Обслуживание винтовых компрес­соров сводится к контролю за

показаниями контрольно-измери­

тельных приборов, смене фильтрую­щих элементов и масла. Причем могут применяться масла только

тех марок, которые рекомендованы заводом-изготовителем. Для отечест­венных винтовых компрессоров

используется масло марок ХА-30 и ХС-40. Температура масла, пода­ваемого в компрессор, должна на­ходиться в пределах 25—45 °С.

При эксплуатации винтовых ком­прессоров системе смазки необхо­димо уделять особое внимание, так как загрязнение масла может при­вести к повышенному износу винтов, нарушению плотности их зацепления и в итоге к потере холодопроизво- дительности.. Давление масла перед подачей его в компрессор должно на 0,3—0,5 МПа превышать давле­ние нагнетания компрессора.

Винтовые компрессоры менее чувствительны к влажному ходу, однако влажный ход и для них является нежелательным. При боль­шом количестве жидкого хладагента, поступающего в компрессор, воз­можны заклинивание роторов и как результат разрушение подшипников.

В хладоновых винтовых компрес­сорах при влажном ходе происходят вспенивание масла в маслосборнике и срыв работы масляного насоса. Реле контроля смазки в этом случае автоматически остановит агрегат.

Ротационные компрессоры. Ком­прессоры типа АК-РАБ применяют в качестве ступени низкого давления в двухступенчатых холодильных установках (типа АД-90). Компрес­сор рассчитан на температуру кипения —25°С-= 45°С при отно­

шении давления нагнетания и всасы­вания не более 8.

Основное внимание при эксплуа­тации ротационных компрессоров не­обходимо уделять рабочим пласти­нам, изготовленным из асботексто­лита.

При стоянке компрессора мельчай­шие поры пластин заполняются жидким аммиаком, что приводит

7ft

к разбуханию пластин. Скорость разбухания зависит от давления и температуры аммиака: чем выше

давление и ниже температура, тем быстрее разбухают пластины. В результате увеличиваются гео­метрические размеры пластин и может произойти заклинивание

пластин между крышками цилиндра или в пазах ротора.

Чтобы избежать заклинивания пластин, необходимо выполнять сле­дующие правила: при стоянке ком­

прессора поддерживать в цилиндре давление, близкое к атмосферному; на 1—2 ч в сутки производить запуск компрессора.

При длительной стоянке пластины должны быть вынуты из ротора и храниться в герметичной упаковке в сухом виде.

При эксплуатации ротационного компрессора необходимо учитывать, что попадание жидкого аммиака в цилиндр не приводит к аварий­ной ситуации, но пластины из асботекстолита под его воздействием становятся хрупкими и даже могут разрушиться.

§ 26. Обслуживание теплообменных аппаратов

Основная задача обслуживания теплообменных аппаратов — обеспе­чение высокоэффективного тепло­обмена при строгом выполнении норм безопасности, в связи с чем контролируются: уровень жидкого

хладагента, температуры обеих сред на входе и выходе. Показатели работы всех аппаратов регистрируют в журнале каждые 2 ч.

Контроль за уровнем жидкого хладагента в аппаратах осущест­вляется обслуживающим персоналом непрерывно (визуально или посред­ством приборов).

Конденсаторы всех типов, кроме имеющих ресиверную часть, не должны содержать жидкого хлад­агента, так как в этом случае сокращаются размеры активной теплопередающей поверхности. По мере перехода в жидкое состояние

хладагент должен отводиться в линейный ресивер. Конденсаторы с ресиверной частью могут содержать жидкий хладагент для переохлажде­ния в количестве 15—20 % полезного объема корпуса. Так, в горизонталь­ных кожухотрубных конденсаторах жидкость не должна закрывать более двух рядов нижних трубок.

В линейном ресивере уровень жидкого хладагента колеблется в зависимости от заполнения им бата­рей, воздухоохладителей, испарите­лей и других аппаратов установки. Количество хладагента в действую­щих приборах испарительной си­стемы изменяется в результате неточности регулирования его по­дачи, а также в зависимости от интенсивности процесса кипения. В затопленных испарителях и при­борах охлаждения камер по мере интенсификации процесса кипения (например, при поступлении в ка­меры теплых грузов или включении дополнительного компрессора) воз­растает объем парожидкостной смеси хладагента. Это может вызывать временное переполнение испарителя и привести к гидравлическому удару — с учётом этого обстоятель­ства переключение аппаратов испа­рительной системы, связанное с

интенсификацией их работы, выпол­няют с большой осторожностью, предварительно прикрыв регулирую­щий вентиль. В момент отключения аппаратов уровень жидкого хлад­агента в них может оказаться

значительно больше нормы, поэтому перед отключением рекомендуется удалять его путем выдавливания в жидком виде в дренажный ресивер или отсасывании пара. При правиль­ном заполнении системы уровень жидкого хладагента должен быть виден в указательном стекле реси­вера при любом режиме работы установки. Недостаточное количе­

ство хладагента в ресивере может привести к тому, что в регулирующий вентиль будет поступать пар вместо жидкости; в результате переполнения ресивера возможно заполнение жид­ким хладагентом конденсатора, что

сокращает размеры активной тепло­передающей поверхности последнего и ухудшает режим работы установки. Переполненные ресиверы нельзя от­делять запорной арматурой от других элементов системы, так как измене­ние температуры может вызвать разрыв этих ресиверов.

Пра вильность циркуляции тепло­носителей в теплообменных аппа­ратах проверяют следующим обра­зом: в вертикальных кожухотрубных конденсаторах проверяют положение колпачков для равномерного распре­деления воды, стекающей по внутрен­ней поверхности труб; в ороситель­ных конденсаторах — распределение воды по секциям и равномерность орошения всей поверхности секций; в открытых испарителях — правиль­ность циркуляции рассола и работу мешалок; в мокрых воздухоохлади­телях — работу форсунок и т. п. Периодичность осмотров опреде­ляется конструкцией аппаратов.

В кожухотрубных горизонтальных конденсаторах и испарителях нару­шение циркуляции теплоносителя и выключение отдельных теплообмен­ных труб происходят вследствие разрыва или неправильной установки прокладок под торцевыми крышками, или скопления под крышками воз­духа.

Повседневно при осмотрах аппа­ратов проверяют толщину снеговой шубы на приборах охлаждения, степень загрязнения секций верти­кально-трубных испарителей в от­крытых баках, интенсивность обра­зования водяного камня на трубах оросительных и вертикальных кожухотрубных конденсаторов.

Периодически (один раз в 2 мес) проверяют толщину водяного камня на закрытых теплопередающих по­верхностях конденсаторов и пере- охладителей, для чего вскрывают крышки или отсоединяют калачи этих аппаратов.

Загрязнённость аппаратов смаз­кой, уносимой в систему из компрес­соров, проверяют путем пробного выпуска смазки. Контроль за общим количеством смазки, находящейся

79

в системе, осуществляют по спе­циальному журналу, в который за­носят сведения о расходе смазки и выпуске ее из аппаратов. На осно­вании обобщения опыта эксплуата­ции установки разрабатывают кален­дарные графики выпуска смазки из каждого аппарата, которые вы­вешивают в машинном зале для обслуживающего персонала.

Общая проверка качества работы теплообменных аппаратов осуще­ствляется путем сопоставления фактических разностей температур между средами с расчетными. Увели­чение фактической разности темпе­ратур относительно расчетной свиде­тельствует о наличии неисправ­ностей.

Защита аппаратов и трубопрово­дов от разрушения при замерзании теплоносителя в зимнее время осуще­ствляется путем своевременного удаления последнего. Для удаления воды из трубопроводов, аппаратов и резервуаров предусматриваются спускные краны или резьбовые пробки.

Обслуживание рассольных систем заключается в уходе за приборами охлаждения, трубопроводами, цен­тробежными насосами. Основной неисправностью рассольных систем является самопроизвольное прекра­щение циркуляции рассола в отдель­ных приборах или участках системы. Это явление может возникать по при­чинам, указанным ниже.

Не отрегулировано за­движками поступление

рассола в приборы или участки системы. Все при­боры охлаждения подключаются к магистральным трубопроводам тру­бами внутренним диаметром 50 мм, скорость движения рассола в кото­рых незначительна. В зависимости от расстояния до центробежного насоса и длины шлангов батарей гидравлическое сопротивление от­дельных участков оказывается не­одинаковым; соответственно прекра­щают работу участки системы с наибольшим гидравлическим сопро­тивлением. Подача рассола регули­

руется задвижками на коллекторах или приборах охлаждения таким образом, чтобы достичь одинакового гидравлического сопротивления на всех параллельных действующих участках. Контроль осуществляется по интенсивности обмерзания трубо­проводов и приборов охлаждения.

Скопление воздуха в

магистральных или раз­водящих трубопроводах. Воздушные пробки создают в системе значительные гидравлические сопро­тивления, которые при параллельном включении приборов насосы не пре­одолевают. Поэтому магистральные и разводящие трубопроводы уклады­вают с подъемом 0,005 по ходу рассола, а в самых высоких точках трубопроводов монтируют устрой­ства для выпуска воздуха — краны.

Снижение производи­тельности рассольного

насоса и соответственно падение давления в нагнетательном трубо­проводе.

Засорение осадками кор­розии и другими загряз­нениями разводящих тру­бопроводов. Это явление

наблюдается преимущественно в слабодействующих участках трубо­проводов, где находящиеся во взве­шенном состоянии частицы загряз­нений могут отстаиваться.

Засорение заборных

фильтров. В мокрых воздухо­охладителях равномерность ороше­ния фарфоровых колец и состояние фильтров проверяют ежедневно. Уро­вень рассола в баках открытых испарителей должен быть на 100 мм выше поверхности испарительных секций.

Во избежание замерзания рассола ежедневно проверяют его плотность по ареометру при 15 °С. Плотность должна соответствовать темпера­туре замерзания для открытых испа­рителей, которая на 5 °С, а для закрытых —на 8 °С ниже рабочей температуры кипения.

Обслуживание градирен и

охлаждающих прудов заключается в проверке работы и очистке водо­

80