Типовые технологические режимы тростки медной и медной луженой проволоки

3 мм. При обрыве или сходе одной проволоки обрывается вся прядь. После ее закрепления петлей катушка снимается с прием­ ного устройства.

15.4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ

Кабельные заводы, выпускающие кабели, провода и шнуры с резиновой изоляцией, имеют, как правило, собственные резино­ подготовительные цехи, в которых изготавливается резиновая смесь

компонентный материал, состав которого сильно варьируется в за­ висимости от назначения. Различают резиновые смеси с высокими изоляционными или физико-механическими свойствами, нагревостойкие или холодостойкие, стойкие к различным агрессивным сре­ дам, жесткие или пластичные, с ускоренным временем вулканиза­ ции и т. п. Все это разнообразие свойств определяется видом и соотношением ингредиентов смеси, а также существенно зависит от способа их предварительной обработки, точной дозировки, пра­ вильной последовательности и качества омешения и последующей обработки полученной резиновой смеси.

Указанные операции осуществляются в резиноподготовитель­ ных цехах или участках кабельных заводов.

Технологический процесс изготовления резиновых смесей со­ стоит из следующих операций: подготовки материалов, транспорти­ ровании обработанных материалов к весам; дозировании материа­ лов; введении материалов в резиносмеситель; смешении и дополни­ тельной обработке резиновых смесей.

Подготовка каучуков заключается в распарке, резке, пласти­ кации и фильтрации.

Р а с п а р к а натурального и хлоропренового (наирита) каучу­ ков производится в стационарной камере с принудительной цирку­ ляцией горячего воздуха при 75—80°С. Время нагрева натураль­ ного каучука в зависимости от температуры, при которой он хра­ нился, находится в пределах от 8 до 36 ч: при температуре хране­ ния свыше 5°С — от 8 до 16 ч, при температуре хранения до

15 кг. Нож должен обеспечивать усилие резания до 700— 1000 кН. Резка хлоропренового каучука производится механическим ножом гильотинного типа, а различные виды синтетических каучуков ре­ жутся на куски массой не более 15 кг.

возникающих при обработке каучука в камере резиносмесителя или между валками, происходит частичная деструкция (разрыв длин­ ных полимерных молекул) каучука, сопровождающаяся уменьше­ нием его жесткости и соответственно увеличением пластичности.

Допускается применение латунных сеток указанных номеров. Если каучук пластицировался с отделенными упаковочными листа­ ми, то он операции фильтрации не подвергается. Пластицированный натуральный каучук хранится в виде рулонов, опудриваемых мелом или тальковой пастой, на стеллажах или поддонах от 8 до 24 ч.

Подготовка порошкообразных материалов (мел, тальк, каолин) заключается в с у ш к е и п р о с е в е . Если сепарированный или химический мел к моменту пуска в производство имеет влажность свыше 0,5%, то он подвергается с у ш к е в струе подогретого воз­ духа в специальных сушилках аэрофонтанного типа. При относи­ тельно небольшой потребности в меле допускается применение ро­ торных или червячных сушилок непрерывного действия с электри­ ческим обогревом.

П р о с е в наполнителей (мел, тальк, каолин) осуществляется на воздушных сепарационных установках. Качество сепарации должно обеспечивать полное прохождение готового продукта через сетку № 016. Допускается просев на центробежных сеялках через капроновую ткань № 38 по ОСТ 17-46-71 или латунную сетку № 016 по ГОСТ 3584-73. Просев порошкообразных материалов, приме­ няемых в малых количествах и поступающих в негран.улнрованном виде, производится на сеялках щеточного типа Через капроновую ткань № 38. Допускается просев через латунные сетки следующих

ровым или водяным обогревом и фильтрации через стальную или латунную сетку № 016 при температуре расплава 80—90°С. Жидкие

дроблению в молотковой дробилке и грубому просеву через сталь­ ную или латунную сетку № 25 в центробежной сеялке. Если кани­

рительной подготовке не подвергаются. Распаковка этих материалов производится непосредственно перед операцией взвешивания.

Каучуки всех типов подаются к весам внутрицеховым транс­ портом в контейнерах. Мел, тальк, каолин, графит должны транс­ портироваться к надвесным бункерам при помощи вакуумной пнев­ мосистемы. На трассах небольшой длины возможно применение ковшовых элеваторов и червячных транспортеров с последователь­ ным расположением секций. Для каждого материала применяют отдельную линию. Расплавленные и жидкие мягчители и пластифи­ каторы подаются в бачки, расположенные над весами, по трубо­ проводам. Все остальные порошкообразные материалы, а также измельченные смолы транспортируются к весам в контейнерах при помощи электропогрузчика. Стеариновая кислота и нефтяные би­

лизованно при помощи полуавтоматических весов с последующей доставкой готовых навесок к резиносмесителям в контейнерах. Д о ­ пускается ручная развеска каучуков непосредственно у резиносмесителя на полуавтоматических весах. Взвешивание порошкообраз­ ных наполнителей, технического углерода (сажи) различных марок, графита, активаторов, а также жидких и расплавленных мягчите­ лей производится автоматическими весами, установленными над каждым резиносмесителем. Для технического углерода (сажи) пре­ дусматриваются отдельные весы, которые используются также для взвешивания графита. Вулканизующие материалы, ускорители, смолы и другие материалы, не подлежащие автоматическому дози­ рованию, развешиваются вручную на безгиревых весах циферблат­ ного типа или настольных весах.

ты тщательно перемешиваются с целью получения однородной смеси. Это смешение осуществляется роторами неправильной формы и вращающимися с различными частотами, в результате чего вну­ три резиносмесителя создаются разнообразные скорости потока перемешиваемой смеси. Это способствует лучшему перемешиванию компонентов, разрушению отдельных образующихся комков, свое­ образному втиранию одного слоя смеси в другой.

На качество полученной смеси существенное влияние оказы­ вают последовательность и способы введения отдельных компонен­ тов в камеру смесителя. Каучук и все материалы, поступающие с автоматических весов, загружаются в резиносмеситель гермети­ зированным ленточным транспортером через загрузочную воронку.

Порошкообразные наполнители вводятся через отверстие в зад­ ней стенке загрузочной воронки, если резиносмеситель специализи­

рован для смешения только изоляционных или только шланговых смесей. Если резиносмеситель используется для изготовления сме­ сей обоих типов, то порошкообразные наполнители должны пода­ ваться через загрузочную воронку герметизированным ленточным транспортером.

Технический углерод (сажа) разных марок и графит загру­ жаются через отверстие, расположенное в задней стенке загрузоч­ ной воронки. Расплавленные и жидкие компоненты смеси вводят непосредственно в камеру смесителя при помощи инжектора или насоса высокого давления.

Рис. 15.8. Схема камеры резиносмесителя.

Резиновые смеси, поступающие на вторую стадию смешения, загружаются в резиносмеситель ленточным транспортером. Допу­ скается ручная загрузка материлов в резиносмеситель.

Смешение и д о п о л н и т е л ь н а я о б р а б о т к а кабельных резиновых смесей производятся по одному из двух способов: сме­ щение в резиносмесителе, обработка на вальцах, фильтрование (кроме смесей на основе хлоропренового каучука), обработка на вальцах, охлаждение, введение вулканизующих материалов в ре­ зиносмесителе, обработка на вальцах, охлаждение или смешение в резиносмесителе, обработка на вальцах, фильтрование (кроме сме­ сей на основе хлоропренового каучука), обработка на вальцах, вве­

цие), фильтрование, дополнительная обработка на вторых вальцах, производятся по одним и тем же режимам для обоих упомянутых способов.

Для смешения применяются резиносмесители типов РС250-30, рС250-20 с объемом рабочей камеры 250 дм3 и частотой вращения роторов соответственно 30 и 20 об/мин. Фрикция (соотношение ско­ ростей роторов одного смесителя) в этих смесителях 1 : 1,18. При­ меняются также резиносмесители типов РС-2 и PC № 11. В смеси­ телях типов РС250-30 и РС250-20 смешение осуществляется при повышенном давлении, в смесителях РС-2 и PC № 11 — при нор­ мальном давлении.

В качестве примера приведем режимы первой стадии смешения: изоляционные смеси марок ТСШ-ЗОА, ТСШ-35А, ПИ-35 загружают­ ся в резиносмеситель РС250-30 массой 250 кг в следующей после­

довательности: каучуки, мелкие навески, мел, мягчитель ПП или парафин; закрывается верхний затвор и происходит перемешивание в течение 5,5 мин; затем смесь выгружается и переходят к следую­ щему замесу; начальная температура камеры 80—90°С, температура выгружаемой смеси 110— 120°С, общее время^ смешения, включая выгрузку, 6,5 мин. Изоляционные смеси марок ТСШ-ЗОА, ТСШ-35А загружаются в резиносмеситель PC-2 (PC N° 11) массой 250 кг в следующей последовательности: каучуки, мелкие навески, 50% мела, 50% мягчителя ПП или парафина, после чего закрывается верхний затвор и происходит перемешивание смеси в течение 5 мин при начальной температуре камеры 80—90°С; затем загружаются оставшиеся 50% мела и 50% мягчителя ПП или парафина и проис­ ходит перемешивание еще в течение 4 мин, после чего смесь выгру­ жается и осуществляется переход к следующему замесу; общее время смешения, включая выгрузку, 10 мин, температура выгружае­ мой смеси 100— 110°С.

Шланговая резиновая смесь марки ШН-40 загружается в рези­ носмеситель РС250-30 массой 230 кг в следующей последователь­ ности: полихлоропреновый каучук (наирит), мелкие навески, као­ лин, мел, технический углерод (сажа), дибутилфталат, парафин; закрывается верхний затвор и смесь перемешивается в течение 8 мин при начальной температуре камеры смесителя 70—80°С; за­ тем происходит выгрузка смеси; общее время смешения, включая выгрузку смеси, 9 мин, температура выгружаемой смеси 100— 110°С. При смешении, например, этой же смеси ШН-40 в смесителе РС-2 или PC № 11, введение сажи происходит в две стадии; сна­ чала 25%, затем 75% и парафин. Общее время смешения увели­ чивается до 11 мин. Выгруженная из резиносмесителя наиритовая смесь проходит операцию листования на листовальных вальцах в течение 3—4 мин при температуре валков 40—50°С, остальных резин — 60—70°С.

В а л ь ц ы (рис. 15.9) представляют собой устройство, в кото­ ром два валка, оси которых расположены в горизонтальной плоско­ сти, вращаются навстречу друг другу, причем скорости их не­ сколько отличаются. Вальцы используются главным образом для листования резиновых смесей, а также могут использоваться для

рых 2130 мм, диаметр рабочей части валков 660 мм, рабочая ско­

фильтрования в фильтр-прессы. Такой операции обычно подвергает­

резиновой смеси. Эта операция имеет целью устранение возможных неоднородностей (комков), образовавшихся в процессе смешения и ухудшающих однородность, а следовательно, и физико-механиче­ ские и электроизоляционные характеристики смесей. Применяются

Готовая смесь затем охлаждается водой при 8—20°С в охлаж^ дающей установке, а затем в виде лент, свернутых в рулон, или уложенная в виде пластин в контейнер подается на склад для хранения резиновых смесей.

По второму способу смешения и дополнительной обработки резиновая смесь после смешения в резиносмесителе, обработки (лис­ товая) на вальцах, фильтрования и второй обработки (листования) на вальцах подается на третьи (питательные) вальцы, предназна­ ченные для введения вулканизующих материалов и питания ка­

ландра.

Режим введения вулканизующих компонентов на вальцах в этом случае следующий: загрузка смеси (2 мин), введение вулканиза-

торов (2—3 мин), срезание смеси с валков (1 мин). Температура валков 35—40°С при разогреве смесей на основе хлоропренового каучука и 60—70°С — остальных резиновых смесей.

С третьих (питательных) вальцов смеси срезаются сдвоенными ножами и в виде полотна поступают по транспортеру в каландр (рис. 15.11).

К а л а н д р о в а н и е резиновых смесей производится с целью получения резинового полотна или ленты заданной толщины.-Темпе­ ратура валков каландра при каландровании резиновых смесей марок ТСШ-35, ТСШ-ЗОА, ПИ-35, ШВП-50, ШВТМ-40А, ШБМ-40А, ШТМС-45 составляет: выносного и верхнего 60—70°С, среднего 70—80°С, нижнего 15—20°С. При каландровании смесей марок ШН-40 и ШН-50 (на основе хлоропренового каучука) температура выносного и верхнего валков равна 40—50°С, среднего 45—55°С, нижнего 15—30°С. Каландрованное полотно охлаждается пропуска­ нием через одну-две полосы барабана с водяным охлаждением. Температура воды не должна превышать 12°С, давление 0,3— 0,4 МПа.

После охлаждения полотно срезается в виде лент определенной толщины и ширины. Производится также одностороннее опудривание каландрованного полотна мелом или тальком, излишки которых для равномерного распределения пудровочного материала снимают­ ся с помощью круглых вращающихся щеток.

Каландрованные смеси массой не более 250 кг принимаются в контейнеры и подаются на склад для хранения резиновых смесей или к экструдерам для их питания резиновой смесью.