Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_2102
.pdf
смесительных емкостей в распределительное устройство, которое распределяет гипсовый материал путем
разбрызгивания в одном направлении равномерно по всей площади движущегося стола или формы, когда он
проходит под указанным распределительным устройством и удаляется от него; выравнивающие средства,
расположенные перед указанным распределительным устройством; вибрационный элемент, разрушающий
любые пузырьки воздуха в гипсовом материале, выравниваемом на движущемся столе; Автоматические
пневматические средства для подачи распушенной конопли или подобных волокон к первому слою гипсового
материала, распределяемого на столе или форме; средства для очистки ножей в механизме распушения
волокон; автоматические устройства и аппараты, аналогичные упомянутым выше, для измерения и подачи
гипса и воды в смесительные камеры, где гипсовый материал смешивается с помощью сжатого воздуха;
средства для автоматического распыления смешанного гипсового материала в заданных количествах
последовательно из смесительных камер на подвижные столы или формы, содержащие первый слой гипса и
связующее волокно, во время приближения указанных столов к указанным распределительным камерам;
выравнивающий ролик, которому придаются непрерывные вращательные и возвратно-поступательные
движения; средства для автоматического подъема подвижных столов или форм на надстройку для
последующих операций сушки, когда они достигают предела перемещения через аппарат; и средства для
приведения в действие множества столов для их перемещения через аппарат.
Движения устройств подачи материала, а также операции смешивания и распределения синхронизированы
относительно движений столов или форм внутри аппарата. Обращается внимание на прилагаемые чертежи,
на которых: - Рисунок 1 представляет собой вид сбоку на секцию подающего конца машины. На рисунке 2
представлен аналогичный вид промежуточной секции машины, включающей устройство для расчесывания и
распределения конопли, а также вибрационный механизм для разрушения пузырьков воздуха в гипсовом
материале на столе или в форме. На рисунке 3 представлен боковой вид третьей секции станка,
целочисленные значения которой используются для выполнения заключительных производственных
операций. Рисунок 4 представляет собой план части рисунка 1. Рисунок 5 представляет собой план части
рисунка 3. На рисунке 6 представлен вид спереди фрикционного механизма, используемого для привода
смесительных и опрокидывающих ковшей, описанных ниже. На рисунке 7 представлен вид сбоку рисунка G,
на котором видно, что фрикционные колеса находятся вне зацепления.
На рисунке 8 представлен детальный вид сбоку, иллюстрирующий фрикционные колеса, установленные в
шестерне для приведения в действие намоточного барабана. На рисунке 9 представлен детальный вид,
иллюстрирующий способы включения и выключения фрикционных колес. На рисунке 10 представлен вид
спереди фрикционного привода и механизма управления временем, входящих в изобретение и используемых
в сочетании с различными рабочими частями машины. Рисунок 11 — вид сбоку на рисунок 10. На рисунке 12
показан боковой вид одного из опрокидывающихся ковшей, установленных на вращающемся столе. На
рисунке 13 показан центральный вертикальный поворот рисунка 12, на котором изображено ведущее колесо,
прикрепленное к вертикальному валу вращающегося стола. Рисунок 14 представляет собой детальный вид по
вертикали. для подачи порошкообразного гипсового материала в смесительное и опрокидывающееся ведро.
На рисунке 15 представлен вид в плане частей, показанных на рисунке 14, и изображено осциллирующее сито
и механизм его взаимодействия. Рисунок 16 представляет собой разрез, иллюстрирующий конструкцию
регулирующего клапана и исполнительного механизма. Несколько из них используются для периодической
подачи воды и сжатого воздуха в опрокидывающие и смесительные емкости, а также в раздаточные сосуды.
На рисунке IT представлен вид в плане устройства для распределения гипсового материала на подвижные
столы методом разбрызгивания. Рисунок 18 представляет собой вид спереди распределительного
устройства, показанного на рисунке IT. Рисунок 19 представляет собой вид в разрезе по линии A Ȧ рисунка IT.
Рисунок 20 (лист 3) представляет собой фрагментарный вид в плане прижимного ролика, имеющего
комбинированное вращательное и возвратно-поступательное движение, а также защитный элемент,
предотвращающий перелив штукатурного материала с подвижного стола. Рисунок 21 (лист 3) представляет
собой увеличенный поперечный разрез, иллюстрирующий положение прижимного ролика относительно
подвижного стола. Рисунок 22 (лист 8) представляет собой вид сверху стационарного чистящего элемента.
Рисунок 22. На рисунке 24 (лист 3) представлен вид спереди выравнивающего и выравнивающего катка,
обладающего комбинированным вращательным и возвратно-поступательным действием, связанным с его
рабочим механизмом. Рисунок 25 (лист 3) представляет собой детальный разрез средств, обеспечивающих
вращательное движение выравнивающего и поверхностных валиков.
Рисунок 20 (лист 2) представляет собой боковой вид, частично в разрезе, в увеличенном масштабе,
вибрационного элемента, показанного на рисунке 2. На рисунке 27 (лист 7) показана схема изготовления
стола или формы для производства композитного гипсового листа. Рисунок 28 (лист 7) представляет собой
вертикальный разрез по линии B B рисунка 27. Рисунок 29 (лист 7) представляет собой детальный разрез в
увеличенном масштабе, иллюстрирующий способы надежного крепления цинковой или другой металлической
поверхностной пластины к столу или форме. Рисунок 30 (лист 1) представляет собой детальный вид сбоку
средств регулирования скорости подачи столов или форм на движущийся конвейер. На рисунке 31 (лист 8)
показан вид спереди механизма подъема столов или форм с содержащимися в них изготовленными листами.
Рисунок 32 (лист 8) представляет собой вид сбоку части механизма, показанного на рисунке 3. На рисунке 33
(лист 2) показан модифицированный способ подачи волокнистого материала к гипсовому материалу на
подвижных столах или формах.
На чертежах одинаковые обозначения указывают на одинаковые или аналогичные детали, а цифра 1
обозначает раму станка, которая изготовлена преимущественно из металла и имеет множество
расположенных продольно металлических направляющих из углового профиля 2, расположенных на
соответствующем расстоянии или расстояниях друг от друга и обеспечивающих направляющую для ряда
подвижных столов или пресс-форм 3, перемещающихся внутри станка способом, описанным ниже. Множество
поперечно расположенных антифрикционных роликов 4 установлены с возможностью вращения в
подшипниках 5, закрепленных на боковых направляющих 2 рамы станка, и служат опорами для указанных
столов, обеспечивая им свободное скольжение в горизонтальной плоскости. Указанные ролики могут быть
холостыми или, alternatively, приводимыми в движение электроприводом. Столы или формы 3
последовательно устанавливаются в требуемое рабочее положение на бесконечных конвейерных цепях 6,
расположенных продольно между боковыми направляющими рамы станка и снабженных толкающими
пластинами 7, предназначенными для прижима столов к указанным роликам 4 и их перемещения по станку
один за другим с заданной скоростью.
Столы или формы 3 изображены на рисунках 27, 28 и 29, и каждая из них состоит из ряда поперечно
расположенных деревянных досок 8, прочно скрепленных между собой дюбелями 9 в шахматном порядке.
Деревянные склады дополнительно соединены торцевыми направляющими 10 из металлического профиля,
вставленными в углубления, образованные в их торцевых частях, и жестко закрепленными винтами или
подобными средствами. Металлические стержни 11, расположенные вдоль, утоплены в нижней части стола и
прочно удерживаются на месте винтами; они служат износостойкими полосами для зацепления с роликами 4,
а также скрепляют доски между собой таким образом, чтобы предотвратить деформацию. Верхняя
поверхность стола снабжена листом 12 из цинка или любого другого утвержденного материала, подходящего
для придания идеально гладкой поверхности гипсовому листу или плите, отформованной на нем. Этот лист
цинка прочно закреплен на верхней поверхности стола с помощью болтов 13 с увеличенными головками 14
квадратной формы, которые припаиваются или привариваются к нижней поверхности листа цинка и
устанавливаются в круглые углубления 15, образованные на верхней поверхности досок (см. рисунок 29).
Стержни болтов проходят через отверстия 16, выполненные в указанных досках, и их резьбовые концы
снабжены гайками 17, которые утоплены в нижнюю сторону досок и предназначены для затягивания с
шайбами 18, вставленными в указанные углубления, когда концы болтов заклепаны, чтобы предотвратить
ослабление гаек 17. К краю стола жестко крепится и выступает вверх бусина 19 из дерева или другого
утвержденного материала, которая служит в качестве толщиномера, определяющего толщину гипсовых
листов, подлежащих изготовлению на нем. К торцам столов 3 прикреплены упорные полосы 19а из резины
или другого эластичного материала, чтобы предотвратить вытекание гипсового материала между ними по
мере их перемещения внутри станка. Бесконечные конвейерные цепи 6 проходят вокруг звездочек 20 и 21,
неподвижно установленных на поперечных валах 22 и 23, которые приводятся в движение зубчатой
передачей 24 от главного приводного вала 25. Этот главный приводной вал 25 установлен с возможностью
вращения в подшипниках, закрепленных на раме машины, и снабжен шкивом 26, на который наматывается
приводной ремень от электродвигателя, двигателя внутреннего сгорания или другого источника энергии.
Поперечный вал 22, поддерживающий звездочки 20, вращательно установлен в регулируемом подшипнике
27, который скользит в направляющей 28, образованной в торце рамы машины и предназначенной для
управления с помощью винтового шпинделя 29 для регулировки натяжения конвейерных цепей 6 или для
возможности удлинения или укорачивания указанных цепей в соответствии с размерами формовочных
столов, используемых при производстве композитных гипсовых листов. Бесконечные конвейерные цепи 6
расположены таким образом, чтобы последовательно перемещать столы или формы 3 под устройством для
смешивания, подачи и распределения гипсовой смеси, которое более подробно показано на рисунке 1 и
предназначено для подачи первого слоя гипсовой смеси на каждый из указанных подвижных столов. Данное
комбинированное смесительно-разливочное устройство включает в себя загрузочный бункер 30 для гипсового
материала в сухом порошкообразном состоянии и снабжено рядом разливочных отверстий 31, через которые
сухой материал под действием силы тяжести опускается в скользящие мерные бункеры 32, расположенные
ниже указанных отверстий и имеющие такие размеры, чтобы вмещать необходимое количество сухого
гипсового материала для подачи в комбинированный смесительно-разливочный бункер 33.
Сухой гипсовый материал в загрузочном бункере 30 поддерживается в порошкообразном состоянии с
помощью мешалок 34, которые радиально выступают из вертикального шпинделя 35, вращательно
установленного в подшипниках 36 (рис. 4) и приводимого в движение верхним коническим зубчатым колесом
37 (рис. 4) от соответствующего источника энергии (не показан). Каждый мерный бункер 32 снабжен отсечной
пластиной 38, предназначенной для закрытия выпускного отверстия 31 бункера 30 во время
возвратно-поступательного движения мерного бункера. Горизонтальное возвратно-поступательное движение
указанного измерительного бункера осуществляется с помощью червячного вала 39, конических зубчатых
передач 40 и реверсивного фрикционного приводного механизма 41 с регулируемым временем вращения,
показанных на рисунках 10 и 11 и которые будут более подробно описаны ниже. Мерный бункер 32
установлен на неподвижной платформе 42 и в конце своего хода вперед предназначен для выгрузки своего
содержимого в шнек архимедова конвейера 43. Этот конвейер непрерывно вращается с помощью конической
зубчатой передачи 43а и подает гипсовый материал на осциллирующее сито 44.
Указанное сито вращательно установлено на верхнем конце телескопического подающего желоба 45, через
который гипсовый материал под действием силы тяжести опускается в комбинированные смесительные и
разгрузочные ведра 33. Колебательная втулка 44, изображенная на рисунках 14 и 15, представляет собой
цилиндрический сосуд 46, расположенный ниже разгрузочного отверстия 47 архимедова винтового конвейера
43, и имеет нижнюю часть, образованную рядом параллельных стержней или проволок 48, на которые с
помощью указанного конвейера наносится гипсовый материал. Указанное сито скользит и поддерживается
направляющей 49, прочно закрепленной на верхней раструбной части 50 телескопического желоба 45 и
частично окружающей ее. Эта направляющая 49 имеет углубление для скользящего размещения углового
фланца 51, закрепленного на нижней части цилиндра сита 46, и указанный угловой фланец удерживается в
скользящем положении внутри направляющей сегментообразными крышками 52, которые крепятся к
указанной опорной направляющей 49 с помощью винтов 53. Выступ 54 с продольным пазом 55 закреплен на
противоположной стороне цилиндра сита 46 и шарнирно прикреплен с помощью болта 56 к пазу рычага 57.
Этот рычаг шарнирно закреплен в точке 58 на балке 59, а на противоположном конце у него находится
выступающий штифт GO, входящий в зацепление с обоймой кулачка 61. Эта кулачковая втулка выполнена в
кольце 62, установленном на вращающемся валу 63, на который движение передается от силового вала
машины. Вращательное движение вала 63 придает ситу 44 непрерывное колебательное движение в
горизонтальной плоскости, благодаря чему любые комки гипсового материала тщательно измельчаются
перед его подачей на входной конец телескопического желоба 45. Нижний скользящий элемент этого желоба
45 шарнирно соединен стержнями 64 (рис. 1) с рычагом 65, образующим часть механизма для
последовательного подъема, опрокидывания и опускания комбинированного смесительного и
опрокидывающего ковша 33. Шарнирное соединение нижней части телескопического желоба с рычагом 65
позволяет поднимать нижний подвижный элемент желоба над ковшом до начала операции опрокидывания и
облегчает ее выполнение. Смешанные и опрокидывающие ковши 33 съемно установлены на столе 66 (рис. 12
и 13), который вращается в горизонтальной плоскости и жестко закреплен на верхнем конце вертикального
вала 67.
Этот стол вращается с требуемой скоростью с помощью конического колеса 68, а ковши 33 установлены на
этом столе и вращаются вместе с ним, последовательно принимая сухой гипсовый материал по мере его
выгрузки из телескопического желоба 45. Вода периодически подается в каждое смесительное и
опрокидывающее ведро 33 из резервуара 69, при этом подача воды регулируется клапаном 70 пружинного
типа, изображенным на рисунке 16. Этот клапан приводится в действие поворотным толкателем 71, нижний
конец которого имеет ролик 72, предназначенный для контакта с кулачком 73. Этот кулачок установлен на
направляющей 74, прочно закрепленной на вращающемся валу 75, что позволяет регулировать его
положение таким образом, чтобы он либо входил в зацепление с роликом 72, либо выходил из него, тем
самым контролируя подачу воды в смесительные емкости 33. Водопроводная труба 76, ведущая от
регулирующего клапана 70 к ведру 33, выполнена из двух секций, соединенных между собой шаровым
шарниром 77 или другим утвержденным поворотным соединением, которое позволяет легко поднимать и
опрокидывать указанное ведро.
Штукатурный материал внутри ведра 33 тщательно перемешивается с подаваемой в него водой под
действием сжатого воздуха, периодически подаваемого в указанное ведро по трубе 78, идущей от пружинного
клапана 79, соединенного с резервуаром сжатого воздуха (не показан). Указанный воздушный регулирующий
клапан 79 приводится в действие и управляется толкателем 80, фрикционным роликом 81 и регулируемым
кулачком 82 аналогично тому, как это описано в отношении водяного регулирующего клапана 70.
Смесительный и опрокидывающий ковш 33, съемно установленный на вращающемся столе 66, предназначен
для подъема в требуемое положение для опрокидывания с помощью рычагов 65, шарнирно прикрепленных
штифтами 83 к раме машины и имеющих крючкообразные концы 84, которые шарнирно входят в зацепление с
цапфами 85, выступающими наружу из изогнутых пластин 86, опирающихся на износостойкие пластины 86,
прикрепленные к противоположным сторонам ковша 33. Пластины 86, несущие цапфы, свободно закреплены
в канале 87, расположенном по периферии ковша в точке, немного расположенной выше его горизонтальной
центральной линии.
Этот канал образован путем жесткого закрепления пары металлических колец 88 углового сечения вокруг
ковша и позволяет ковшу 33 свободно вращаться, находясь при этом на столе 66 и вращаясь вместе с ним.
Угловое металлическое кольцо 89 прочно закреплено на нижней части смесительного ведра 33 и входит в
канавку 90, образованную в нижнем конце пары свисающих рычагов 91, верхние концы которых
перфорированы в точке 92 для вращательного размещения цапф 85. Эти опорные рычаги 91 обеспечивают
сохранение равновесия ковша во время операций опрокидывания. Каждый из рычагов 65 (шарнирно
поддерживающих опрокидывающийся ковш 33) также шарнирно поддерживает резьбовую гайку 93, через
которую проходит вертикально расположенный подъемный винт 94, верхний конец которого вращательно
поддерживается в подшипнике 95, выполненном на неподвижной балке 96 рамы машины или закрепленном
на ней. Нижний конец указанного винта 94 также вращательно установлен в подшипнике 97 и снабжен
коническим фрикционным колесом 98, которому вращательное движение попеременно в противоположных
направлениях передается посредством пары скользящих фрикционных колес 99 (фиг. 10 и 11), которые
попеременно входят в зацепление с указанным фрикционным колесом 98 посредством толкателей или
выступов 99a, образованных на противоположных сторонах зубчатого колеса 100.
Фрикционные колеса 99, работающие совместно с зубчатым колесом 100, вращают подъемный винт 94 в
нужном направлении, чтобы поднять ковш 33 над вращающимся столом 66 и установить его в положение,
позволяющее легко опрокинуть. Механизм опрокидывания включает в себя трос 101, идущий от намоточного
барабана 102 и вращающийся парой рифленых фрикционных колес 103 и 104, которые входят в зацепление и
выходят из него при нажатии и опускании рычага 65. Для этой цели качающийся рычаг 105 шарнирно
установлен на штифте 106, закрепленном в кронштейне 107, прикрепленном к балке 96, и один его конец
шарнирно соединен посредством тяги 108 с рычагом 65, а противоположный конец шарнирно соединен
посредством тяги 109 с рычагом управления 110. Этот рычаг 110 установлен с возможностью вращения на
шпинделе 111, который неподвижно закреплен в кронштейнах 112. Этот шпиндель свободно поддерживает
эксцентрик 113, который, в свою очередь, вращательно поддерживает намоточный барабан 102 и нижнее
рифленое фрикционное колесо 104, выполненное заодно с указанным барабаном.
Эксцентрик 113 способен к вращательной регулировке на шпинделе 111 посредством пера 114 (рис. 9),
расположенного на указанном шпинделе, и сегментообразного углубления 115, образованного в этом
эксцентрике. На боковой стороне рифленого фрикционного колеса 104 расположено или закреплено храповое
колесо 116, зубья которого предназначены для зацепления с поворотной собачкой 117, чтобы предотвратить
люфт намоточного барабана 102 до тех пор, пока не потребуется опустить ковш 33 на вращающийся стол 66
после выгрузки его гипсового содержимого. К противоположному концу эксцентрика 113 прочно закреплен
рычаг 117, свободный конец которого шарнирно соединен с рычагом 105 с помощью стержня 11' и
предназначен для подъема нижнего рифленого фрикционного колеса 104 в зацепление с верхним
фрикционным колесом 103 (которому передается непрерывное вращательное движение), тем самым
передавая вращательное движение на намоточный барабан для намотки каната 101. Это действие приводит к
тому, что ведро опрокидывается в нужное положение для выгрузки его содержимого.
Опускание указанного рычага 65 приводит к тому, что фрикционное колесо 104 выводится из зацепления с
постоянно вращающимся фрикционным колесом 103. Одновременно рычаг 110 соприкасается с собачкой 117,
вызывая ее разъединение с зубьями храпового колеса 116, тем самым освобождая намоточный барабан 102
и позволяя ему вращаться в противоположном направлении на эксцентрике 113 под действием ковша 33,
который под действием собственного веса возвращается в свое нормальное и вертикальное положение на
вращающемся столе 66, чтобы принять новую порцию гипсового материала из телескопического желоба 45.
Каждая из комбинированных опрокидывающих и смесительных емкостей 33 имеет верхнюю часть в форме
раструба, что облегчает опорожнение гипсовой смеси в наклонные желоба 118, предназначенные для подачи
ее в стационарную распределительную емкость 119. Эта емкость расположена под небольшим углом к
вертикали и снабжена выпускными отверстиями 120, расположенными над парой разбрызгивателей 121.
Штукатурная смесь в распределительной емкости 119 постоянно перемешивается радиальными мешалками
122, закрепленными на вертикальном шпинделе 123, который приводится в движение верхним коническим
зубчатым колесом 124 от трансмиссионного вала машины.
Для предотвращения засорения выпускных отверстий 120 в распределительной ванне 119 гипсовым
материалом и для облегчения его потока через них, в указанную распределительную ванну по трубам 125
периодически подается сжатый воздух в виде распыления. Прерывистая подача воздуха регулируется
клапаном 126, который приводится в действие толкателем 127 и кулачком 128 аналогично тому, как это было
описано выше в отношении регулирующего клапана для подачи воздуха и воды в смесительные и
разгрузочные емкости 33. Устройства 121 для разбрызгивания и распределения гипсового материала,
предназначенные для подачи первого слоя гипсового материала на столы или формы 3 по мере их
прохождения под ними, сконструированы и установлены под необходимым углом, так что гипсовый материал
будет подаваться веером вниз и наружу в направлении движения подвижных столов 3. Каждый из
разбрызгивателей выполнен, как показано на рисунках 17, 18 и 19, и имеет наклонную вниз крышку 129, в
которой образовано центральное отверстие 130 вокруг центрального выступа 131, предназначенного для
размещения квадратной концевой части 132 наклонного вращающегося шпинделя 133, и жестко закреплен на
указанной квадратной части шпинделя с помощью гайки-колпачка 134.
Распределитель брызг снабжен рядом радиально расположенных лопаток 135, имеющих арочное или
полукруглое поперечное сечение, а в нижней пластине 137 выполнены отверстия 136, позволяющие
направлять гипсовый материал, подаваемый в распределитель брызг через центральное отверстие 130,
брызгами вниз и равномерно распределять его по поверхности стола или формы по мере прохождения под
ними. Шпиндель 133 установлен с возможностью вращения в шарикоподшипниках (не показаны),
установленных в неподвижной втулке 138, которая жестко закреплена ремнями 139 на одной из вертикальных
стоек 140, образующих часть рамы станка. На верхнем конце вертикального шпинделя 133 установлена
коническая шестерня 141, которая приводится в движение с требуемой скоростью коническим колесом 142 на
горизонтальном промежуточном валу 143, на который движение передается утвержденным способом от
главного или, альтернативно, от ведомого вала машины. На каждом столе 3 равномерно распределена
заданная величина штукатурного материала, образующего первый слой, и во время его движения вперед он
проходит под стационарным очистительным устройством, предназначенным для автоматического
выравнивания штукатурного материала.
Это устройство для очистки устанавливается перед разбрызгивателями и состоит из пары дугообразных
плоских металлических стержней 144 (рис. 22 и 23), расположенных на ребре, между которыми с помощью
приманок 145 закреплен ряд коротких отрезков 146 из резины или другого подходящего упругого материала,
направленных вниз. Когда стол проходит под этим стеклоочистителем, прилегающая резиновая прокладка на
поверхности штукатурного материала и выровнять ее, чтобы обеспечить равномерную толщину первого слоя
материала. Дугообразные металлические прутья 144 представляют собой расположены резьбовые стержни
147, проходящие через кронштейны 148, закрепленные на раме машины и снабженные регулировочными
гайками 149, регулировка которых позволяет регулировать высоту резиновых полос 146 относительно
гипсового материала на столе. Неподалеку от указанного стеклоочистителя расположен вибрационный
элемент, предназначенный для эффективного разрушения любых пузырьков воздуха, которые могут
образоваться в штукатурном материале и остаться в нем после прохождения под стеклоочистителем.
Этот вибрационный элемент состоит из полосы 150 (рис. 26) из резины или другого упругого материала,
которая зажата между парой поперечно расположенных плоских металлических стержней 151, опирающихся
на нижние концы пружинных элементов 152. Верхние концы этих пружинных элементов крепятся к поперечной
балке 153, которая, в свою очередь, закреплена на стойках 154, расположенных по обе стороны рамы
машины. Вибрационное движение передается поперечным металлическим стержням 151 и прикрепленной к
ним упругой полосе 150 посредством таких средств, как зубчатые кулачки 155 (или звездообразные колеса),
жестко установленные на поперечном валу 156, установленном в подшипниках 157, закрепленных на раме
машины и приводимых в движение от главного приводного вала посредством соответствующих средств
передачи мощности. Зубья кулачков 155 во время вращения последовательно входят в зацепление с
пружинными элементами 152 и тем самым передают быстрое вибрационное воздействие указанной упругой
полосе, эффективно лопая любые пузырьки воздуха в гипсовой смеси на столе или в форме. По обеим
сторонам рамы станка расположены пластины 158 (рис. 5), которые крепятся к нижним концам резьбовых
стержней 159, регулируемых по вертикали с помощью гаек 160 в кронштейнах 161, закрепленных на раме
станка.
Эти прижимные пластины установлены под углом к перемещению подвижных столов 3, и в процессе работы
они удаляют излишки гипсового материала с краев стола во время его перемещения вперед и направляют
скопившийся гипсовый материал обратно к центру подвижного стола. Передвижные столы или формы, на
которые нанесен и равномерно распределен первый слой гипсового материала, образующий лицевую
гладкую поверхность гипсового листа, перемещаются вперед для приема связующего и армирующего
волокнистого материала, подаваемого с помощью устройства для растягивания и распределения,
показанного на рисунке 2. Основная часть устройства для очистки 162 может быть любого общепринятого
типа или конструкции, известных в данной области техники, но она характеризуется наличием ножа или
лезвия 163 для осуществления очистки верхней части всасывающих роликов 164. Указанное устройство для
разрыхления расположено в заранее определенном месте над столами или формами, и предусмотрен
воздуходувка 165, благодаря которой сжатый воздух подается в подающий желоб 166 и обеспечивает
автоматическую подачу разрыхленного материала ко второму устройству для разрыхления и распределения
167, которое расположено в непосредственной близости от движущегося стола и постепенно подает
связующий материал и равномерно распределяет его по гипсу на указанных столах или формах по мере их
прохождения под ними.
Вместо сжатого воздуха для подачи измельченной конопли к распределительному устройству мы можем
использовать ленточные конвейеры 168, как показано на рисунке 33, которые расположены таким образом,
чтобы подавать измельченную коноплю от основного устройства для измельчения 162 непосредственно к
гипсовому материалу, рассыпанному на подвижных столах. После нанесения связующего и армирующего
волокна на гипсовые формы или столы перемещаются в другой распределитель гипсовой смеси (рис. 3 и 5),
который аналогичен описанному ранее устройству для постепенной подачи первого слоя гипсовой смеси на
столы или формы, но отличается направлением распределения второго слоя гипсовой смеси, что имеет
большое значение для эффективного связывания армирующего материала. Следует понимать, что
направление нанесения первого слоя штукатурного материала методом разбрызгивания совпадает с
направлением движения столов или форм, но распределение второго, или связующего, слоя штукатурного
материала методом разбрызгивания происходит в противоположном направлении, то есть он наносится в
направлении, противоположном указанному движению столов или форм.
На практике было установлено, что нанесение и распределение второго, или связующего, слоя штукатурного
материала на конопляное волокно, составляющее связующий и армирующий материал, в направлении,
противоположном движению столов, позволяет добиться более тщательного пропитывания арматуры и
идеального сцепления материалов. Столы 3, проходя из-под разбрызгивателей, подающих второй слой
штукатурного материала на арматуру, перемещаются под поперечно расположенным
возвратно-поступательным прижимным роликом 169, который создает необходимое давление на уже
пластичный композитный лист или плиту и обеспечивает связывание армирующего волокнистого материала
со штукатуркой для получения листа или плиты равномерной толщины. Шпиндель 170 прижимного ролика
установлен с возможностью вращения на каждом конце в подшипниках скольжения 171, опирающихся на
опорную пластину 172, закрепленную на раме машины таким образом, чтобы обеспечить непрерывное
возвратно-поступательное движение ролика посредством эксцентриковых стержней 173.
Эти стержни приводятся в действие эксцентриками 174, неподвижно установленными на поперечном валу
175, на одном конце которого установлен приводной шкив 176 для приема приводного ремня (не показан). К
каждому из скользящих подшипников 171, поддерживающих указанный прижимной ролик, и расположен
внутри рамы машины продольный защитный элемент или пластина 177 (рис. 20), которая скользит по
внешней поверхности неподвижной перегородки 178, установленной на раме машины, причем эта
перегородка может регулироваться в продольном направлении. Рессора 179 обеспечивает поддержание
указанного защитного элемента 177 в рабочем контакте с указанной перегородкой. Такое расположение
перегородок и защитных элементов с каждой стороны машины предотвращает утечку гипсовой смеси через
края подвижных столов или форм 3 во время и после работы указанного возвратно-поступательного
прижимного ролика. В качестве дополнительного средства обеспечения производства листов или плит
одинаковой толщины с идеально ровной поверхностью, поперечный выравнивающий ролик 179a (рис. 24 и 25)
установлен с возможностью вращения и скольжения в подшипниках 180, 181 и 182, закрепленных на раме
станка или поддерживаемых ею.
Для того чтобы выравнивающему ролику можно было придать комбинированное вращательное и продольное
возвратно-поступательное движение, один его конец, пройдя через подшипник 181, скользит в вращающейся
втулке 183 и может вращаться вместе с ней с помощью пера 184, закрепленного в этой втулке и входящего в
зацепление с направляющей 185, выполненной в ролике. Втулка 183 вращается в подшипнике 182 и имеет
шкив 186, неподвижно установленный на ее наружном конце, для передачи вращательного движения
указанному ролику посредством приводного ремня. Противоположный конец выравнивающего ролика 179a,
который вращательно и скользяще установлен в подшипнике 180, закреплен на вертикально расположенном
стержне 187, нижний конец которого шарнирно прикреплен к кронштейну 188, закрепленному на раме станка.
Верхний конец указанного стержня 187 шарнирно соединен шатуном 189 с кривошипным диском 190,
установленным на конце короткого вала 191. Этот вал 191 установлен с возможностью вращения в
подшипниках 192, закрепленных на вертикальной стойке 193, и снабжен приводным шкивом 194.
Совместное вращательное и продольное возвратно-поступательное движение, передаваемое указанному
выравнивающему ролику, заставляет его функционировать как линейка, обеспечивая в конечном итоге
идеально ровную и гладкую заднюю поверхность на постепенно изготавливаемых композитных гипсовых
листах или плитах. Шайбы 195 из резины или другого гибкого материала могут быть установлены на
выравнивающем ролике It-9' рядом с подшипниками 180 и 181, чтобы предотвратить попадание излишков
штукатурного материала в указанные подшипники и предотвратить снижение эффективности работы ролика.
Важно правильно рассчитать время, чтобы обеспечить нанесение связующих и армирующих волокон на
первый слой штукатурки с необходимыми интервалами, а также нанесение второго слоя связующего
материала на волокна. В ходе наших экспериментов мы сочли целесообразным синхронизировать движения
различных рабочих частей машины таким образом, чтобы с момента нанесения первого слоя гипса на стол до
подачи на него пеньковых волокон проходило около семи минут, а с момента этой операции до момента
перемещения стола с армирующим волокном и вторым, или внешним, слоем гипса к разгрузочному концу
машины — около четырех минут.
Для перемещения столов или форм 3, содержащих гипсовые листы или плиты, в сушильную камеру
используется конвейерный механизм, который автоматически поднимает столы или формы и содержащиеся в
них композитные листы или плиты непосредственно из машины в конце их перемещения по машине, а также
конвейерный механизм, который опускает столы для формования и автоматически подает их на конвейерные
цепи 6. На рисунке 1 показан конвейерный механизм для подачи столов или форм из сушильной камеры по
указанным конвейерным цепям 6, расположенным на подающем конце машины. Он включает в себя две пары
вертикально расположенных и противоположно направленных конвейерных цепей 196, проходящих вокруг
звездочек 197 и 198, которые жестко закреплены на горизонтальных валах 199 и 200, вращательно
установленных в соответствующих подшипниках (не показаны) и расположенных один над другим. Валы 200
приводятся в движение с помощью конических зубчатых колес 201 от вала 23 главного конвейера, как
показано на рисунке 4.
Металлические кронштейны 202, прикрепленные к звеньям цепей 196 на необходимом расстоянии друг от
друга, во время своего движения вниз предназначены для приема столов или форм и их непосредственного
размещения на конвейерных цепях 6. Для того чтобы столы или формы можно было размещать в правильном
положении на кронштейнах 202 через равные промежутки времени, их последовательно размещают на
расположенных напротив друг друга рычагах 203 с роликами 204. Эти рычаги радиально выступают из
выступов 205, которые установлены на поперечных валах 206, вращательно поддерживаемых в подшипниках
207, имеющих регулируемые крышки 208, выполняющие функцию тормозов для регулирования скорости
указанных валов. Вес стола, давящий на рычаги 203, достаточен для частичного вращения валов 206 и
обеспечения автоматического опускания указанного стола на кронштейны 202. Для опускания стола через
необходимые интервалы на выступах 205 радиально сформированы зубья храпового механизма 209. Эти
зубья предназначены для зацепления с поворотным рычагом 210, который предотвращает вращательное
движение вала 206 до тех пор, пока выступ 211, образованный на кронштейнах 202, не коснется свободного
конца указанного рычага и не приведет к его разъединению с зубьями храпового механизма 209, после чего
вес стола частично повернет указанные выступы 205, и стол автоматически опустится на указанные опорные
кронштейны 202.
Механизм подъема столов или форм с изготовленными листами или плитами из композитного гипсового
материала по конструкции аналогичен механизму, описанному выше для подачи пустых столов в машину.
Этот подъемный механизм схематически показан на рисунках 31 и 32 и включает в себя конвейерные цепи
212, проходящие вокруг звездочек 213 и снабженные кронштейнами 214, предназначенными для подъема
столов со станка и их перемещения в указанную сушильную камеру. Когда стол поднят на необходимую
высоту, он автоматически снимается с кронштейнов 214 с помощью рычагов 215. Эти рычаги радиально
выступают из выступов 216, неподвижно установленных на поперечных валах 217, снабженных цепным и
зубчатым приводным механизмом 218 для придания вращательного движения указанным валам, которое
может быть прерывистым или, альтернативно, непрерывным с относительно низкой скоростью. Следует
понимать, что для обеспечения синхронизации движения радиальных рычагов с движением подвижных
кронштейнов 214 используется соответствующая временная синхронизация.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_209180.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=209180&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB209180A
[]
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в электросварочных аппаратах.
Мы, Артур Эдвард Катлер, инженер из Уэй-Айленда.
Остров, Ньюкасл, штат Новый Южный Уэльс, Содружество Австралии, и PHILIP.
Аллан Марсден, инженер с острова Уолш, вышеупомянутый, британский подданный, настоящим определяет
суть данного изобретения следующим образом: данное изобретение относится к аппарату для получения
электрических сварных швов различных типов; и целью изобретения является создание аппарата, который за
счет автоматического поддержания практически постоянной длины дуги приведет к экономии электрической
энергии, значительному увеличению скорости, превосходному качеству сварных швов с точки зрения
прочности, плотности, пластичности и однородности, снижению нагрузки на оператора и получению
определенных типов сварных швов, которые невозможно получить ручной сваркой. Еще одной особенностью
изобретения является то, что высококвалифицированная рабочая сила не требуется.
Изобретение включает в себя электрическое устройство. Схема расположения эксплуатируемого
оборудования и электрооборудования, а также характер обоих элементов описаны ниже.
Аппарат подходит для сварки переменным или постоянным током, и может использоваться электрод из
любого подходящего материала*. Обычная проволока Stec-1 очень хорошо подходит для сварки
низкоуглеродистой стали.
Машина включает в себя раму или корпус, установленный на колесах, которые регулируются известным
способом в соответствии с характером выполняемой работы, причем по меньшей мере одно из указанных
колес является ведущим колесом, посредством которого машина перемещается по мере необходимости.
На одном конце корпуса находится практически цилиндрическая головка, которая может перемещаться в
угловом направлении; необходимое перемещение и регулировка осуществляются с помощью установочных
винтов, тангенциальных винтов или других подходящих крепежных элементов. С нижней стороны головки
выступает сопло, через которое электрод подается вертикально через головку с барабана, расположенного в
удобном и подходящем положении на корпусе или в другом месте. Электрод зажимается внутри головки
между парой рифленых и зубчатых подающих роликов, соединенных зубчатой передачей, при этом
регулировка зажима осуществляется с помощью винтового механизма. Насадка приспособлена для
регулировки в любом необходимом направлении и для перемещения в любой форме, например, по кругу или
эллиптической траектории. Внутри корпуса находится электродвигатель, который через редуктор приводит в
движение второй вал; последний образует ось, вокруг которой головка поворачивается под углом, как
упоминалось ранее.
Подающий ролик приводится в движение от второго вала через соответствующий редуктор, например,
червячный или прямозубый; и от того же вала вышеупомянутое ведущее колесо приводится в движение через
фрикционную передачу с регулируемой скоростью, образованную парой контактирующих дисков,
расположенных под прямым углом друг к другу, и через червячный или прямозубый редуктор. Было
обнаружено, что на определенных типах сварных швов дуга отключается от своего правильного положения.
Для коррекции этого явления в аппарат может быть встроен подходящий электромагнит или постоянный
магнит, чтобы вызвать горение дуги в том месте, где она возникает. Конструкция электрооборудования
такова, что автоматически поддерживается чрезвычайно стабильная дуга по напряжению, току и длине дуги, в
то время как скорость продвижения электрода и движение аппарата зависят от условий, преобладающих в
сварочной дуге, и автоматически регулируются ими.
При реализации этой части нашего изобретения основной сварочный ток используется для обеспечения
привода электродвигателя, установленного в корпусе аппарата, который через описанный выше редуктор
подает электрод и приводит аппарат в движение.
При сварке цепь замыкается сварочной дугой, и, следовательно, условия, преобладающие во время сварки,
определяют энергию, передаваемую обмоткам якоря и возбуждения двигателя. Если дуга удлиняется, в этой
точке увеличивается напряжение, что также происходит на обмотках двигателя, в результате чего двигатель
ускоряется; обратное происходит, если дуга укорачивается. В случае отказа автоматических магнитных
выключателей питание отключается.
Электрическая схема в соответствии с данным изобретением схематически изображена на прилагаемом
чертеже, где электрод показан электрически соединенным с отрицательным выводом, а рабочая часть — с
положительным выводом, хотя очевидно, что эти соединения могут быть поменяны местами.
P и N — основные выводы, которые подключены соответственно к заготовке W и к одному из подающих
роликов (как показано на рисунке Fi).
A — основной реостат, B — магнитный переключатель, D — переменное сопротивление, K, K1 и K2 —
контакты двухпозиционного переключателя, J — второй магнитный переключатель, контакты которого — G, H
— конденсатор для уменьшения искрения между контактами G, и L — регулируемое сопротивление.
Совместная работа каждого из этих элементов и различных соединений будет понята из следующего
описания режима работы.
Перед включением выключателя контакты K и E двухпозиционного выключателя замкнуты, а нормально
замкнутые контакты K и K1 разомкнуты. В результате замыкается цепь от реостата А через вывод 1, катушку
магнитного выключателя В, вывод 2, контакты K1, K2, вывод 3, резистор L, выводы 4 и 5, рабочую обмотку W и
главный вывод P. Наличие резистора L позволяет магнитному выключателю В работать при различных
напряжениях питания. Замыкание этой цепи приводит к замыканию магнитного выключателя B.
Теперь дуга зажигается обычным способом, и сварочная цепь замыкается, после чего контакты K' и K2
размыкаются, а контакты K и K1 замыкаются.
При замыкании сварочной цепи замыкается цепь от точки 0 через провод 6, катушки магнитного выключателя
J (замыкающие контакты G), провод 7 к ползунку D1, а также от точки O через провода 6 и 8, обмотки
возбуждения двигателя E1, и провода 9 и 7 к ползунку D1.
Соседние файлы в папке патенты