8.6. Совершенствование управления качеством выполнения работ по обслуживанию и ремонту машин

Управление качеством обслуживания машин строительного комплекса представляет собой методы и виды деятельности оперативного характера, используемые для удовлетворения требований к качеству и ориентированные на устранение недостатков на всех стадиях. В рамках деятельности по управлению качеством можно говорить о реализации функций стратегического и тактического характера.

К первой группе относятся следующие функции [14]:

– прогнозирование основных показателей качества на основе анализа тенденций в потребительском спросе;

– определение основных направлений проектно–конструкторских работ;

– анализ общих результатов деятельности организации по совершенствованию качества продукции.

Тактический уровень представлен такими функциями:

– взаимодействие организации с внешней средой (поставщиками, субподрядчиками);

– поддержание заданного уровня качества продукции (учет, контроль, анализ, регулирование внутренних факторов, влияющих на качество).

Качество ТО и ремонта определяют как совокупность свойств и характеристик продукции, обеспечивающей удовлетворение установленных требований. То же относится и к выполненным работам на объектах, например, при строительстве дорог.

Особое внимание при решении задач по управлению качеством уделяется таким видам деятельности, как планирование качества, контроль качества, мотивация и обучение и переподготовка персонала.

Важное место в содержании работ занимает планирование качества. Оно представляет собой деятельность, устанавливающую требования к качеству и применению отдельных составляющих систем качества. При этом предполагается определение конкретных показателей качества по всем направлениям деятельности.

Также важен в системе контроль и анализ качества. Контроль качества – деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки параметров объекта и сравнение полученных величин с установленными требованиями к этим параметрам.

По способу отбора контролируемой продукции различают сплошной (стопроцентный) и выборочный контроль. Сплошной контроль является трудоемким и дорогостоящим, но для таких важных объектов, как аэродром, это необходимо.

При выборочном методе контроля сохраняется вероятность ошибочного бракования. Вероятность попадания дефектных изделий в выборку может иметь различное вероятностное распределение, поэтому для оценки качества контроля большое значение имеет правильность выбора математического аппарата.

Как правило, при выборочном контроле применяют нормальный, биноминальный, гипергеометрический законы распределения и закон Пуассона [14]. Нормальный закон применяется при выборочном контроле по количественным признакам, оставшиеся три закона – при контроле по качественным признакам, когда каждое испытание в серии имеет лишь два возможных исхода: изделие признается либо качественным, либо бракуется.

Распространенным методом контроля являются контрольные карты, представляющие собой разновидность графика, содержащего линии, называемые границами регулирования, то есть контрольными границами.

Анализ качества высшим руководством является официальной оценкой состояния системы управления внутри подразделения. Он предполагает в первую очередь оценку соответствия системы качества политике в области качества.

Важным является обучение гражданского персонала. Для вовлечения всего персонала организации в деятельность по совершенствованию качества потребуется дополнительное его обучение. При этом необходимо преследовать три основные цели:

1. Освоение теории управления качеством.

2. Изменение отношения к проблемам качества.

3. Пробуждение сознательности у персонала и мотивации труда по внедрению системы качества.

Факторы, определяющие качество ТО и ремонта.

Отметим, что значительную роль в обеспечении качества играют законодательство, принятые ремонтным предприятием обязательства, в том числе гарантии и новые подходы к политике качества в отраслях.

Качество процессов обслуживания и ремонта машин зависим от различных факторов, большинство из которых являются случайными: сложность восстановления объекта, подлежащего ремонту и ТО; применяемые запасные части и материалы; изменения, возникающие в технологическом процессе; действия персонала; действующий регламент, положение приоритетности дел и другие.

Характеристики процессов ТО и ремонта могут иметь количественное выражение, то есть, когда их результаты можно измерить (объем жидкости, давление в шинах, зазоры, усилия), или качественное, то есть выражение в квалиметрическом сопоставлении к качеству (например, уровень жидкости, контроль по принципу годно – негодно). В последнем случае важную роль играют органолептические и экспертные методы измерения.

К характеристикам качества ТО и ремонта, выполняемых для сторонних потребителей, можно отнести: время выполнения услуги; характеристики надежности, гарантии; компетентность и вежливость персонала; наличие необходимых запасных частей и материалов; стоимость услуги и др. Мерой качества выполненного ТО и ремонта обычно является субъективная оценка потребителя.

Качество выполнения ТО и ремонта машин, находящихся на балансе предприятия, имеет несколько другую направленность. При централизованной системе управления оценка качества ТО и ремонта возлагается на отдел технического контроля.

Основными количественными характеристиками качества ТО и ремонта являются: число неплановых ремонтов (или отказов) и время простоев машин; данные инспекторского осмотра машины, проводимого обычно в плановом порядке и выборочной регламентированной инспекторской проверки состояния отдельных машин и выполненных работ.

Для текущей оценки качества ТО и ремонта могут использоваться средняя наработка агрегатов и систем на отказ, а также вероятность их безотказной работы после выполнения ТО и ремонта.

При агрегатно-участковом методе оценку качества труда проводят по показателям безотказности агрегатов и систем, закрепленных за ремонтной бригадой, а в качестве гарантийного периода обычно принимают наработку машины, равную периодичности ТО–2.

Для сложного ремонта может проводиться ступенчатая приемка. На первом этапе качество ремонта проверяют визуально, выполняют испытания на холостом ходу и под нагрузкой, проверяют уровень шума, токсичности и другие параметры, после чего составляют акт предварительной технической приемки.

Второй этап предусматривает контрольную эксплуатацию (обычно в течение срока ТО–1), и, если в этот период дефекты не обнаруживаются, машина предъявляется к окончательной приемке.

В системе управления качеством ТО и ремонта контроль может быть выборочным и сплошным. На практике обычно используется выборочный контроль. В процессе ремонта производятся контрольные испытания на стендах двигателей, насосов и других агрегатов и узлов, а также машины в целом.

Мероприятия по повышению качества создаваемого объекта. Они входят в систему управления качеством и должны быть целенаправленны. Например, при разработке организационных мероприятий, обеспечивающих качество продукции (выполненного заданного объем работ или проведенного ремонта) следует провести анализ существующего порядка технического контроля качества.

При этом параллельно следует заниматься вопросами решения технологических и управленческих задач. Каждая из них имеет свои особенности и требует разных средств для их осуществления, в совокупности с другими составными частями это составляет основу обеспечения качества.

К технологическим задачам относятся совершенствование конструкции в соответствии с требованиями потребителей, а также повышение надежности и долговечности изделия в период его эксплуатации.

К организационным задачам контроля качества относятся выборочный или сплошной контроль качества поставляемых материалов и полуфабрикатов или машино-сервисного обслуживания, подготовка высококвалифицированных специалистов.

Исходя из сложившейся ситуации на объекте и наличия ресурсных средств, выбирают определенную стратегию и тактику. При этом следует использовать поэтапный путь решения задач принятой политики.

В соответствии с выработанным планом проводят ряд первоочередных организационных мероприятий. Во–первых, создают группу, занимающуюся решением имеющейся проблемы с умелым руководителем, наделенным определенными полномочиями, необходимыми для разработки и обеспечения реализации программы повышения качества выполнения поставленной задачи. Затем проводят анализ проблем по качеству всей структуры ЖЦП.

Основное внимание уделяют выполнению поставленной задачи или стадии обслуживания (ремонта) изделия, оценивая работу всех подразделений. При этом используют данные об уровне требуемого качества продукта, сведения о существующих методах достижения уровня заданного качества; устанавливают "узкие места" и предлагают мероприятия по их ликвидации.

На основе данных диагностики, автоматического хронометража сбоев, отказов, нестабильности операций или процессов, данных точностных испытаний (с привлечением метрологических служб) определяют состояние машины или оборудования, оснастки и всех средств, используемых в производстве. Уточняют паспортное состояние машин и соответствие их нормам.

Устанавливают приоритетные группы всей техники и производственного оборудования, важные с точки зрения обеспечения выполнения заданий программы, повышения производительности труда и обеспечения требуемых показателей качества создания объекта.

Оценивают вклад в общую систему показателей качества каждого из этапов производства и каждой единицы оборудования (операций).

Использование результатов статистики о работе машин и оборудования для определения тенденций изменения состояния во времени позволяет улучшить его работу.

Проводят анализ проблем по качеству выполненного задания (выпускаемой продукции), осуществляют мероприятия по повышению квалификации персонала, его переподготовки, необходимой для решения проблемы внедрения новой техники, технологий, принципов организации производства и управления системой качества продукции (обслуживание техники или ремонта машин).

Перечень вышеуказанных действий расширяется, если система качества внедряется на объекте сложного профиля с высоким уровнем автоматизации производственных процессов. Причём на автоматизированном ремонтном производстве должное внимание уделяют автоматическим системам обеспечения активного контроля, а также подсистемам контроля качества исходных материалов, полуфабрикатов, заготовок, инструментов.

При механообработке проводят активный контроль получения заданных размеров деталей. Проводят статистический анализ качества и вырабатывают меры по коррекции отклонений. Используют подсистемы испытания качества узлов и готовой продукции; проводят контроль технологической дисциплины всеми занятыми на производстве разработками. Задействуют метрологическую службу.

Все программы обеспечения качества на производстве основаны на нескольких базовых принципах, среди них также:

– отказ от идеи "приемлемый уровень качества";

– создание условий всеобщего контроля и ответа за состояние качества продукции на каждом рабочем месте;

– предупреждение брака на начальном этапе – на рабочем месте;

– применение автоматизированных (визуальных) средств контроля;

– применение высокоэффективных средств изменения качественных показателей;

– система личной заинтересованности персонала и др.

В конечном итоге проводят оценку каждого и всех параметров созданного объекта. Устанавливают, насколько результаты близки к требуемым параметрам и каковы затраты. Затем проводят расчет комплексных и интегральных показателей. Получают количественные характеристики продукции, созданного объекта.

Содержание работ по совершенствованию управления качеством выполненных работ. Все системы качества, несмотря на особенности организаций, направлены на достижение основных целей. В целом система управления качеством должна удовлетворять следующим группам требований:

1) управления качеством на всех стадиях жизненного цикла продукта ЖЦП; 2) организации производства.

Основным документом при разработке и внедрении системы качества в организации является «Руководство по качеству», содержащее описание системы общего руководства качеством и выполняющее функции постоянного справочного материала при внедрении и поддержании в рабочем состоянии информационных данных системы.

По аналогии системы качества международного стандарта, вероятно, следует иметь иерархическую систему документации по качеству выполнения задач. То есть в крупных организациях документация на систему общего руководства качеством может быть представлена документами трех уровней:

1) Ведомственным Руководством по качеств.

2) Отдельными Руководствами по качеству для структурных подразделений.

3) Специализированными по функциональному признаку Руководствами по качеству (для материально–технического обеспечения, проектно–конструкторских работ или других работ подобного уровня).

В соответствии с положениями все «Руководства по качеству» формируют программу качества, которая оформляется в письменной форме.

Все компоненты системы качества должны быть постоянно контролируемы. Систематическая внутренняя проверка должна обеспечивать оценку эффективности функционирования различных элементов системы управления качеством. Проверки необходимо проводить в соответствии с планом, разрабатываемым руководством, содержащим следующие позиции:

– перечень видов деятельности, подлежащих проверке;

– требования к квалификации проверяющего персонала;

– причины проведения проверки (организационные изменения, текущий надзор);

– процедуры представления выводов и рекомендаций по результатам проверки.

Результаты анализа материалов проверки представляются в документальной форме руководству. Руководители официально объявляют основные цели и задачи организации в области качества, то есть формулируют политику в области качества, являющуюся неотъемлемым элементом общей политики. Политика в области качества реализуется посредством обеспечения качества, управления качеством и совершенствования качества. Обеспечение качества – это планируемая и систематически осуществляемая деятельность, необходимая для создания уверенности в должном качестве объекта (продукции, процесса, системы).

Оценка результатов действий по совершенствованию системы качества.

При анализе и оценке нормативных параметров, описывающих созданный объект с использованием системы качества, исходят из того, что, если хотя бы один параметр изделия не соответствует действующим стандартам и нормам, то считается, что поставленная задача не выполнена.

Будем считать, групповой нормативный показатель U_H по всему перечню определяют по формуле описывающей неконкурентоспособность продукции [8], то есть

(8.9)

где l_Hi – единичный показатель по i–му нормативному параметру, где единичный показатель может принимать значения 1 или 0; m – число нормативных параметров, подлежащих оценке.

Группа технических параметров создаваемого объекта показывает потребителю способность продукции удовлетворять требованиям и может быть представлена единичными параметрическими показателями l_i, которые определяют по формуле [8]

, (8.10)

где g_i – величина i–го параметра анализируемого изделия; g_i100 – величина i–го параметра, при которой потребность удовлетворяется полностью.

В результате расчетов технических параметров получают набор показателей, отражающих отклонения свойств данного изделия от требований потребителя. Групповой показатель технических параметров U_T рассчитывают по формуле

(8.11)

где r_i – масса i–го параметра в общем наборе, определяемая методами экспертной оценки.

Если необходимо рассчитать показатель конкурентоспособности КН изделия А по отношению к изделию Б конкурента, то расчет проводят по следующей формуле:

, (8.12)

где U_TA и U_TБ групповые показатели по техническим параметрам соответственно изделий А и Б.

Для проведения таких расчетов необходима детальная информация о потребностях, производственных функциях объекта (продукции), конкретных условиях ее осуществления, что является дорогостоящей работой. Поэтому нередко используют оценку конкурентоспособности изделий с помощью показателей по изделию–образцу, показатели которого заранее известны и близки к общественным потребностям.

В этом случае можно воспользоваться формулой, а величину единичного показателя определить с учетом gi_ОБР, являющегося величиной i–го параметра для образца, то есть

. (8.13)

Под организационными факторами понимается факторы, которые не зависят от свойства продукции, конструкции и качества изготовления, а зависят от организационной деятельности поставщика, организации технического обслуживания, стоимости, систем обеспечения. Иногда целесообразно использовать комплексный организационно–экономический показатель U_О–.Э. В этом случае расчеты ведутся на стоимостной основе и сводятся к сопоставлению цен потребления рассматриваемого изделия и образца.

Показатель может быть определен исходя из соотношения цены потребления Ц анализируемого объекта и цены потребления изделия образца Ц_ОБР, а именно:

. (8.14)

Интегральный показатель конкурентоспособности К_И определяется на основании групповых показателей по нормативным техническим и организационно–экономическим параметрам. Если групповой показатель по нормативным параметрам обозначен U_H, а групповой показатель по техническим параметрам – U_T, то показатель конкурентоспособности объекта равен

. (8.15)

Если К_И<1, то анализируемое изделие уступает образцу; если К_И>1, то оно превосходит образец по конкурентоспособности; равенство показателей говорит о равной конкурентоспособности изделий.

Таким образом, проводя анализ конкурентоспособности и принимая меры по повышению качества созданного объекта как по отдельным параметрам, так и группе параметров достигают компромисса в системе затраты производства – потребности заказчика (командования). При этом, оценивая высокое качество созданного объекта, являющегося относительным временным показателем, выявляют не только отличительные особенности изделия–прототипа, но намечают и проводят действия, суммарно обеспечивающие повышение качества выполнения следующего задания.