с рычагом 97 можно передать
любую желаемую долю движения вниз, осуществляемого кулачком 92, ролику 98 и, следовательно, левому
концу направляющей 86. Храповое колесо 99 (рис. 10), быстро вращающееся на валу 82, получает
прерывистое вращение от соответствующей части машины.
По мере вращения кулачков 88 и 92 направляющая 86 постепенно меняет угол наклона, так что ползунок 85,
перемещаясь возвратно-поступательно вдоль указанной направляющей с помощью зубчатой рейки 83,
движется по постепенно изменяющейся наклонной траектории. Ролик 100 на нижней стороне направляющей
85 опирается на пластину 101, шарнирно соединенную с кронштейном 1 в точке 1011, и на нижнюю сторону
этой пластины опирается ролик 102, который удерживается рычагом 103, установленным на неподвижном
шарнире 104. К нижней стороне рычага 103 прилегает регулируемый контакт 60, установленный на части 51
вертикального направляющего ползуна резака 5. Путем соответствующей регулировки рычага
пропорционального управления между кулачком 92 и левым концом направляющей 86, а также путем
регулировки рычага пропорционального управления между пластиной 101 и вертикальным ползунком 5,
скорость подачи резцов вниз и изменяющиеся угловые траектории их перемещения могут быть
отрегулированы по желанию в соответствии с конкретным размером обрабатываемого колеса.
Также на валу 82 установлен кулачок 105, который воздействует на ролик 106, вращающийся на рычаге 107,
установленном на шарнире 108.
Контакт 109, регулируемо закрепленный на рычаге 110, упирается в верхнюю сторону рычага 107. К рычагу
110 в точке t 111 прикреплена деталь 112, к которой регулируемо крепится нижний конец клина 74.
По мере вращения кулачка 105, он постепенно поднимается со скоростью, определяемой пропорциональным
рычагом 110, и благодаря такому перемещению клина вверх, внешние движения, передаваемые скользящим
блокам 76 и через рычаги 77 скользящим блокам 79, постепенно изменяются, изменяя боковые углы
нарезаемого зуба. Блоки 79 несут формовочные элементы 791, которые могут быть заменены в зависимости
от требуемой формы зубьев. Стержень 80, несущий блоки 79, закреплен одним концом на штифте ролика 87,
а противоположный конец ролика воздействует на кулачок, аналогичный кулачку 92, на валу 89, так что по
мере вращения валов стержень и блоки 79 с их формовочными элементами 791 постепенно подаются вниз.
Заготовку можно установить в делительной головке с горизонтальным углом наклона верхней части, шага или
основания, при условии, что плавающая направляющая 86 установлена в начале в соответствии с выбранным
методом.
Кулачок 88 расположен таким образом, чтобы обеспечивать необходимую глубину подачи для наибольшего
требуемого шага резки, а другие глубины достигаются с помощью пропорциональных рычагов между
направляющей 85 и вертикальной направляющей 5.
При желании шестерни, соединяющие два вала 82 и 89, могут быть сконструированы таким образом, чтобы
приводить в движение эти валы с разной скоростью. В этом случае вращение валов должно осуществляться
против действия пружины, предназначенной для их возврата в исходное положение для каждого зуба, а
кулачок 92 должен быть установлен на втулке, свободно закрепленной на валу 89, или на отдельном штифте
и приводиться в движение отдельными шестернями от вала 82, чтобы обеспечить перемещение шпангоутов
791, 791 вниз в выровненном положении.
На рисунке 8 показана модифицированная конструкция, которая может быть использована вместо кругового
ступенчатого кулачкового механизма, показанного на рисунках 4–7. В данном случае деталь 114,
закрепленная на втулке 115, подвергающейся прерывистому вращению, например, с помощью храпового
колеса, аналогичного 36, имеет роликовый подшипник 116 на кольцевой кулачковой направляющей 117,
установленный на диске 118, закрепленном на неподвижном шарнире в точке 119. Вал 120, получающий
колебательное движение от шестерни 31, проходит через втулку 115 и диск 118 и имеет на своем нижнем
конце шпонку 1201, по которой скользит блок 121 с роликом 122, установленным эксцентрично, как ролик 116
на детали 114. К нижней стороне блока 121 прилегает регулируемый контакт 64 пропорционального рычага
63. По мере того, как гильза 11.5 постепенно поворачивается, диск 118 постепенно опускается во все более
наклонное положение. Угол наклона поверхности, к которой прилегает ролик 122, и, следовательно, угловая
траектория движения режущих элементов постепенно изменяются.
Теперь обратимся к рисунку 11, на котором показана конструкция, включающая плавающее направляющее
устройство, используемое на рисунках 9 и 10, с различными средствами привода. В данной конструкции
направляющая 86 шарнирно соединена своими концами с соответствующими звеньями 123, 123, верхние
концы которых имеют штифты 124, 1241, регулируемо закрепленные в пазах 1251, 1261 в рычагах 125, 126,
внешние концы которых установлены на неподвижных шарнирах. На внутренних концах рычагов расположены
ролики 1252, 1262, которые взаимодействуют с соответствующими кулачковыми поверхностями 127, 128,
закрепленными на втулке 129, которая имеет прерывистое вращение. Вал 130, проходящий через втулку 129,
имеет колебательное движение и на его нижнем конце прочно закреплен диск 131. Штифт 132, эксцентрично
закрепленный на этом диске, соединен звеном 133 со ползунком 8 на направляющей 86 и перемещает его
возвратно-поступательно вдоль направляющей аналогично тому, как показано на рис. 9. Bv — это механизм, с
помощью которого с помощью двух кулачков 127, 128 постепенно изменяется угол, занимаемый
направляющей 86, а также осуществляется подача на глубину резцов и изменение угловой траектории их
движения.
В показанной конструкции для удержания ролика 126 на кулачке 128 необходима пружина 134. Этого можно
было бы избежать, если бы ролики 1252, 1262 были расположены таким образом, чтобы вращаться в
канавках кулачка в блоке, установленном на втулке 129, а не прилегали к поверхностям кулачка, как показано
на рисунке.
На рисунке 12 показана еще одна конструкция, которая может заменить плавающую направляющую. В этом
случае ползунок 8.3 расположен таким образом, чтобы работать на направляющей 13-51 рычага 135,
имеющего прорезь 1352 для приема поворотного штифта 136. На ролик 13Т на одном конце рычага 135
воздействует соответствующий и периодически вращающийся кулачок 13S, а на другой конец рычага
воздействует пружина 139.
Благодаря возможности постепенного изменения положения поворотного штифта 136, угол направляющей
1351 может постепенно изменяться по мере того, как кулачок 138 воздействует на рычаг 135, обеспечивая
глубинную подачу резцов.
Следует отметить, что во всех случаях вертикальный ползун с резцами прижимается вверх пружиной,
аналогичной пружине 6.
Любая из описанных конструктивных форм, в которой используются два резца, закрепленных на поворотных
рычагах, может быть полезно применена для быстрой черновой обработки заготовок путем придания
формообразующим поверхностям, определяющим формообразующие движения резцов, такой формы, чтобы
резцы радиально входили в заготовку. Заготовку можно подавать вперед или разделять на расстояние,
равное двум шагам, за один раз, и каждый резец будет предварительно обрабатывать свой собственный
зазор. В данном случае резцы будут размещаться в корпусе, установленном таким образом, чтобы он качался
при возвратных движениях, предотвращая трение резцов. Очевидно, что если предусмотрены средства для
придания конусности зубу, то есть для изменения угла боковой грани, такие средства станут
неработоспособными при использовании устройства для черновой обработки, как описано выше.
Обращаясь теперь к рис. 13–15, на этих рисунках изображена конструкция, в которой в устройстве,
использующем поворотные рычаги для переноса инструмента, движения подачи, заставляющие резцы
перемещаться по угловой траектории, изменяющейся при каждом ходе, с целью формирования нижнего угла
зубьев конического или торцовочного колеса, а также средства для придания резцам необходимых
перемещений во время режущего хода для получения требуемой конусности зуба, то есть для формирования
боковых углов, обеспечиваются посредством сменной зубчатой передачи.
В данном случае вал 34 несет шестерню 140, с которой она входит в зацепление с шестерней 141 на валу
142, установленном в заднем валу; натяжение 1 шестерни и 1. Также на валу 142 прочно закреплена
косозубая шестерня 143, зацепляющаяся с косозубой шестерней 31, которая, как описано ранее, совершает
колебательное движение.
Путем соответствующего подбора зубчатых колес 140 и 141, а также, при желании, введения или соединения
зубчатых колес между ними, можно получить любое желаемое соотношение скоростей между зубчатым
колесом 31 и валом 34.
На ступице шестерни 31 закреплен кулачок 41, обеспечивающий заданные боковые углы и приводящий в
действие механизм зацепления зубьев, как показано на рис. 4.
К нижнему концу вала 34 прикреплен ползунок 144, который благодаря указанной выше зубчатой передаче
совершает колебания или качается в горизонтальной плоскости со скоростью, зависящей от скорости кулачка
41, в зависимости от передаточного отношения шестерен 140 и 141.
По центру направляющей 144 установлен винт 145, проходящий через гайковый блок 146. От этого блока
отходит штифт 147, входящий своим нижним концом в блок 148, который скользит в пазу 149 в рычаге 150.
На конце винта 145 закреплено звездообразное колесо 151, которое при каждом изменении направления
вращения вала 34 зацепляется с соответствующим выступом и частично вращается. При начале резки блок
146 находится на внешнем конце направляющей 144, а блок 148, соответственно, находится на внешнем
конце паза 149, при этом квадрант 150 получает максимальный ход. Благодаря прерывистому вращению
винта 145, приводимому в действие звездообразным колесом 151, блоки 146 и 148 постепенно перемещаются
внутрь, и по мере приближения блока 148 к центру вращения 152 квадранта амплитуда колебаний последнего
уменьшается.
Также на винте 145 закреплено храповое колесо 153, соединенное с пружиной 154 и предназначенное для ее
постепенного наматывания по мере перемещения блока 146 внутрь; предусмотрен фиксатор 155,
предотвращающий обратное вращение пружины.
Когда блок 146 достигает внутреннего конца своего перемещения, который совпадает с центром вала 34 и в
котором он находится после того, как зуб был нарезан на необходимую глубину, квадрант больше не получает
вращательного движения, и часть, удерживаемая блоком, приспособлена для зацепления с фиксатором 155 и
освобождения пружины, которая затем перемещает блок обратно к внешнему концу его направляющей,
готовой к следующему зубу.
Край квадранта 150 имеет сегментный блок 156, скользяще установленный на кронштейне, однако этот блок
не может перемещаться, за исключением вертикального направления, благодаря неподвижному штифту 157,
работающему в вертикальном пазу блока. Выступ 158 на блоке предназначен для взаимодействия с кулачком
159, которому при колеблющемся движении кулачка 41 передается прерывистое вращение посредством
детали 160 на кулачке 41, которая входит в зацепление и перемещает собачку 161, приводящую в действие
храповое колесо 162, быстро вращающееся вместе с кулачком 159.
Таким образом, одновременно с постепенным уменьшением амплитуды колебаний квадранта 150 по мере
перемещения блока 148 внутрь, квадрант постепенно прижимается к своему шарнирному штифту 152
кулачком 159, преодолевая действие пружины 163.
На нижней стороне квадранта имеется кулачковая направляющая 164, глубина которой постепенно
увеличивается от одного конца к другому. Эта кулачковая направляющая воздействует на ролик 165, который
через пропорционально-рычажное устройство, аналогичное описанному ранее, передает движение на
вертикальный салазок (не показанный на этом рисунке), на котором расположены рычаги режущего
инструмента. Следует понимать, что подача на глубину резания осуществляется кулачком 159 в конце
каждого режущего хода, в то время как угловое перемещение резцов, изменяющееся при каждом ходе для
формирования нижнего угла зуба, осуществляется поверхностью кулачка 164, меньшая часть которой
работает при каждом последующем ходе благодаря действию винта 145.
Поскольку длина режущего хода остается постоянной, следует, что постепенно уменьшающиеся движения
вниз, обеспечиваемые кулачком 164 и распределенные по всему режущему ходу, приведут к тому, что угловая
траектория движения резцов будет иметь все меньший наклон, пока, наконец, когда блоки 146 и 148 не
достигнут внутренних концов своих пазов, кулачок 164 перестанет двигаться вниз, и резцы будут двигаться по
горизонтальной траектории, совпадающей с нижней частью зуба. При этом заготовка устанавливается в
делительной головке с горизонтальным базовым углом. Вместо винтового соединения, показанного на
рисунках.
13 и 14 для перемещения блока 146 внутрь и использования витой пружины для обратного вращения винта с
целью перемещения блока наружу в исходное положение, как показано на фиг.
16 и 17 неподходящих кандидатов будут приняты на работу. В данном случае блок 146 сконструирован таким
образом, чтобы его можно было выдавливать наружу с помощью сжатия, а также предусмотрен кулачковый
механизм 167, приводимый в действие звездообразным колесом 168, который постепенно вдавливает упор
внутрь, преодолевая действие пружины. Когда выступ кулачка отходит от блока, пружина возвращает блок
обратно к внешнему или начальному концу паза.
Для приведения в действие звездообразного колеса при каждом повороте ползунка предусмотрен
соответствующий неподвижный выступ.
Аналогичная идея использования звездообразного колеса с прерывистым вращением может быть применена
при создании регулируемого кулачкового механизма для изменения угловой траектории резцов с целью
определения угла глубины заточки зуба. Если к элементу 169, закрепленному на вертикальной
направляющей, прикреплен подвижный элемент 170, вращающийся на нем по оси, и винт 171, продетый
через неподвижный элемент и вращающийся с прерывистым вращением звездообразным колесом 172,
упирается в нижнюю часть подвижного элемента, то ролик, например 100 (рис. 12), перемещающийся по
направляющей, например 85, будет постепенно прижимать вертикальную направляющую вниз во время
режущего хода на величину, которая будет постепенно уменьшаться в последующих ходах, пока не будет
достигнуто основание зуба, после чего подвижный элемент займет горизонтальное положение, и,
следовательно, резцы будут двигаться по горизонтальной траектории.
На рисунках 20 и 21 показано применение той же идеи к рычагу квадранта, например, к квадранту 150 на
рисунках 13–15. В данном случае подвижный элемент 1501 шарнирно закреплен на верхней стороне рычага
квадранта, причем последний снабжен винтом 171 и звездообразным колесом 172, как и элемент 169 на фиг.
1S и 19. В этом случае направляющая 1-502 для сегментного блока 156 будет занимать положения с
постепенно уменьшающимся наклоном, что приведет к постепенному изменению угловой траектории резцов.
Вместо кулачка 57 в схеме на рис. 4 может использоваться регулируемое квадрантное кулачковое устройство,
как описано выше, в этом случае вал 34 будет совершать колебательные движения вперед и назад, а не
постепенно вращаться.
Обращаясь теперь к рис. 22 и 23, на этих рисунках показана еще одна модифицированная схема подачи
глубины резцам и изменения их угловой траектории для последовательных режущих ходов, необходимых при
резке косых или угловых колес. В данном случае блок 173, на периферии которого расположена кулачковая
поверхность 362 (рис. 1), соединен с втулкой 174, которой соответствующим образом придается
колебательное или качательное движение. На нижней стороне блока 173 имеется соответствующе
наклоненная поверхность 1, 3l, к которой пружина 176 прижимает кулачок 175, имеющий соответственно
наклоненную верхнюю поверхность.
Кулачок 175 имеет раструбное отверстие 1751, в котором расположен квадратный нижний конец 1771 вала
177, который предназначен для колебательного или возвратно-поступательного движения через область
подходящей длины, а также для периодического перемещения вокруг своей оси. Кулачок 175 имеет
удлинитель 178 с наклонной поверхностью 178l, которая опирается на ролик 137 направляющей рычага,
аналогичной показанной на рис. 12, для передачи вертикальных перемещений на режущий механизм.
При колебании кулачкового блока 173 в одном направлении он прижимает кулачок 175 вниз, преодолевая
действие пружины 176. При каждом колебании вала 177 кулачок 175 перемещается по разным участкам
поверхности кулачка 1731 из-за постепенного ползучего движения вала, а также через рычаг 13 и другие
детали направляющая режущего инструмента, помимо перемещения вниз для обеспечения глубины подачи
режущих инструментов, также постепенно перемещается вниз во время каждого режущего хода со скоростью,
изменяющейся с каждым ходом. Рычаг 135 имеет паз 179, в который входит блок 180, закрепленный на
неподвижной части 181, благодаря чему ролик 137 перемещается вертикально, а не по радиусу, на котором
может быть установлен шарнирный штифт 136, при этом рычаг слегка скользит в торце по шарнирному
штифту при каждом движении вверх и вниз.
Прерывистое вращение блока 173 будет осуществляться против действия витой пружины, и будут
предусмотрены средства, позволяющие пружине возвращать блок в исходное положение каждый раз, когда
достигается необходимая глубина зуба.
На фиг. 24 показано, как устройство, показанное на фиг. 1-4, приспособлено для резки угловых или косых
колес.
Как уже упоминалось ранее, для этой цели блок, несущий кулачковые поверхности 351 и 362, должен, помимо
плавного ползучего движения или прерывистого вращения, совершать колебательное или
возвратно-поступательное колебательное движение.
Таким образом, мы обеспечиваем вращение блока за счет фрикционного конуса 31а, расположенного на
нижнем конце выступа колеблющейся косозубой шестерни 31. Вал 182, на который надет шпоночный блок,
проходит через шестерню 31 и имеет на своем верхнем конце храповое колесо 183, предназначенное для
привода в движение собачкой 184, установленной на рычаге 185, свободно закрепленном на валу и
приводимом в действие штифтом 311 из шестерни 31. В конце каждого колебания собачка располагается
таким образом, чтобы продвинуть храповой механизм на один или несколько зубьев. Таким образом,
кулачковый блок смещается или ползет на определенное расстояние вокруг конуса трения 31а, так что при
следующем ходе резки задействована другая часть кулачка. Таким образом, ролики рычагов, несущих
режущий инструмент, постепенно опускаются по кулачковым формам по мере перемещения вертикальной
салазки вниз, придавая зубу нужную форму, а боковые углы зуба определяются колебанием или осцилляцией
периферийной поверхности кулачка 362, имеющей соответствующую форму, : обеспечивая необходимые
плавные движения рычагов режущего инструмента, в то время как колебательные движения поверхности
кулачка 351 обеспечивают конусность по глубине.
Гайка 186, работающая на резьбовом нижнем конце вала 182, позволяет компенсировать износ, вызванный
трением.
Обращаясь к схеме, показанной на рис. 9 и 10, следует отметить, что нет необходимости располагать
средства подачи фрез на заданную глубину и изменения угловой траектории движения фрез, а также
средства для придания фрезам формообразующих движений, вертикально, как показано на рисунке. Они
могут быть расположены горизонтально над возвратно-поступательным поршнем, и их движения, при
необходимости, передаются соответствующим частям посредством кривошипных рычагов или других
механизмов. Таким образом, можно получить более компактную конструкцию. В других направлениях,
например, при использовании винтов и сменных колес для обеспечения различных перемещений,
позволяющих режущим инструментам двигаться по угловой траектории, отличающейся для каждого хода,
детали расположения и конструкции используемых деталей также могут варьироваться.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы заявляем, это: 1. Устройство для нарезания зубьев шестерни, включающее
возвратно-поступательный элемент и средства для его перемещения, ползун, установленный и
перемещающийся поперечно направлению возвратно-поступательного движения указанного элемента, пара
рычагов, несущих резцы, шарнирно установленных на указанном ползунке, и средства, с помощью которых
движения возвратно-поступательного элемента используются для обеспечения глубины подачи резцов, а
также для обеспечения формообразующих движений резцов, как указано выше.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_215403.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=215403&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB215403A
[]
Усовершенствования в конструкции и использовании машин для нарезки.
Компания по производству машин, Мы, Генри Томас, подданный Великобритании, LIMITED, британская
компания, обе расположены по адресу: Боу Коммон Лейн, 6, Лондон, и Компания BERKEL, гражданин
Нидерландов, проживающая по адресу: 9B s'Gravendykwal, Роттердам, Голландия, настоящим заявляет о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: — Данное изобретение относится к машинам для нарезки мяса и
других веществ. В таких машинах, как правило, предусмотрены средства для автоматического перемещения
относительно режущего механизма опорного стола или пластины для нарезаемого вещества (иногда
называемой далее «опорой для мяса») с прерывистым или ступенчатым движением, так что после того, как
ломтик отрезан действием режущего механизма, передняя или лицевая сторона неразрезанной части
вещества (иногда называемой далее «мясом») будет перемещена за плоскость резки на расстояние, равное
требуемой толщине следующего ломтика.
В настоящее время при использовании мясорубок часто случается, что после того, как от куска мяса отрезан
один или несколько ломтиков, его необходимо временно извлечь из машины, например, для более срочной
нарезки другого вида или куска мяса. При этом, когда первый ломтик возвращается на место, он редко
занимает правильное положение, располагая свою переднюю грань в плоскости резки или параллельно этой
плоскости и на расстоянии, равном или точно кратном расстоянию, на которое перемещается опора для мяса
на каждом шаге. По этой причине первый ломтик или ломтики, нарезанные при замене куска, имеют
неправильную форму и/или толщину и очень часто оказываются непригодными для продажи. Эти неровности
особенно невыгодны при нарезке мяса, такого как бекон или ветчина, для жарки или приготовления на гриле,
поскольку неравномерность толщины делает ломтик менее подходящим для этой цели. Однако некоторые
известные модели машин для нарезки мяса имеют направляющие пластины или упоры, к которым
прижимается мясо, и которые можно регулировать или устанавливать вручную для определения толщины
нарезаемых ломтиков.
Эти решения, хотя и устраняют вышеупомянутую трудность, возникающую из-за неправильного положения
нарезаемого мяса, не являются полностью удовлетворительными, главным образом потому, что они
препятствуют свободному доступу к подставке для мяса спереди. Согласно настоящему изобретению,
машина для нарезки оснащена упором, используемым для позиционирования мяса или другого вещества,
подлежащего нарезке, который может автоматически перемещаться в нерабочее положение после
регулировки указанного вещества и (или) может автоматически регулироваться своим положением с помощью
регулятора подачи или механизма регулирования подачи для достижения желаемой толщины первого
ломтика. Изобретение также включает в себя другие вспомогательные особенности, являющиеся новизной.
Изобретение может быть реализовано различными способами, некоторые из которых проиллюстрированы,
лишь в качестве примера, на прилагаемых чертежах, на которые мы сейчас и сошлемся. На чертежах: фиг. 1
— вид с торца, фиг. 2 — вид сбоку части машины для нарезки с возвратно-поступательным движением
каретки, оснащенной упором, который автоматически устанавливается при срабатывании обычного
механизма подачи и автоматически перемещается в нерабочее положение при движении каретки.
Рис. 2а представляет собой сечение по линии 2а-2а на рис. 2. На рис. 3 представлен план, демонстрирующий
еще один вариант автоматической установки опорного элемента при срабатывании обычного механизма
подачи. На рис. 4 показан боковой вид, а на рис. 5 — фронтальный вид, демонстрирующий другой вариант
расположения, при котором опора устанавливается независимо от обычного механизма регулирования
подачи. На рис. 6 представлен вид, аналогичный рис. 5, но показывающий абатмент и прилегающие части в
нерабочем положении. На рис. 7 показан вид с торца, а на рис. 8 — план, демонстрирующий еще один
вариант расположения, при котором опора устанавливается независимо от обычного механизма
регулирования подачи. На рис. 9 представлен поперечный разрез, а на рис. 10 — план (частично в разрезе),
демонстрирующий другую конструкцию, в которой опора устанавливается автоматически при срабатывании
регулятора механизма подачи. На рис. 10а представлен перспективный вид, демонстрирующий механизм,
выводящий абатмент из строя. На рис. 11 показан вид спереди, на рис. 12 — план, на рис. 13 — разрез по
линии 13-13 на рис. 11, а на рис. 14 — разрез по линии 14-14 на рис. 13, демонстрирующий другой вариант
компоновки, применяемый в резаке стационарного типа с кареткой или столом.
На рис. 1 и 2. А обозначает каретку, установленную на роликах А и предназначенную для
возвратно-поступательного движения по основанию станка В мимо вращающегося режущего инструмента (не
показан). На каретке, перпендикулярно направлению движения, скользит опора для мяса С, часть которой
показана только на рис. 2. При каждом возвратно-поступательном движении каретки опора перемещается на
шаг вперед, подготавливаясь к отсечению следующего фрагмента с помощью механизма подачи,
включающего в себя подающий винт а) с возможностью вращения, установленный на каретке, и гайку б) с
опорой, предназначенную для зацепления с подающим винтом. На последнем находится храповой механизм
c, взаимодействующий с собачкой d, установленной на рычаге e, рычаг которого e несет ролик f, который при
возвратно-поступательном движении каретки входит в зацепление с неподвижной кулачковой поверхностью
и, таким образом, поднимается, преодолевая действие пружины, чтобы вращать подающий винт через
собачку и храповой механизм и тем самым продвигать опору C. При обратном движении рычага e, с помощью
указанной пружины собачка d преодолевает зубья храпового механизма.
Угол поворота подающего винта при каждом возвратно-поступательном движении каретки можно
регулировать с помощью регулятора подачи g, который шарнирно закреплен на рычаге h, установленном
таким образом, чтобы он мог поворачиваться вокруг оси подающего винта и входить в зацепление с
выступающим штифтом f ролика f. При нажатии или вытягивании регулятора подачи рычаг коромысла
поворачивается в одном или другом направлении, изменяя тем самым начальное положение ролика
относительно его приводного кулачка и вызывая соответственно меньшее или большее угловое перемещение
подающего винта при возвратно-поступательном движении каретки. Эти детали и принцип их работы хорошо
известны, но здесь они кратко описаны для того, чтобы изобретение, относящееся к упору для правильного
позиционирования вещества на опоре С и о котором будет сказано далее, было лучше понято. К передней
стенке основания станка B крепится направляющая 20 (см. также рис. 2а), на которой установлен кронштейн
21 для вертикального скольжения, детали которого удерживаются от бокового смещения с помощью ключа
или фиксатора 22, закрепленного на кронштейне винтами 23.
Пластина или упор 24 крепится к кронштейнам 25, 25, соединенным горизонтальным элементом 26, который
скользит вдоль верхней стенки кронштейна 21 по направлению к передней стенке основания станка B или
плоскости режущего инструмента и от нее, причем указанная верхняя стенка имеет выступ 21a, который
входит в соответствующий паз в элементе 26, а части скреплены винтом 27 в выступе, входящим в паз в
элементе. Таким образом, становится очевидным, что абатмент 24 можно поднимать и опускать вертикально
вместе с брекетом 21 в рабочее и нерабочее положения соответственно, а также перемещать горизонтально
относительно указанного брекета в положение относительно режущего инструмента, равное требуемой
толщине нарезаемых срезов. Кронштейн 21 может подниматься и опускаться с помощью рычага 28, 28a,
шарнирно закрепленного на основании B, при этом рычаг 28 имеет рукоятку 29 и в нем имеется паз 28b, через
который выступает штифт 29a на кронштейне. В верхней части паза 28b имеется подрезка, так что при
нажатии на рычаг для подъема кронштейна 21, а следовательно, и опоры 24, штифт войдет в зацепление с
указанной подрезкой и удержит детали в поднятом положении, как показано на рис. 2.
На горизонтальном элементе 26 расположен выступ 30 (рис. 1), предназначенный в поднятом положении
кронштейна 21 для взаимодействия с рифленым элементом 31, имеющим штифты 32, 32, которые скользят в
соответствующих отверстиях в передней стенке возвратно-поступательной каретки А, и указанный рифленый
элемент несет гайку 33, зацепленную винтом 34, соединенным рычагом 35 и звеном 36 с рычагом h
механизма подачи. Благодаря этому соединению, когда регулятор подачи g перемещается для регулировки
подачи, определяемой начальным положением рычага фиксатора e, el, винт 34 частично поворачивается
относительно гайки 33 и тем самым перемещает рифленый элемент 31 в такое положение, что при его
зацеплении с взаимодействующим язычком 30 упор 24 займет положение, параллельное плоскости резки и на
расстоянии, равном одному шагу подачи или желаемой толщине ломтиков, определяемой регулятором
подачи. Если затем материал, подлежащий резке, поместить на опору С так, чтобы его передняя поверхность
соприкасалась с упором, он будет правильно расположен для получения первого цельного среза, равного по
толщине последующим срезам.
При вращении обычного маховика D (часть которого показана пунктирными линиями на рис. 1) для
перемещения каретки к режущему инструменту известным способом, упор 37 на нем входит в зацепление со
штифтом 38, выступающим из рычага 28, 28a, и автоматически приводит рычаг в действие, опуская
кронштейн 21, а следовательно, и упор 24, в нерабочее положение, свободное от передней части опоры C, до
начала первого разреза. В этом положении материал не соприкасается с поверхностью упора во время
перемещения каретки A. Канавка в элементе 31 имеет расширяющуюся форму, чтобы направлять язычок,
когда кронштейн 21 поднят, в правильное зацепление с ним, независимо от того, в каком положении он был
установлен относительно регулятора подачи. Язычок 30 и пазовый элемент 31, разумеется, могут быть
перевернуты, и при желании их можно заменить любым другим подходящим соединением. Например, вместо
язычка можно использовать ролики. Что касается механизма автоматического перемещения упора в
нерабочее положение, когда он больше не требуется, хотя на схеме показано, что он приводится в действие
маховиком, он может также приводиться в действие движением каретки или любой другой удобной частью
машины, при этом существенной особенностью является то, что упор автоматически перемещается в
нерабочее положение, как только каретка перемещается для подачи мяса в зону действия режущего
механизма.
Вместо винтовых и гайковых соединений 33, 34 между механизмом регулирования подачи и абатментом 24
очевидно, что для достижения желаемого результата могут быть использованы другие варианты. Например,
на фиг. 3, представляющей собой план возвратно-поступательной каретки А резательной машины, регулятор
подачи g выполнен с зубьями, которые зацепляются с зубьями шестерни 40, вращательно установленной на
столе, и соединен эксцентриком 41, стержнем 42 и головкой 43 со штифтами 32, 32 элемента 31. Таким
образом, при перемещении регулятора шестерня 40 поворачивается, и при этом элементу 31 (за счет
соединений 40, 41, 42) передается скользящее движение, благодаря чему он устанавливается относительно
передней части каретки и резака в соответствии с количеством подаваемого на каждом этапе опорного
элемента для мяса, так что упор автоматически устанавливается, как в устройстве, описанном со ссылкой на
рис. 1 и 2, когда он поднимается в рабочее положение. В конструкции, показанной на фиг. 4, 5 и 6, упор 24б
расположен таким образом, что его положение относительно режущего инструмента устанавливается
независимо от механизма регулирования подачи станка.
Она крепится на пластине или кронштейне 25a, имеющем три ролика 52, каждый из которых вращается в
направляющей с пазами 20a, закрепленной на передней стенке основания станка, на котором каретка А
предназначена для возвратно-поступательного движения. Промежуточный ролик расположен ниже
остальных, в результате чего опорный элемент удерживается в вертикальном положении. На своих верхних
концах пазы в направляющих 25а наклонены, как показано на рис. 4, и поэтому после того, как упор будет
поднят на величину, достаточную для того, чтобы ролики достигли основания наклонных участков пазов (рис.
4 и 5), дальнейшее перемещение вверх приведет к горизонтальному перемещению упора от передней части
каретки А, что необходимо для его позиционирования в соответствии с толщиной нарезаемых ломтиков.
Абатмент поднимается с помощью ручного рычага 53, шарнирно закрепленного в точке 54 и
предназначенного для перемещения мимо градуированной шкалы (указывающей толщину срезов) на
основании B. Рычаг имеет паз 53а, в который выступает штифт 55, установленный на квадрантном рычаге 56,
шарнирно закрепленном в точке 57 относительно основания B и имеющем дугообразный паз 56а, в который
выступает штифт 58 на кронштейне 25а.
Если при нерабочем положении деталей, показанном на рис. 6, рычаг 53 поднять, то квадрантный рычаг 56
повернется вокруг своей оси 57 за счет соединения штифта и паза 55, 53a, и это поднимет опору 24b за счет
соединения штифта и паза 58, 56a. Когда рычаг 53 находится в нулевом положении по шкале, ролики 52
находятся у основания наклонных участков пазов в направляющих 20a, а штифт 58 находится в положении в
пазу 56a, показанном на рис. 5. Прорезь 56a выполнена из центра, расположенного ниже центра оси
вращения 57, так что дальнейшее движение рычага 53 вверх (например, в пунктирное положение, показанное
на рис. 5) заставляет ролики 52 подниматься по наклонной части прорезей в направляющих 20a, перемещая
упор горизонтально в требуемое положение перед плоскостью резки, определяемое положением рычага 53
относительно шкалы на основании станка B. Форма и расположение дугообразной прорези 56a автоматически
удерживают упор (за счет фрикционного контакта штифта 58 с боковой стенкой прорези) в любом положении,
в которое он может быть перемещен от нуля вверх, до тех пор, пока он не будет перемещен в нерабочее
положение, что происходит автоматически, как только каретка совершает возвратно-поступательное
движение, с помощью ролика 69 на каретке при ее перемещении из пунктирного положения 69a влево,
зацепляясь с упором 70, закрепленным на квадрантном рычаге 56, перемещая последний вниз вокруг своей
оси вращения. 57, в результате чего детали в конечном итоге принимают нерабочее положение (рис. 6).
Это легко понять, если учесть, что когда рычаг 53 установлен, скажем, на отметке 11 на шкале, как показано
пунктирными линиями на рис. 5, упор 70 также будет находиться в показанном пунктиром положении и будет
опущен роликом 69 (по мере его перемещения влево из положения 69а) до достижения нулевого положения,
когда фрикционное сцепление штифта 58 ослабнет, и детали под действием силы тяжести упадут в
нерабочее положение (рис. 6). Вместо удержания упора 24b в рабочем положении за счет фрикционного
контакта штифта 58 с боковой стенкой паза 56a, могут быть использованы другие средства, такие как
подпружиненный шарик, установленный на рычаге 53 и предназначенный для зацепления с углублениями в
шкале или индикаторе. В варианте, показанном на фиг. 7 и 8, упор 24e также приспособлен для установки
независимо от механизма регулирования подачи машины, но в этом случае он может перемещаться в
горизонтальное нерабочее положение за счет трения нарезаемого материала.
Опора 24e устанавливается для скользящего перемещения к краю режущего инструмента и от него с
помощью фланца 24x, скользяще установленного на кронштейне 71 и удерживаемого в положении с помощью
винтовых штифтов 72, 72, проходящих через пазы 73, 73 во фланце опоры в резьбовые отверстия в
кронштейне. Сам кронштейн установлен для горизонтального скользящего перемещения в направлении
плоскости режущего инструмента и от нее на штифтах 74, 74, закрепленных на основании B, и удерживается
от передней стенки каретки A пружинами 75, 75 на указанных штифтах. На одном конце опоры расположен
градуированный зубчатый квадрант 76, который входит в зацепление с упором 77 на рычаге 78, шарнирно
закрепленном в точке 79 на одном из штифтов 74 и соединенном на другом конце звеном 80 с кронштейном.
Квадрант 76 удерживается в зацеплении с упором 77 рычага 78 пружиной 77a, прикрепленной одним концом к
фланцу 24x упора, а другим концом к одному из штифтов 72. Когда рычаг 78 поворачивается вокруг своей оси
79 за пределы квадранта 76, кронштейн 71 перемещается горизонтально вдоль штифтов 74, 74 и приводит к
тому, что абатмент 24e занимает положение относительно режущего инструмента, соответствующее
положению упора 77 на шкале квадранта, и становится очевидно, что рычаг можно перемещать для
обеспечения любой желаемой настройки абатмента в соответствии с толщиной нарезаемых срезов.
Если после установки квадранта нарезаемое вещество зафиксировано на опоре для мяса так, что оно
соприкасается с указанным упором, то, как только каретка А будет перемещена, трение мяса об упор 24e
немедленно переместит последний вдоль кронштейна 71 (против действия пружины 77a) к краю резака на
расстояние, допустимое штифтовым и пазовым соединением 72, 73, и это приведет к отводу квадранта 76 от
упора 77 на рычаге, после чего пружины 75, 75 немедленно вступят в действие, автоматически перемещая
кронштейн 71 и, следовательно, упор 24e вдоль штифтов 74, 74 в нерабочее положение, свободное от
вещества, в то время как пружина 77a вернет квадрант в зацепление с упором 'IT'. Вместо того чтобы
полагаться на трение мяса для перемещения упора в сторону, из поверхности упора может выступать ряд
штифтов, которые будут взаимодействовать с мясом. Эти штифты сделаны достаточно короткими, чтобы
гарантировать их извлечение из мяса, когда упор перемещается в нерабочее положение под действием
пружин 75, 75, что, как уже говорилось, происходит сразу же после перемещения упора вместе с мясом к
ножу, чтобы разъединить квадрант 76 от упора 77.
При желании квадрант 76 можно опустить, а рычаг 78 соединить с регулятором подачи с помощью
подходящего механизма, например, описанного со ссылкой на рис. 3, так чтобы указанный рычаг приводился
в действие одновременно с регулятором подачи для получения опоры 24e в соответствии с толщиной
нарезаемых срезов. В этом случае абатмент может быть съемно установлен на кронштейне 71. Обращаясь
теперь к рис. 9, 10 и 10а, в изображенной здесь машине подача материала для подставки под мясо
осуществляется известным способом с помощью колеса или захвата i, вращательно установленного на
возвратно-поступательной каретке A. На шпинделе колеса находится шестерня j, входящая в зацепление с
зубчатой рейкой It, которая также зацепляется с шестерней l, свободно расположенной на подающем винте a
и несущей кулачок, который удерживает подающий фиксатор вне зацепления с храповым механизмом
подающего винта на большую или меньшую часть его углового перемещения в зависимости от угла поворота
захвата или колеса i. В данном случае абатмент 24f устанавливается автоматически с помощью регулятора
подачи, но предусмотрена возможность его ручного перемещения в нерабочее положение.
Это Он расположен на передней стенке основания машины B и имеет стержень 82, который проходит через
паз 81a в рычаге 82a, закрепленном на валу 82b, установленном в кронштейне 82c и выступающем через
отверстие в боковой стенке основания B (рис. 10a). В верхней части рычага 82а выполнена дугообразная
Соседние файлы в папке патенты