0,Ь*45°фаска с ode их

торцов

прирабатываются к сопрягаемым деталям.

Слабонагруженные подшипники малых компрессоров изготовляют из антифрикционных чугунов СЧЦ1, СЧЦ2.

Для изготовления разъемных под­шипников поршневых компрессоров и неразъемных подшипников винтовых в качестве антифрикционных мате­риалов наиболее часто используют баббиты Б83 (НВ 30), БН (НВ 29), СОС б—6 (НВ 11 —16) и алюминие­вые сплавы ACM, АО20-1 (НВ 30). Для экономии антифрикционных материалов их слой обычно нанесен на внутреннюю поверхность корпуса (тела) подшипника, который изго­товляют из стальной трубы (сталь 10, 15, 20) или изогнутой по соответ­ствующему радиусу стальной ленты. Биметаллические ленты, покрытые алюминиевыми антифрикционными сплавами, получают прокаткой.

Баббиты обладают хорошими ан­

Рис. 120. Подшипники скольжения: а — тонкостенный вкладыш шатунных подшип­ников компрессоров ФУ40, АУ45; б — втулка

верхней головки шатуна компрессора П110; в — радиальный подшипник компрессора 5BX 350/2,6

тифрикционными свойствами при больших окружных скоростях дви­жения, хорошо прирабатываются к сопрягаемым деталям, имеют относи­тельно низкую температуру заливки (420—480 °С), что облегчает ремонт подшипников скольжения. К недо­статкам баббитов относятся: быстрая потеря твердости при повышении температуры свыше 100 °С (твер­дость баббита Б83 при 100 °С НВ 13, БН — НВ 14), низкие предельные удельные давления, чувствитель­ность к ударным нагрузкам. Рабочая температура баббитов 70—75 °С.

Алюминиевые антифрикционные сплавы хорошо противостоят боль­шим нагрузкам, имеют высокую уста­лостную прочность, хорошую тепло­проводность и по своим механи­ческим свойствам близки к высоко­прочным баббитам. Недостатком этих сплавов является высокий коэффициент линейного расширения.

Тонкостенные вкладыши (рис. 120, а) покрыты слоем баббита толщиной 0,3—1 мм. В базовые детали (тело, крышку шатуна и др.) вкладыши устанавливают с небольшим натягом. В собранном подшипнике они нахо­дятся в напряженном состоянии и повторяют форму гнезда. Натяг создается за счет увеличенного (по отношению к диаметру гнезда)

158

ренний диаметр подшипника в соответствии с ремонтными размерами шеек коленчатого вала уменьшается за счет увеличения толщины вкладышей, наружный диаметр вкладышей не изменяется.

Вкладыши ремонтного размера для компрес­соров с ходом поршня 130 мм изготовляют на ремонтных предприятиях, а для компрес­соров с ходом поршня 66 и 82 мм поставляют с запасными частями.

Дефектация и ремонт подшип­ников скольжения. Основными де­фектами подшипников скольжения являются: уменьшение толщины ан­тифрикционного слоя вследствие нормального износа рабочей поверх­ности; задиры, риски, трещины, выкрашивания и частичные отслое­ния баббитовой заливки; ослабление посадки подшипника в базовой детали; заплавление смазочных ка­навок.

Уменьшение толщины

антифрикционного слоя со­провождается увеличением радиаль­ного зазора между подшипником скольжения и сопрягаемой с ним де­талью. Угол соприкосновения вала с подшипником у нового сопряжения составляет 60—80°. По мере износа угол соприкосновения (рис. 121) уве­личивается и достигает 120°; при этом увеличивается радиальный за­зор, нарушается работа масляного клина и начинается ускоренный износ подшипника и вала.

Радиальный зазор в сопряжении подшипник — вал определяют ана­литическим методом после измерения размеров деталей, с помощью щупа и при помощи выжимок из свинцовой проволоки.

Радиальный (масляный) зазор S\ в сопряжении втулка верхней го-

а 5

Рис. 121. Схема расположения вала и подшипника скольжения: а — до износа; б — после износа

159

160

вины толщины антифрикционного слоя, трещины и точечные выкраши­вания баббита. Тонкостенные вкла­дыши с подобными дефектами заме­няют новыми. При наличии на рабо­чей поверхности вкладышей компрес­соров с ходом поршня 82 и 130 мм неглубоких рисок допускается легкая шабровка (зачистка).

Площадь местных повреждений рабочей поверхности толстостенных подшипников не должна превышать 5 % ее общей площади. Отдельные раковины и выкрашивания на рабо­чей поверхности баббитовой заливки заплавляют баббитом той же марки. Допускается эксплуатация толсто­стенных подшипников с отдельными трещинами баббитовой заливки, если при дальнейшей работе эти трещины не расширяются и не разрушают антифрикционный слой. При наличии местных повреждений на площа­ди более 5 % площади рабочей по­верхности подшипники перезали- вают.

Глубокие риски, задиры, навола­кивание сплава, выкрашивания на торцах подшипников возникают при малом радиусе закругления торцов (недостаточной ширине фаски), при значительных осевых нагрузках ва­ла. Осевое смещение шеек коленча­того вала не должно превышать допустимой величины. Определяют осевое смещение шеек по величине зазора между галтелью шейки и тор­цом подшипника. Изношенные по торцам подшипники заменяют, вос­станавливают наплавкой, а при зна­чительных разрушениях перезали- вают.

Ослабление посадки под­шипника в базовой детали происходит при недостаточном пер­воначальном натяге или недоста­точной чистоте обработки посадоч­ных поверхностей, при работе под­шипников с перегрузками, при не­прочном их креплении стопорными устройствами.

Ослабление посадки подшипника приводит к быстрому износу сопряга­емых поверхностей. Подшипники с несоответствующими сопрягаемыми

дочного гнезда, что исключает воз­можность использования вкладышей ремонтных размеров. Запрещается закладывать прокладку (металли­ческую фольгу) между вкладышем и его постелью.

Замена втулок. Подшипники-втул­ки устанавливают после сверления отверстий для подачи смазки и изготовления смазочных канавок.

Бронзовые втулки верхних головок шатунов, закрепляемые прессовыми посадками, устанавливают в пред­варительно нагретые до 80—100 °С головки или запрессовывают с по­мощью пресса. При запрессовке вту­лок следят за правильным распо­ложением канавок и отверстий для масла. После охлаждения верхней головки шатуна или запрессовки втулка сжимается и ее внутренний диаметр уменьшается примерно на 0,5 величины посадочного натяга. Поэтому после установки (запрес­совки) проводят чистовое растачи­вание или развертывание отверстий втулок.

Втулки, сопрягаемые с корпусными деталями переходными посадками, окончательно обрабатывают до уста­новки на место, так как их внутрен­ний диаметр после установки практи­чески не изменяется. Для предотвра­щения проворачивания такие втулки дополнительно крепят стопорными устройствами (винтами, штифтами).

Перезаливка подшипников сколь­жения. Технологический процесс пе- резаливки состоит из подготовки к перезаливке, заливки, контроля качества заливки, механической об­работки подшипников.

Подготовка в перезалив- ке. Подшипники скольжения (голов­ки шатунов с заливкой антифрикци­онного сплава непосредственно в тело детали, втулки, вкладыши) очи­щают щетками, промывают в горя­чем (80 °С) 10 %-ном растворе кау­

стической соды, а затем в воде при той же температуре. Промывать под­шипник можно также подогретым до 50 °С керосином, после чего под­шипник протирают насухо.

Выплавлять старый баббит целе­

162

(температура полуды 280—320 °С) его нагревают до 150—180 °С, а по­верхность, подлежащую лужению, покрывают флюсом. Поверхности, не подлежащие лужению, покрывают пастой, состоящей из молотого мела (2 части), жидкого стекла (2 части) и воды (1 часть). Время выдержки подшипника в расплавленной полуде

2. 5 мин.

Луженая поверхность должна быть покрыта ровным сплошным и блестящим слоем полуды без цве­тов побежалости и черных точек. Желтые и синие оттенки слоя свиде­тельствуют о его перегреве и наличии на поверхности полуды пленки окис­лов.

Плавить баббиты рекомендуется в электрическом тигле. Для заливки баббит нагревают на 40—50 °С выше температуры полного расплавления, т. е. для баббита Б83 до 410—420 °С, для БН до 440—450 °С, для СОС6-6 до 410—430 °С, для БК2 до 440— 470 °С. Температуру контролируют термометром, градуированным до 500 °С, или термоэлектрическим пи­рометром. Перегрев баббита приво­дит к выгоранию легких фракций сплава, появлению раковин и боль­шой усадке; пониженная температу­ра вызывает пористость и неплотное сцепление баббита с подшипником.

Для предотвращения окисления расплавленного баббита на его по­верхность засыпают слой измельчен­ного древесного угля толщиной 20— 30 мм, а перед заливкой раскисляют хлористым аммонием (нашатырем). Для этого используют ложку — ра- финовальник. В ложку укладывают завернутый в тонкую бумагу наша­тырь (0,5—1 % массы баббита), закрывают ее крышкой и опускают в расплавленный баббит. Пары нашатыря перемешивают баббит, способствуя всплыванию окислов на поверхность.

При плавлении не допускается смешивать баббит разных марок. К сплаву разрешается добавлять до 30 % отходов (литники, стружка) или ранее выплавленных кусков баб­бита той же марки.

6*

163

Рис. 123. Приспособление для ручной заливки баббитом:

а — вкладышей в сборе; б — одного вкладыша:

1. — угловая плита;

Заливка подшипников.

Подшипники заливают ручным или центробежным способом. При ручном способе заливку производят с по­мощью специального приспособле­ния (рис. 123).

Перед заливкой подшипник соби­рают в приспособлении и уплотняют обмазкой (по массе: глина — 56 %, песок — 34, жидкое стекло — 10 % ) . В разъемных подшипниках между плоскостями разъема закладывают металлические или асбестовые про­кладки, масляные отверстия заде­лывают асбестом. Вкладыши соеди­няют хомутом, тело шатуна с его крышкой — технологическими бол­тами.

Подшипник нагревают до 200— 220 °С, с расплавленного баббита снимают шлак, перемешивают баб­бит и заливают его в подшипник непрерывной короткой струей. После заливки подшипник равномерно ох­лаждают воздухом или водой.

Ручной способ заливки имеет ряд недостатков: повышенный расход и

неравномерную структуру баббита; залитый слой часто получается не­плотным и содержит усадочные рако­вины.

Центробежную заливку подшип­ников осуществляют на специальных станках или с помощью приспособ­лений, устанавливаемых на токарных станках (рис. 124).

Заливка центробежным способом позволяет получить плотный слой ме­талла с равномерной мелкозернистой структурой и повышенной износо­устойчивостью, расход баббита со­кращается за счет уменьшения при­пусков на обработку и потери металла через неплотности.

Хорошее качество заливки под­шипника центробежным способом обеспечивается только при оптималь­ной частоте его вращения, а также при быстром охлаждении сплава и подшипника. При малой частоте вращения заливка получается рых­лой с волнистой поверхностью, а при высокой — плотной, но с сильной ликвацией, т. е. расслоением баббита на более тяжелые и легкие состав­ляющие. Оптимальную частоту вра­щения определяют по формуле

п = к/ л[г,

где k — коэффициент, принимаемый для оловянистых баббитов равным 1400—1800, а для свинцовистых— 1700—1900; г — внут­ренний радиус подшипника, см.

Частоту вращения подшипника можно определить также по формуле

п= lOOOv/nD,

где v — окружная скорость вкладыша или нижней головки шатуна, м/мин; D — внут­ренний диаметр подшипника, мм.

Окружную скорость вращения под­шипника определяют по формуле

у = 5oyZ>

Предварительно нагретый в элект­рической печи подшипник устанавли­вают в приспособление, включают электродвигатель станка и через лоток подают на подшипник из мер­ного ковша непрерывной струей рас­плавленный баббит.

По окончании заливки подшипник вращается в течение 10—12 мин для упрочнения слоя баббита. Через 4—

5. с после заливки начинают охлаж­дать подшипник сжатым воздухом или распыленной водой, что позво­ляет избежать неоднородности хими-

164

/

11

б

Рис. 124. Приспособления для центробежной заливки:

а — вкладышей: / — токарный станок; 2, 3, 6 — диски; 4 — установочные шайбы; 5 — стяжные бо

5. — кожух;