Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Менеджмент, планирование и контроллинг в недвижимости. Учебное пособие
.pdf
121
сопоставимых оптовых ценах предприятия (без НДС, торгового налога
с оборота).
Реализованная продукция (ΝP) — готовая продукция, поставленная
заказчикам, потребителям и оплаченная ими; способствует обеспечению единства между стоимостью и потребительной стоимостью товаров. Если продукция остается нереализованной, это единство нарушается.
Оценка выполнения учитывает продукцию, которая полностью отвечает условиям поставки и договорам (заказов-нарядов):
ΝP = ΝΤ + (NH − NK),
где NH , NK — остатки нереализованной продукции к началу и на конец
планового периода соответственно.
К валовой продукции относятся готовые изделия, прирост остатков
полуфабрикатов и незавершенного производства, работы промышленного характера на сторону:
ΝΒ = ΝΤ + (WК − WH)
Показатель ΝΒ используется для расчетов валового продукта и
национального дохода. Для оценки производительности труда он не
применяется, так как содержит большой повторный счет перенесенной
стоимости использованных ресурсов и средств производства, а также
включает в себя изменение остатков незавершенного производства.
Внутризаводской оборот — суммарная стоимость продукции и
услуг, которые используются и перерабатываются исключительно
внутри завода.
Валовой оборот — сумма валовой продукции и внутризаводского
оборота. Определяется по формуле:
Ν
= ΝΒ + Ν
Β.ОБ.
ΒΗ.ΟБ
Чистая продукция — вновь созданная стоимость на данном предприятии. Величина чистой продукции определяется как разница между
ценой предприятия (оптовая цена) и суммой материальных затрат и
амортизации.
122
Трудности использования чистой продукции: обоснованность затрат на зарплату (нормативы и т. п.); при малой доле зарплаты в себестоимости значительные изменения объема чистой продукции вследствие даже небольших колебаний зарплаты.
Незавершенное производство
Незавершенным производством считаются детали, узлы, приборы,
устройства, не законченные в изготовлении и находящиеся в процессе
производства у рабочих мест, в процессе технологических транспортировок, на участках и поточных линиях.
Объем незавершенного производства зависит от типа и объемов
производства. На предприятиях с устойчивой номенклатурой и объемами продукции и относительно коротким циклом производства величина незавершенного производства достаточно стабильна.
Укрупненный расчет незавершенного производства (Wст)в стоимостном выражении определяется по формуле:
Wст = Nдн⋅S⋅Τц⋅Κ
н.з
где Nдн— среднедневной выпуск продукции, шт./дн.; S— плановая
себестоимость изделия, руб./шт.; Тц— длительность производственного цикла, дн.; К
н.з
— коэффициент нарастания затрат (готовности), отн.
ед.
Длительность производственного цикла изготовления продукции
(Тц) определяется временем прохождения изделия от начала производства до приемки готовой продукции:
Τц=∑t
он
+ ∑tм + ∑t
исп
где∑t
он
— время технологических операций на стадиях заготовки, об-
работки, сборки;∑tм — межоперационное время; ∑t
исп
— время испы-
таний, приемки.
Коэффициент нарастания затрат (К
н.з
) в случае равномерного рас-
чета затрат в производственном цикле определяется так:
К
н.з
= m +
=
,
123
где — удельный вес затрат на основные материалы, комплектующие
в себестоимости.
Основные материалы и комплектующие полностью переносят
свою стоимость в начале производственного цикла на себестоимость
изделий, поэтому их принимают в полном размере. Прочие элементы
затрат в процессе производства нарастают относительно равномерно в
течение производственного цикла и поэтому в расчете принимаются в
половинном размере.
Среднедневной выпуск продукции (Nдн.) определяется так:
Nдн
,
где N
вып
— годовой объем выпуска продукции, шт./год; Fд — действи-
тельный (реальный) годовой фонд времени, дн./год.
Реальный годовой фонд времени (Fд) определяется по формуле:
= Fн (1-Кпр),
где FH — номинальный фонд рабочего времени (за вычетом праздничных дней), дн.; Кпр — коэффициент планового простоя оборудования (ремонт, технологические простои и т. п.); Кпр= 0,03.
Величину незавершенного производства можно определять по трудоемкости и в натуральном выражении.
По трудоемкости величина W
mp
равна:
⋅τ⋅Τ⋅К
г
,
Фактическая трудоемкость незавершенного изделия
Кг =
!"#
где Кг — средний коэффициент готовности изделия.
Значение Кг колеблется от 0,3 до 0,8. При упрощенных расчетах
принимается равным 0,5.
Объем незавершенного производства и различные виды запасов
(заделов) влияют на величину необходимых оборотных средств и коэффициент оборачиваемости этих средств. Чем меньше величина оборотных средств и длительность оборота, тем выше прибыль предприятия. Эти условия обязывают постоянно изыскивать возможности сни-
124
жения величины незавершенного производства для повышения эффективности предприятия.
/,+$ #( &&
Важнейшим разделом плана производства является производственная программа, определяющая перечень, объем продукции, сроки
выпуска, размеры незавершенного производства.
Расчет производственной программы цехам ведется в порядке, обратном ходу технологического процесса, т. е. от сборочного цеха к
заготовительному.
Для производственных процессов изделий электронной промышленности программы запуска (N
зап.i
) с учетом технологических потерь
составят:
для сборочного цеха микросхем:
N
зап.сб
= K
зап.сб
⋅ N
вып
+ (W′к − W′н), [тыс. шт.],
где N
вып
— плановый объем выпуска готовой продукции; К
зап.сб
. — коэффициент запуска на сборке; W′к — планируемый объем незавершенного производства (запасов) на конец планового периода в цехе сборки; W′н — то же на начало планового периода;
для цеха обработки полупроводниковых пластин:
N
зап.об.
= K
зап.об
⋅ N
вып
+ (W′к − W′н), [тыс. шт.],
где K
— коэффициент запуска на обработке; W′к , W′н — объемы
зап.об
незавершенного производства на конец и начало планового периода;
для цеха подготовки пластин (заготовительного):
N
зап.заг.
= K
зап.заг.
⋅ N
вып
+ (W′к − W′н), [тыс. шт.],
где N
— коэффициент запуска при подготовке пластин;
зап.заг.
W′к, W′н — объем незавершенного производства на конец и начало
планового периода.
После расчета программы производства необходимо провести объ-
емные расчеты, позволяющие определить загрузку оборудования и
125
производственных площадей, а также производственные мощности.
Планируемая загрузка оборудования определяется по формуле:
Qоб=
'*
(
+G,
%&'τ'
)
$
где N
— программа запуска по i-му изделию по определенной груп-
запi
пе оборудования, шт.; τi — машиноемкость (или трудоемкость) изготовления одного изделия по определенной группе оборудования, нормо-ч/шт.; Кв.н. — коэффициент ожидаемого выполнения норм; п —
номенклатура выпускаемой продукции; G — дополнительные работы,
поручаемые цеху в планируемый период, нормо-ч.
Объем планируемых работ необходимо сравнивать с пропускной
способностью оборудования.
Пропускная способность оборудования определяется так:
Pоб = СFd,
где С — количество оборудования на участке, шт.; Fd — действительный (режимный) фонд времени, которым располагает каждая единица
оборудования по нормативам, нормо-ч/шт.:
Fd= d⋅Τсм⋅Fн (1 − Κпр),
где d — число рабочих смен в сутки; Тсм — длительность смены,
ч/смена; Fн — номинальный фонд времени в плановый период, дн.;
Kпр — норматив технологического простоя, отн. ед.
Для определения соответствия технических возможностей с пла-
нируемыми объемами определяется коэффициент загрузки:
+,
К
загр
=
-,
Если К
загр
> 1, то возникает превышение возможностей оборудования и необходимо разрабатывать специальные мероприятия по устранению диспропорций, узких мест.
Важным элементом при разработке плана производства является
определение производственной мощности предприятия и отдельных
цехов.
126
Производственная мощность рассчитывается по действующим или
проектным нормам выработки, производительности оборудования,
использования площадей, трудоемкости изделий с учетом применения
прогрессивной технологии и совершенной организации труда.
При расчете производственной мощности предприятия охватывается все технологическое оборудование, установленное в цехах. К
производственным площадям, учитываемым при расчете производственной мощности, относятся площади, занятые оборудованием, рабочими местами, транспортными средствами (конвейерами и т. п.).
Производственная мощность предприятия рассчитывается по сборочному цеху по ведущим типам оборудования и отражает проектные
возможности по выпуску продукции:
.
M =
/0
[
шт.],
где Fd — действительный фонд времени в плановый период, ч/ шт.;τi —
трудоемкость изделия, нормо-ч/шт.
При сборке изделий на поточной линии:
.
M =
τ
[
шт.],
где τ — такт линии (или ритм), нормо-ч/шт.
Мощность сборочных цехов по уровню использования производственных площадей определяется по формуле:
1⋅.⋅2
Мсб =
3⋅4
,
5
где Q — общая производственная площадь цеха; q— производственная площадь для сборки одного изделия; tш — норма времени на сборку изделия.
Производственная мощность является переменной величиной, так
как с приобретением новой техники, внедрением технологии, улучшением организации производства она изменяется в течение планового
периода (обычно года). В связи с этим определяется выходная мощность, которая включает в себя входную мощность на 1 января расчетного года и изменения, вносимые вводимыми и выводимыми мощностями до 1 января следующего года:
127
Мвых = Мвх +
$
)
'*8
6⋅(7'
9
7
$
'*8
6⋅(7'
,
где Мвых — выходная производственная мощность; Мвх — входная
производственная мощность; Мвв, Мвыв — соответственно вводимая и
выводимая производственные мощности в i-м периоде года; п, т —
число планируемых периодов ввода и вывода производственной мощности; Kmi — число месяцев действия вводимых производственных
мощностей.
При вводе мощности величина Kmi принимается равной в I квартале 10,5 мес., во II квартале — 7,5, в III квартале 4,5, в IV квартале —
1,5 мес. При равномерном наращивании производственной мощности
в течение года среднегодовая мощность (Мсм) может быть определена
так:
Мсм =
6:6
:
Степень использования имеющейся или планируемой среднегодовой производственной мощности предприятия выражается коэффициентом, который определяется отношением годового выпуска продукции к среднегодовой производственной мощности.
Работа по расчету производственной мощности на предприятии
систематически проводится технологическими службами.
Анализ выполнения плана производства
Анализ хода выполнения плана осуществляется с целью установления причин отклонения от плановых заданий, выявления негативных
и позитивных тенденций развития, а также определения резервов и
путей их использования.
Анализируется план последующим направлениям:
1) сопоставление фактических и плановых показателей по объемам
реализованной, товарной, валовой продукции;
2) анализ состава продукции;
3) анализ ритмичности выпуска продукции;
4) анализ степени использования производственных мощностей,
площадей, загрузки оборудования;
5) анализ незавершенного производства;
128
6) анализ качества продукции (брак, рекламации и т. п.). По ре-
зультатам анализа проводится корректировка плана производства и
принимаются меры по устранению воздействий дестабилизирующих
факторов.
5.5. / $ ,+$5$" #,+
Сложность планирования затрат производства обусловлена следующими факторами:
– широкой номенклатурой выпускаемой продукции;
– многообразием видов сырья, материалов, комплектующих;
– различными группами конструктивно-технологической
сложности продукции;
– многообразием типов основного оборудования;
– сложностью организационных структур предприятия;
– наличием различных видов накладных расходов.
Таким образом, затраты непосредственно связаны с физическими
факторами производства, материалоемкостью, особенностями конструкции изделий, технологичностью изготовления, требованиями по
качеству, экологии и т. п.
Планирование издержек является основой для управления затратами производства. В связи с этим одной из важных задач планирования
затрат является отнесение их по различным направлениям:
– товары и услуги;
– производственные операции;
– функциональные отделы фирмы;
– эксплуатационные затраты фирмы;
– отдельные составляющие затраты.
Все затраты укрупненно могут быть разделены на три основные
группы: материалы, затраты рабочей силы, накладные расходы. Такое
разделение применимо к отдельным производственным операциям и
любой деятельности на предприятии.
При планировании издержек система информации должна включать в себя такие данные:
– доминирующие элементы затрат;
– себестоимость товаров;
– затратоемкие процессы и сферы деятельности;
– влияние изменения объема производства на величину затрат;
– средства для образования оборотного и основного капиталов из
129
прибыли от реализации товаров.
При разработке плана издержек производства необходимо вести
раздельный учет прямых и косвенных затрат. При этом учитываются
две важные особенности издержек производства:
1) затраты зависят от объема выпускаемой продукции или от ком-
мерческой деятельности;
2) различные переменные факторы влияют на затраты в различной
степени.
Переменные (или прямые) затраты находятся в прямой зависимости от объема производства, к ним относятся:
– прямые затраты материалов;
– прямые затраты труда (рабочей силы);
– затраты на инструмент (оснастку);
– затраты на технологическую энергию;
– расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
В мировой практике различают частично переменные затраты, которые изменяются не в прямой, а в косвенной зависимости от динамики объема производства. К ним относятся: затраты труда на вспомогательных операциях и производствах, затраты на вспомогательные материалы, стоимость отопления, затраты на общую электроэнергию.
Постоянные (или косвенные) затраты носят общий характер и не
зависят от объема производства (или затрат времени).
К косвенным затратам материалов относятся затраты материалов,
обеспечивающих работу оборудования (запасные части, средства для
очистки, смазочные материалы и др.).
Косвенные трудовые затраты включают в себя зарплату подсобным рабочим, наладчикам, контролерам, кладовщикам и т. п., а также
время простоя основных рабочих, стоимость сверхурочных работ и
выплачиваемых премий.
В косвенные накладные расходы включаются зарплата руководства, управленческого и инженерного состава, стоимость аренды и
страхования основных зданий, транспортные расходы.
Прямые (переменные) затраты относятся на конкретную единицу
изделия, а косвенные (постоянные) — ко всей совокупности выпускаемой продукции.
Точная классификация постоянных и переменных затрат достаточно сложна, однако можно упростить систематизацию, если отдельные
составляющие отнести к тем реальным факторам, которые вызвали эти
затраты.
130
Постоянные издержки можно разделить на три основные группы:
1. Основные затраты, связанные с созданием определенных произ-
водственных возможностей предприятия.
2.Текущие затраты, произведенные в определенный период време-
ни, уровень которых определяется периодом времени.
3. Разовые затраты.
Постоянные затраты являются таковыми только при соответствующих условиях (например, если увеличивается парк оборудования,
величина амортизации также растет). Классифицировать затраты при
планировании издержек трудно, поэтому широко используется метод
прямого отнесения затрат на себестоимость продукции. Этот метод
полезен при решении вопросов:
– продолжать или прекратить выпуск группы товаров;
– производить комплектующие изделия или приобретать;
– принять или отклонить специальный заказ;
– как реагировать на влияние ограничивающих условий или других
факторов на уровень затрат.
Общие принципы планирования затрат не зависят от типа производств (единичное, серийное, массовое), однако могут использоваться
разные системы калькуляции затрат — по заказам либо по процессам.
Система калькуляции затрат по заказам, контрактам характеризуется рядом особенностей:
1)затраты определяются из расчета заказанного числа изделий;
2)по каждому виду продукции ведется учет материалов и рабочей
силы по фактическому расходу на весь заказ;
3) накладные расходы считаются в процентах от выплаченной зар-
платы;
4) на каждой операции считаются затраты на заказ;
5) суммарные затраты образуют себестоимость заказа.
Основными целями калькуляции по основным производственным
процессам являются:
1) определение затрат, возникающих на каждом этапе производ-
ственного процесса;
2) объединение затрат таким образом, чтобы на каждом этапе производства затраты могли быть определены автономно; при этом большее внимание уделяется незавершенному производству;
3) учет расхода материалов при переходе от операции к операции и
от стадии к стадии нарастающим итогом (АВС-анализ);
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]