Вибродуговая наплавка

Высокая производительность по наплавляемой поверхности, возможность наплавки деталей диаметром 8 мм и более, незначительная зона термического влияния, возможность получения всех видов закалочных структур наплавленной поверхности - основные достоинства данного способа. Неоднородность структуры наплавленного слоя способствует получению покрытий с неравномерной твердостью (разброс твердости превышает 50%), возникновению больших растягивающих внутренних напряжений и появлению в связи с этим микротрещин. Поэтому детали, испытывающие большую динамическую нагрузку и работающие на усталость, наплавлять этим способом не рекомендуется. Наиболее эффективно применение этого способа для деталей с высокой твердостью.

Металлизация напылением

Напыление с помощью воздуха расплавленного металла не вызывает высокого нагрева основного материала детали и, следовательно, отсутствуют какие-либо изменения его.

Этим способом возможно наносить слой из любого материала и любой толщины из детали разнообразной формы и размеров. Напыленный слой обладает высокой износостойкостью при трении со смазкой. Этому способствует значительная пористость его.

Однако широкому применению металлизации напылением препятствует низкая механическая прочность получающихся покрытий и слабая связь их с основным материалом, значительное выгорание легирующих элементов и повышенное окисление металла покрытия.

Деталь, восстановленная металлизацией, часто оказывается в отношении прочности ослабленной из-за уменьшения сечения, вызванного износом, и вследствие того, что многие способы подготовки поверхности и металлизации сами по себе снижают предел выносливости. В настоящее время данный способ используется при восстановлении наружных и внутренних цилиндрических поверхностей.

Электролитическое и химическое наращивание

Возможность нанесения равномерного покрытия с различной твердостью без нарушения структуры материала, высокая износостойкость покрытия - основные достоинства способа.

Электролитические и химические покрытия применяются главным образом для деталей из легированных сталей со сложной термообработкой, когда нужно нанести небольшой по толщине слой покрытия.

В настоящее время наибольшее распространение в ремонтной практике получили хромирование, никелирование и железнение (осталивание).

При хромировании достигается высокая твердость покрытия (до 1200 НВ). Однако этот процесс сложен и дорог и позволяет наносить покрытия небольшой толщины (до 0,4 мм), что весьма суживает область его применения. Хромирование следует применять при необходимости повышения износостойкости восстанавливаемой детали.

Дешевизна (примерно втрое дешевле хромирования) и доступность исходных материалов, возможность нанесения осадков достаточной толщины (до 3 мм), высокая производительность процесса (в 10-15 раз выше хромирования) и ряд других достоинств обусловливают широкое применение железнения для восстановления деталей. Однако железные покрытия уступают по твердости хромовым (100700 НВ).

Наибольшее распространение получило химическое никелирование для восстановления прецизионных пар. Основное преимущество процесса - простота, возможность получения равномерного и износостойкого покрытия.