4.4..6. Металлизация

Для нанесения покрытий применяются преимущественно электродуговые металлизаторы ЛК-У, ЛК62, ЭМ-6, ЭМ-12 и др. Давление воздуха, распыливающего металл, должно быть 0,40,5 Мпа, сила тока 90150А.

Для металлизации обычно используют проволоку диаметром 1,21,5 мм, марок 10, 15. 20, 25, 30, 40, 45, 50, ВС, ОВС, У7, У6, У10;Нп-30, Нп-30ХГСА и др.

Твердость покрытия при металлизации выше твердости исходного материала в 1,21,4 раза.

Подготовка поверхности термически не обработанных деталей круглого сечения производится нарезанием рваной резьбы при смещении резца ниже центра на 15 мм.

Для закаленных тяжелонагруженных деталей твердостью выше 35НRС шероховатость поверхности создается анодно-механической обработкой, а для таких же деталей, работающих при знакопеременной нагрузке - дробеструйной обработкой. Если твердость поверхности детали не превышает 35НRС и недопустимо снижение ее усталостной прочности, то рекомендуется подготовку поверхности под металлизацию проводить накаткой.

Основное время на металлизацию цилиндрических деталей:

, мин,

где d -диаметр детали, см;

l - длина металлизируемой детали с перебегом аппарата, см;

t - толщина покрытия, мм;

 - плотность металлизированного покрытия, г/см³;

q - производительность аппарата, кг/ч (для ЛКУ-2,53 кг/ч; Лк-6А-6 кг/ч;

ЭМ-3А -3,5 кг/ч; ЭМ/6 -712 кг/ч);

k - коэффициент полезного использования проволоки с учетом потерь

металла при распылении (k= 0,70,8).

Нормы времени на подготовку поверхности к металлизации определяются в зависимости от ее вида (токарная и др.).

Остальные элементы нормы времени определяются по аналогии с автоматической наплавкой под слоем флюса.

4.4.7. Хромирование

Наибольшее распространение в ремонтном производстве нашли горячие универсальные электроды с концентрацией СrOs от 150 до 350 г/л и Н₂SO₄ -1,52 г/л. в зависимости от режимов хромирования (плотности тока, температуры электролита) можно получить молочный, блестящий или матовый (серый) вид хромового покрытия. Вид покрытия определяется условиями работы восстанавливаемой детали. Для деталей, испытывающих трения и значительные динамические нагрузки свыше 20 Мпа, рекомендуются молочные осадки, а при нагрузках меньших - блестящие осадки. При условии работы поверхности без трения (посадочные места под подшипники качения и др.) можно применять как те, так и другие.

Блестящие покрытия из универсальных электролитов получают при температурах 4560⁰ и плотностях тока 4080 А/дм², а молочные - при температурах выше 60⁰ и плотности тока от 20 до 40 А/дм².

Основное время при хромировании

, час,

где t - толщина покрытия, мм;

 - плотность металла покрытия, г/см³ (для хромового покрытия =6,7);

D_к - плотность тока, А/дм²;

 - электрохимический эквивалент, г/Ач (для хромирования =0,323);

 - выход металла по току (КПД) ванны (=0,120,15).

Вспомогательное время зависит от сложности и конфигурации детали. Все детали по сложности делятся на классы:

1. с плоской или цилиндрической формой;

2. со сферическими или овальными поверхностями, имеющими выступы без резких переходов;

3. со сферическими или овальными поверхностями, имеющими выступы с резкими переходами.

Вспомогательное время на обезжиривание венской известью в зависимости от сложности детали приведено в табл.4.12.

Таблица 4.12

Обрабатываемая поверхность, см2	Время на одну деталь при группе сложности ее конфигурации, мин
	1	2	3
100 200 400 600 800	0,20 0,22 0,26 0,30 0,34	0,25 0,27 0,31 0,35 0,39	0,43 0,45 0,49 0,53 0,58

Время монтажа на подвеску и снятие детали приведено в табл.4.13.

Таблица 4.13

Вес детали, кг	0,2	0,3	0,5	1	1,5	2	3
Время на монтаж, мин	0,028	0,03	0,034	0,043	0,05	0,058	0,07
Время на снятие, мин	0,016	0,018	0,02	0,023	0,027	0,032	0,04

Время навешивания на штангу и снятие со штанги детали с подвеской приведено в табл.4.14.

Таблица 4.14

Вес детали с подвеской, кг	0,4	0,8	1,5	3	6	12	16
Время навешивания, мин.	0,067	0,073	0,085	0,11	0,156	0,25	0,314
Время снятия, мин.	0,055	0,061	0,072	0,095	0,14	0,23	0,288

Время на промывку в холодной и горячей воде, декапирование и нейтрализацию приведено в табл.4.15

Таблица 4.15

Вес деталей с подвеской, кг	1	2	3	4	5	6
Время на одну подвеску, мин	0,04	0,05	0,06	0,07	0,08	0,09

Время на протирку деталей опилками приведено в табл.4.16.

Таблица 4.16

Обрабатываемая поверх-ность, см2	Время на протирку одной детали (мин.) при сложности ее
	1	2	3
100 200 400 600 800 1000 1600	0,09 0,10 0,12 0,14 0,15 0,17 0,22	0,11 0,12 0,14 0,16 0,18 0,19 0,24	0,19 0,20 0,22 0,24 - - -

В процессе нанесения гальванических покрытий ряд вспомогательных операций можно выполнять в тот период, когда предыдущие детали находятся в ванне, это время относится к перекрываемому (t_пр).

Часть вспомогательных операций, таких как время на загрузку деталей в ванну, выгрузку из ванны, промывку, следующие по технологическому процессу непосредственно за выгрузкой, относятся к неперекрываемому (t_нр).

В тех случаях, когда основное время больше перекрываемого или вспомогательного, норма штучного времени

, мин.,

где - количество деталей, одновременно загружаемых в ванну;

- количество ванн для хромирования на участке;

- коэффициент использования ванн ( =0,650,75);

- коэффициент дополнительного времени ( =19,5).

В тех случаях, когда основное время меньше вспомогательного и перекрываемого, норма штучного времени

, мин.,

где t_{в -}- вспомогательное (сумма перекрываемого и неперекрываемого t_в=t_пр+t_нр).

Подготовительно-заключительное время принимают равным 1525 мин.

Время на выполнение операции