Добавил:

ivanov666 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Башкирский Государственный Аграрный Университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

Технологическое проектирование производства хлебопекарных дрожжей. Учебное пособие

.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

07.09.2026

Размер:

2 Мб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 56 / 206 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 > Следующая >>>

После фасовки и упаковки дрожжи с помощью электропогрузчика 38 быстро передают в холодильную камеру при 1–4 °С и влажности воздуха 82–96 %.Далее охлажденные упакованные дрожжи направляют потребителю в авторефрижераторах 39 или вагонах, обеспечивающих необходимый температурный режим 1–4 °С.

Для производства сушеных дрожжей используют следующую схему (на рис. 1 не показана, отделение изображено на рис. 2). Из сборника с помощью насоса дрожжевая суспензия поступает в сборник, смешивается с раствором соли и подается на вакуум-фильтр, где отделяются дрожжи от остатков воды и дрожжи с СВ 31–33 % поступают в экструдер, смешиваются с эмульгатором из сборника для появления защитной оболочки для клеток дрожжей во время сушки.

Для ускорения процесса влагоудаления возможно измельчение дрожжей в грануляторе. Сушка в виброкипящем слое осуществляется для дрожжей, дрожжи из гранулятора поступают на сушилку. Под каждое решето сушильной камеры подается нагретый воздух, который предварительно проходит через фильтры. Дрожжи переходят в псевдоожжиженное состояние и равномерным слоем движутся из секции в секцию сушилки. Процесс сушки происходит с постоянным увеличением температуры в каждой камере.

Из четвертой секции выходят сушеные дрожжи и поступают в циклоны, где охлаждаются и отделяются от мелких и крупных гранул. После чего пневмотранспортером поступают в сборник сушеных дрожжей и далее на упаковку: под углом наклона линии дрожжи подаются в упаковочный автомат, проходят по транспортерной ленте через маркиратор пачек, металлодетектор и поступают в картонайзер, где упаковываются в гофрированные коробки или в крафт-мешки с полиэтиленовыми вкладышами, проходят через маркиратор упаковок, собираются в паллеты и отправляются на склад готовой продукции. Отработанный воздух проходит через циклоны и с помощью вытяжного вентилятора удаляется наружу.

Рис.2. Сушильное отделение: 24

–

вакуум

фильтр; 26

–

гранулятор;

27 – сушилка; 28 – циклоны; 29 – калориферы; 30 – компресссор

воздушный; 31 – фильтр для воздуха

Продуктовым расчетом определяется потребность в сырье, вспомогательных материалах, а также количество промежуточных продуктов производства. При проведении расчетов используются следующие исходные данные:

– годовая выработка дрожжей;

– качество исходного сырья;

– число рабочих дней в году;

– аппаратурно-технологическая схема производства дрожжей.

РАСЧЕТ ПРОДУКТОВ

На основании принятой схемы выбираются следующие

Выход дро

ж-

мелассы

Величина

мелассы

Объем аппарата

общий,

полезный,

МИН

10,0

1,2

5,0

0,5

0,25

БИН1010,0

2,5

6,0

2,5

1,5ЧК-I12

22,7

5,0

7,5

5,6ЧК-II12

35,6

6,8

10,05033,0

Б1297,5

16,7

17,03022,0

В2075,0

36,8

17,0

100

70,0

Количество отборов

–

12 (объем каждого отбора 11

м3).

технологические показатели:

– число стадий выращивания дрожжей;

– продолжительность выращивания дрожжей на каждой стадии;

– выход дрожжей, % к массе мелассы;

– величину засева, % к массе мелассы;

– степень засева, % к массе мелассы;

– степень разбавления среды;

– удельная скорость роста дрожжей.

На основе расчетов (с учетом качества мелассы и минерального питания) определяется расход минерального питания, выработка дрожжей по каждой стадии за сутки. Рассчитывается годовое количество циклов ЧК и товарных циклов. Затем определяется расход основного сырья и вспомогательных материалов на годовую и суточную производительность завода. Полученные данные используются для подбора и расчета технологического оборудования. Основные показатели технологических схем выращивания дрожжей представлены в табл. 12–16.

Расчет продуктов, предусматривает применение разработок отечественных ученых с использованием отечественного оборудования и схемы ВНИИХПа на концентрированных средах (20-часовой режим). В основу продуктового расчета положены исходные данные, приведенные в табл. 16.

Основные показатели схемы ВНИИХПа на разбавленных средах

Стадия

производ-

ства

Продол-

жительность, ч

(20-часовой режим)

жей, %

к массе

засева, %

к массе

Кратность

разбавле-

ния

Таблица 12

Таблица 13

Выход

мелассы

Велич

и-

мелассы

Кратность

Объем аппарата

б-

поле

з-

МИН

10,0

1,2

5,0

0,5

0,25

БИН1010,0

2,5

6,0

2,5

1,5ЧК-I12

22,7

5,0

7,5

5,6

ЧК-II1235,6

6,8

10,05033,0

Б1280,0

12,0

11,03022,0В20

87,4

44,0

12,0

100

70,0

Количество отборов

–

12 (объем каждого отбора 11

м3).

Выход

Велич

и-

Кра

т-

Объем

аппарата

об-

олез

МИН

10,0

1,2

5,0

0,5

0,25

БИН1010,0

2,5

6,0

2,5

1,5

ЧК-I1222,7

5,0

7,5

5,6ЧК-II12

35,6

6,8

10,05033,0

Б1168,0

16,5

17,03022,0

В1275,0

39,0

17,0

100

70,0

Количество отборов

–

4 (объем каждого отбора

м3).

Выход

Велич

и-

Объем

аппарата

об-

, м

олез

МИН

10,0

1,2

5,0

0,5

0,25

БИН1010,0

2,5

6,0

2,5

1,5ЧК-I12

22,7

5,0

7,5

5,6

ЧК-II1235,6

6,8

10,05033,0

Б1267,5

18,0

10,03022,0

В1282,0

21,3

11,0

100

70,0

Количество отборов

–4(объем каждого отбора 11

м3).

Основные показатели схемы ВНИИХПа на концентрированных средах

(20-часовой режим)

Стадия про-

изводства

Продолжитель-

ность, ч

дрож-

жей, % к массе

на засе-

ва, %

к массе

разбавле-

ния

щий,

Таблица 14

Основные показатели схемы ВНИИХПа на разбавленных средах

(12-часовой режим)

Стадия

произ-

водства

Продолжи-

тельность, ч

дрож-

жей, %

к массе

мелассы

на засе-

ва, %

к массе

мелассы

ность

раз-

бавле-

ния

щий,

Таблица 15

Основные показатели схемы ВНИИХПа на концентрированных средах

(12-часовой режим)

ный, м

Стадия про-

изводства

Продолжитель-

ность, ч

дрож-

жей, % к массе

мелассы

на засе-

ва, %

к массе

мелассы

Кратность

разбавле-

ния

щий

-ный,

1. Общий расход мелассы М

Вел

и-

мелассы

Объем

аппарата

б-

поле

з-

МИН

10,0

1,2

5,0

0,5

0,25

БИН1010,0

2,5

6,0

2,5

1,5

ЧК-I1222,7

5,0

7,5

5,6

ЧК-II1235,6

6,8

10,05033,0

Б1267,5

18,0

10,03022,0

В1282,0

21,3

11,0

100

70,0

Количество отборов

–0.

стадии

Д,

100

, кг, определяется

общ

на основании данных по степени разбавления мелассы и полезного объема аппарата, предназначенного для проведения данной стадии,

полезн.

где V

общ.

– объем аппарата полезный, м3;Ср – кратность

полезн.

разбавления мелассы.

Таблица 16

Основные показатели схемы Эркен–Шахарского дрожжевого завода

на отечественном оборудовании

Стадия

произ-

водства

Продолжи-

тельность, ч

Расход мелассы по стадии М

Выход

дрож-

жей, %

к массе

мелассы

чина засе-

ва, %

к массе

стадии

Кратность

разбав-

ления

щий,

, кг, определяется как раз-

ный, м

ница между общим расходом мелассы и мелассой, поступающей из предыдущей стадии вместе с засевными дрожжами,

где М

общ. п ред.

– расход мелассы, поступающей из предыдущей

стадии

= М

общ.

– М

общ. пред

стадии вместе с засевными дрожжами, кг.

2. Количество засевных дрожжей До, кг, определяется

по каждой стадии, используя данные табл. 16,

qМ×

где qо – величина засева, % к массе мелассы; М

стадии

– расход

мелассы по стадии, кг.

3. Прирост (выработка) дрожжей по стадиям Д, кг, опреде-

общ.

Д,

100

полезн.

ляется по формуле

М×

где В – выход дрожжей, % к массе мелассы; М

– общий

общ.

расход мелассы на стадии, кг.

4. Из формулы основного закона экспоненциального роста микроорганизмов удельная скорость роста дрожжей µ (коэффи- циент скорости накопления биомассы) и коэффициент часового прироста дрожжей:

2,3lg

где τ – продолжительность процесса выращивания дрожжей, ч;

Коэффициент часового прироста дрожжей, ч–1:

Н = еµ,

где е – основание натурального логарифма.

5. Для характеристики процесса выращивания дрожжей не-

обходимо подсчитать накопление дрожжей по стадиям С, кг/м3:

СV=

где Д – прирост дрожжей по стадиям, кг; V

– объем аппарата

полезн.

полезный, м3.

Рассмотрим конкретный расчет расхода основных

и вспомогательных материалов для завода производительностью 5 20 0 т дрожжей в год. В основу продуктового расчета положены исходные данные из табл. 13.

Количество отборов – 12 ( объем каждого отбора 11 м3). Стадия МИН:

50 кг;

0, 25 10

1 ,2 50

100×==

10 50

100×==

2,3 lg 5 0,6

13К==

5,0

0,25

2,5 250

100×==

Д 25

100×==

6,25

1,5

5,0 7 46, 67

100×==

22,7 746,67

100×==

2, 3 lg169,49 37,3

12К==

169,49

0,6 кг;

Стадия БИН:

Стадия ЧК-I:

5 кг;

0,162 ч-1;

2,3

5,6 10

1,51 0

10 250

20,0 кг/м3.

250 кг;

6,25 кг;

кг;

0,138 ч-1;

16,67 кг/м3.

746,67 кг;

7,5

37,3 кг;

169,49 кг;

0,126 ч-1;

30,27 кг/м3.

5,6

Стадия ЧК-II:

6,8 3300

100×==

35,6 3300

100×==

2,3 lg1174,8 224,4

12К==

1174,8

33С==

22 1 0

12 2000

100×==

80 2000

100×==

1600

240

12К==

1600

22С==

44 5833

100×==

331 0

3300 кг;

Стадия аппарата «Б»:

2,3 lg

Стадия аппарата «В»:

накопл

70 1 0

132 1 0

224,4 кг;

1174,8 кг;

0,239 ч-1;

35,6 кг/м3.

2000 кг;

240 кг;

1600 кг;

0,158 ч-1;

72,7 кг/м3.

5833 кг;

11000 кг,

где 132 = 11⋅12 (12 отборов по 11 м3).

= 11000 + 5833 = 16833 кг;

общее

2566,6 кг;

87, 4 1 6833

100×==

2,3 lg 14712 2566,5

20К==

14712

70 1 32

(

)

П 4

(

)

5200000 20 4

14712 24

84720

Д 1174, 8

===

14712 кг;

0,1 ч-1;

72,83 кг/м3.

Определяем годовое количество товарных циклов в год:

год

24Д

где П – годовая производительность, в нашем случае 5 200 000 кг; τ – продолжительность выращивания дрожжей в товарной стадии; в нашем случае τ = 20 ч; 4 – число часов, требуемых на освобождение чана, его мойку и дезинфекцию;24 – число часов в сут.; Дт – получено дрожжей в кг в товарной стадии с одного дрожжерастильного аппарата «В», в данном случае Дт = 14 712 кг:

×+

год

353 цикла.

Расход дрожжей чистой культуры на засев в год составляет:

0год

= Ц

⋅ Д0 (на 1 засев) = 353 ⋅ 240 = 84720 кг.

год

Годовое количество ЧК-II циклов составляет:

ЧК

0год

ЧК

72 цикла,

где ДЧК – Д для ЧК-II.

Линия ЧК должна включаться 300/72 = 4,17, то есть один раз через 4,5 дней, где 300 – количество рабочих дней в году, n = 72/300 = 0,24, то есть одна технологическая линия ЧК. Для выработки дрожжей потребуется:

n=Ц

/300 =353/300 =1,2.

год

Для выработки 5200 т дрожжей потребуется n= 1,2, т. е. две тех-

Засев

кг

Выработка

по

стадиям, кг

Накопление

кг/м

МИН

Итого

50,00

23179,67

0,60

5,0

17686,29

20,00

1000

мел мат

Р Ц

мел год

нологические линии товарной стадии.

Все ранее полученные расчеты по расходу мелассы, засевных дрожжей, выработке дрожжей по стадиям, накоплению дрожжей заносятся в табл. 17.

Таблица 17

Расход мелассы, засев, выработка по стадиям и накопление дрожжей

Стадии

производства

БИН ЧК-I ЧК-II Б В

Расход

мелассы, кг

250,00

746,67 3300,00 2000,00

16833

дрожжей,

6,25

37,30 224,40 240,00 2566,6

дрожжей

25,0 169,49 1174,8 1600,0

14712

Пользуясь данными табл. 17, можно определить расход

мелассы на 1 т дрожжей:

==×

Д 17686,29

= 1311 кг.

23179,67

Мmå

Годовой расчет мелассы по стадиям осуществляется

по формулам:

– для маточных дрожжей:

где Мi – расход мелассы на стадии, кг; Ц

– количество

мат

маточных циклов, шт;

– для товарных дрожжей:

где Ц

MЦ=

– годовое количество товарных циклов.

год

дрожжей,

16,67 30,27 35,60 72,70 72,83

Стадия МИН: Р Стадия БИН: Р Стадия ЧК-I: Р

= 50 ⋅ 72 = 3600 кг.

мел

= 250 ⋅ 72 = 18 000 кг.

мел

= 746,67 ⋅ 72 = 53760,24 кг.

мел

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 56 / 206 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 > Следующая >>>

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]