3.16. Определение нормы времени и квалификации рабочего

Норма штучного времени на операцию подсчитывается по формуле

где t_o - основное (технологическое) время; t_в - вспомогательное время; t_ТО - соответственно время технического и организационного обслуживания рабочего места; t_ср- время перерывов на отдых и физические потребности.

Основное время при обработке заготовок на станках с автоматической подачей рассчитывается по формулам с учетом режимов и методов обработки [5]. Так время на один переход при обработке на токарном станке

,

где L - расчетная длина обработки с учетом врезания и перебега инструмента,

L=l + l_вр+l_п,

где l- фактическая длина обрабатываемой поверхности (по рабочему чертежу); l_вр, l_п, - соответственно длина врезания и перебега инструмента; i-число рабочих ходов инструмента; S - подача, мм на один оборот; n - частота вращения заготовки, мин.

Так как операция, как правило, включает обработку нескольких поверхностей, то основное время на операцию

где t₀₁, t₀₂… - соответственно основное время на обработку первой, второй и т.д. поверхностей.

Вспомогательное время затрачивается на выполнение вспомогательных переходов: установку, переустановку и снятие заготовки, пуск и остановку станка, изменение режимов обработки в процессе выполнения операций, измерения и контроль качества заготовки, готовой детали и т.д.

Сумма основного и вспомогательного (неперекрываемого) времени составляет оперативное время

,

Вспомогательное время определяется по нормативам [8, 10].

Время организационного и технического обслуживания рабочего места и перерывов определяется, как правило, в процентах от оперативного. В этом случае

,

где , - соответственно процентное отношение времени технического, организационного обслуживания рабочего места и перерывов от оперативного. Обычно принимается =24%; =35%; =25% [8,10].

Нормирование по штучному времени производится в массовом производстве. В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время

где Т_пз - подготовительно-заключительное время; n - количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение задания, знакомство с работой, наладку оборудования и приспособлений, сдачу выполненной работы и т.д., определяется по нормативам [8,10].

Квалификация рабочего устанавливается по тарифно-квалификационному справочнику [11].

3. Проектирование технологических процессов восстановления деталей

Проектирование технологических процессов восстановления деталей преследует цель установить наиболее рациональный процесс, обеспечивающий высокую износостойкость восстановленной детали при наименьших материальных и трудовых затратах.

Технологический процесс восстановления деталей в общем случае состоит из двух этапов: получения ремонтной заготовки наращиванием изношенной детали по поверхностям износа наплавкой, напылением, электролизом, нанесением полимерных покрытий, постановкой дополнительной (ремонтной) детали и т.п.; получения детали из ремонтной заготовки. Восстановление деталей под ремонтный размер является частным случаем, когда в качестве заготовки используется сама изношенная деталь.

При проектировании технологических процессов восстановления деталей возможны 3 варианта их разработки: на всю возможную совокупность дефектов у изношенной детали; на частично повторяющееся их сочетание; на группу деталей, восстанавливаемых с применением одного и того же оборудования, оснастки, инструмента.

В первом варианте не принимается во внимание действительное число дефектов и их сочетание у детали, а учитываются только поверхности, которые могут повреждаться.

В данном случае каждый дефект рассматривается обособленно, а технологический процесс разрабатывается на восстановление условной детали, которой в действительности может и не быть. При такой технологии детали комплектуются в партию только по наименованию. Такой технологический процесс называется подефектным.

При втором варианте технологический процесс разрабатывается с учетом действительного числа и сочетания дефектов у детали.

В таком случае выбирается наиболее рациональная последовательность и методы восстановления детали с определенным сочетанием дефектных поверхностей. Такой технологический процесс называется маршрутным.

При подефектной технологии учесть объем работ трудно, а следовательно, невозможно обеспечить планомерную загрузку оборудования и ритмичность работы его, а комплектность партии деталей, запущенных в производство, не сохраняется. При восстановлении деталей по подефектной технологии невозможно обеспечить наиболее целесообразную последовательность выполнения операций в зависимости от сочетания дефектов. Затруднен и контроль, так как предусматривается контроль детали после устранения каждого дефекта.

Указанных недостатков лишена маршрутная технология. Восстановление деталей по маршрутной технологии, однако, осуществимо только при большом объеме восстановления деталей, когда подефектная технология становится экономически невыгодной.

Третий вариант именуется маршрутно-групповой технологией. Эта технология предусматривает разбивку восстанавливаемых деталей на классы и группы, разработку единого (типового) технологического процесса восстановления группы деталей на одном и том же оборудовании с применением единой оснастки и инструмента.

За основу объединения деталей в группу принимаются конструктивно-технологические параметры деталей: масса, габариты, материал, вид термической обработки, общность способов получения ремонтной заготовки и базирования на станках, тип оборудования для получения ремонтной заготовки и ее обработки, последовательность выполнения операций. Такая технология имеет ряд преимуществ перед ранее рассмотренными: увеличивается размер партии деталей для восстановления, и она сохраняется при выполнении технологического процесса.