и частицы загрязнений удаляются пылеулавливающим агрегатом.

Струя воздуха с косточковой кро­шкой, вылетающая из сопла фор­сунки, очищает не только поверх­ности деталей, но и пазы и отверстия ротора электродвигателя. Поверх­ности деталей после очистки не изменяют свои линейные размеры.

§ 50. Дефектация деталей

Дефектацией называют про­цесс выявления дефектов техни­ческого изделия. При дефектации оценивают пригодность деталей к дальнейшей эксплуатации или ре­монту и делят их на три категории: детали, годные без ремонта; детали, требующие ремонта; детали негод­ные, требующие замены. Выявление дефектов деталей и их сортировку осуществляют на основании техни­ческих условий на ремонт и карт дефектов технологических процессов ремонта.

Методы определения степени из­носа и выявления дефектов. Опре­деление степени износа деталей и узлов оборудования проводят мето­дом измерений, выявление дефектов, связанных с продолжительностью и условиями работы деталей,— методами неразрушающего контроля (визуально-оптическим, капилляр­ным, магнитно-порошковым и др.). Для проверки прочности и плотности отдельных деталей, сосудов и систем трубопроводов применяют метод ис­пытания давлением.

Метод измерений. Метод основан на измерении детали (или зазора в узле) до и после определенного периода эксплуатации. При этом определяют величины зазоров в сопряжениях, отклонений факти­ческих размеров от первоначальных, отклонений от правильной геометри­ческой формы, отклонений распо­ложения поверхности.

В качестве измерительного инстру­мента при определении степени износа используют универсальный (штангенциркули, микрометры, ры­чажные и индикаторные скобы, инди­

131

мел и изменяет цвет покрытия в месте дефекта.

Масляную пробу применяют для выявления поверхностных тре­щин от термообработки и шлифова­ния, усталостных трещин у валов, шатунных болтов и других деталей.

Промытую деталь погружают на 2—3 ч в нагретое до 50—60 °С ма­шинное или трансформаторное масло. После этого деталь протирают насухо и покрывают меловым раствором или на несколько минут погружают в насыщенный раствор соды. После¹ высыхания покрытия в месте дефекта появляются темные масляные по­лосы.

Цветную пробу применяют для выявления поверхностных де­фектов деталей компрессоров и насо­сов. Цветная проба состоит из сле­дующих операций: подготовки по­

верхности детали, нанесения на нее проникающей жидкости с красите­лем, удаления излишков жидкости, нанесения белого адсорбирующего покрытия, осмотра контролируемой поверхности.

Подготовка поверхности детали является важным этапом пробы. С поверхности необходимо удалить загрязнения, нагар, окалину, следы •масла и смазки. Остатки масла трудно удаляются из дефектов, поэтому эффективность пробы может оказаться низкой.

Для повышения эффективности пробы используют проникающий раствор следующего состава: ски­

пидар марки А — 200 мл, керосин — 800 мл, краситель жирорастворимый Ж (или краска «Судан») — 15 г на

1. л жидкости. Порошок красителя растворяют в скипидаре, добавляют керосин, полученную смесь подогре­вают на водяной бане до 40—50 °С, выдерживают в течение 20 мин, затем фильтруют.

Приготовленный раствор наносят на поверхность детали. После вы­держки в течение 5—15 мин излишки раствора удаляют с поверхности (деталь промывают 5 %-ным раство­ром соды и вытирают). На сухую поверхность детали наносят тонкий

132

Рис. 95. Схема люминесцентного дефекто­скопа ЛД-3:

/ — рефлектор; 2 — светофильтр; 3 — ртутно"- кварцевая лампа; 4 — высоковольтный трансфор­матор; 5—силовой трансформатор; 6—деталь;

6. — дефект поверхности

133

:

С,'.Vary; i: у- I ."j

-0 0

0

а

, ■ ? ;.т

‘SB2Z3Z2.

б

-0 0-

б

Рис. 96. Схема намагничивания деталей:

а — продольное намагничивание; б — циркулярное намагничивание; е — комбинированное намагни­чивание; /—деталь; 2 — электромагнит; 3 — соленоид

контролируемую поверхность, выяв­ление дефектов, удаление магнитных частиц и размагничивание изделия.

Для выявления дефектов, рас­положенных перпендикулярно оси детали, применяют продольное на­магничивание; вдоль оси — цирку­лярное, в различных направле­ниях— комбинированное (рис. 96).

При контроле изделий возможно появление ложных дефектов в районе рисок, резких границ различных структур, в местах изменения сечений деталей при завышенной напряжен­ности поля. Для определения истин­ных и ложных дефектов проводят повторный контроль с использова­нием эталонов дефектов.

Для контроля деталей компрес­соров могут быть использованы дефектоскопы ДМП-2, УМДЭ-2500 и др. Для обеспечения удовлетвори­тельной намагниченности сила тока должна составлять 16—32 А на 1 мм диаметра детали.

Для размагничивания деталь по­мещают внутри катушки соленоида, а затем постепенно выводят за пре­делы действия магнитного поля или уменьшают ток в соленоиде от мак­симального значения до нуля.

Ультразвуковой, рентге­новский и гамма-графичес­кий методы дефектоскопии. Они могут быть использованы для выявления внутренних скрытых де­фектов (трещин, раковин, непровара, неспая, шлаковых включений и т. д.) Однако по ряду причин (необходи­

мость разработки специальных мето­дик и конструкций ультразвуковых искателей для каждой контролируе­мой детали, сложность рентгенов­ской аппаратуры, необходимость набора радиоактивных изотопов и др.) эти методы в практике ремонта холодильного оборудования широ­кого распространения не получили.

Метод испытания давле­нием. Гидравлические и пневмати­ческие испытания применяют для проверки прочности изделий и выяв­ления трещин, пористости, неплот­ностей сопрягаемых поверхностей и неподвижных разъемных соедине­ний. При гидравлическом испытании неплотности обнаруживают по по­явлению течи или увлажнению (потению) поверхностей стенок. При пневматическом испытании неплот­ности выявляют по образованию мыльных пузырей на поверхностях стенок, сварных швах и соединениях, предварительно покрытых водным раствором мыла, или по появлению пузырей (пузырчатой сыпи) воздуха в ванне с водой, в которую погру­жают испытываемое изделие.

Технические условия на раз­браковку изделий, карты дефектов. Технические условия на разбраковку и карты дефектов являются частью ремонтной документации производ­ственных комбинатов по ремонту холодильного оборудования, в кото­рой излагаются технические тре­бования к дефектации деталей и узлов машин.

В технических условиях на раз­браковку изделий приводятся эскизы деталей, обозначения поверхностей, подвергающихся проверке; харак­теристики дефектов, номинальные, ремонтные и предельные размеры; предельные отклонения от правиль­ности геометрической формы, наиме­нование рекомендуемого измеритель­ного инструмента, условия при кото­рых деталь годна без ремонта, подлежит ремонту или выбраковке.

Карта дефектов является состав­ной частью технологического про­цесса на ремонт изделия. Ниже приведена в качестве примера карта

134

Рис. 100. Предохранение гаек от самоотвин- чивания:

а — контргайкой; б — пружинной шайбой; в — шплинтом; г — стопорной шайбой

136

разборку; по граням гайки наносят молотком легкие и частые удары; нагревают гайку паяльной лампой или газовой горелкой (температура нагрева не выше 450 °С).

Шпильки вывертывают и заверты­вают при помощи двух законтренных гаек (рис. 98,а), ключами специаль­ной конструкции (эксцентриковые ключи и др.). В эксцентриковом ключе (рис. 98,6) стержень шпильки защемляется рифленым роликом, и она вращается вместе с корпусом ключа.

Для удаления сломанных шпилек на их стержне прорезают или вырубают шлиц под отвертку (рис.

98. в); по оси шпильки сверлят отвер­стие, в которое забивают закаленный граненый стальной стержень или ввертывают экстрактор ¹ (рис. 98,г); к стержню шпильки приваривают гайку или шайбу и стальной пруток (рис. 98,d). Шпильки, не поддаю­щиеся вывертыванию, высверливают сверлами меньшего диаметра.

Гайки и болты при сборке затяги­вают постепенно и равномерно, в определенной последовательности (рис. 99).

Для предотвращения самоотвинчи- вания крепежных деталей в резуль­тате действия пульсирующей на­

грузки и вибрации применяют шплинты, контргайки, стопорные и пружинные шайбы (рис. 100), замки и шплинтовочную проволоку. При сборке после ремонта не допускается использовать шплинты, бывшие в употреблении, нестандартные шпли­нты. Головка шплинта должна

утопать в прорези гайки, разведен­ные концы плотно прилегать к болту и гайке и не иметь острых углов перегиба. Контргайку затягивают после полной затяжки основной

крепежной гайки.

При установке стопорной шайбы ее

' Экстрактор — инструмент, на кони­ческой поверхности которого нарезаны левые спиральные канавки. Острые края канавок врезаются в стенки отверстия и при повора­чивании экстрактора позволяют вывернуть шпильку.