ся настройка приборов автомати­ческого управления и защиты по данным проекта или инструкции завода-изготовителя. После настрой­ки всех приборов и получения в ох­лаждаемых помещениях- расчетных температур установка должна про­работать не менее трех суток под наблюдением представителей мон­тажной организации. Если ре­зультаты сдаточных испытаний поло­жительные, составляют акт о пере­даче холодильной установки в эк­сплуатацию.

§ 7. Монтаж компрессоров, машинных агрегатов и вспомогательных механизмов

Приемка оборудования в монтаж.

Принимая оборудование в монтаж, его распаковывают, осматривают и проверяют на соответствие проекту, комплектность и исправность. При отсутствии видимых дефектов обору­дование считают исправным. Если оборудование исправно, то составля­ют приемо-передаточный акт и пере­дают оборудование монтажной орга­низации.

В акте приводится подробный перечень оборудования, дата пос­туплений на склад заказчика, под­тверждается его комплектность и да­ется заключение о пригодности обо­рудования для монтажа.

Если в ходе приемки оборудо­вания в монтаж обнаруживают де­фекты конструктивного или произ­водственного характера, то предъ­являют рекламацию заводу-изгото- вителю.

Ревизия оборудования. Ее назна чение определить исправность обо­рудования, поступающего в монтаж Перед ревизией оборудование рас­паковывают, очищают от пыли и гря­зи и раеконсервировывают. В зави­симости от сроков и условий хра­нения ревизия может быть полной и неполной. Если при хранении были нарушены технические условия заво; д а - и з г о т о в и теля или обо р у л о в а н и е будет монтироваться после 6 мес хра­нения на складе, то проводят полную

19

жения и клапанов необходимо про­водить и в этом случае, так как возможно их повреждение при тран­спортировке.

Ревизия без вскрытия оборудова­ния входит в обязанности монтаж­ной организации. Ревизия обору­дования с его вскрытием при хране­нии более 6 мес входит в обязан­ности заказчика или за дополнитель­ную оплату проводится монтажной организацией.

Установка и выверка машин на фундаменте. Перед установкой обо­рудования фундамент предваритель­но подготавливают. В фундаментах с заделанными болтами уточняют толщину подкладок под оборудо­вание, с тем чтобы после навин­чивания гаек на болты и их затяжки высота выступающей части болта бы­ла не более 5—6 мм.

В фундаментах с анкерными пли­тами заводят в колодцы анкерные болты и закрепляют их в плитах. К резьбовой части болта прикреп­ляют мягкую проволоку. С ее по­мощью при установке оборудования на фундамент заводят в отверстия анкерные болты.

В фундаментах с гнездами для болтов в бетоне одновременно с уста­новкой оборудования заводят в гнез­да болты и с помощью гаек удер­живают на раме. Закладную часть болта размещают в гнезде фунда­мента и заливают бетоном. Окон­чательная выверка оборудования проводится после затвердения бето­на.

Установочные базы. После подго­товки фундаментов приступают к установке оборудования на фунда­менты в соответствии с проектом, используя для этого установочные базы. Их разделяют на опорные и поверочные.

Опорными называют базы, ко­торые служат опорами при уста­новке оборудования на фундамент. К ним относятся поверхности рам, станин и др.

Поверочные базы — это те поверхности оборудования, которые могут использоваться для выверки

20

Рис. 12. Приспособления для выверки и регулировки положения оборудования:

а—пакет металлических плоских пластинок; б—пакет клиновых подкладок; в—рама с регулировочным винтом: / — регулировочный винт; 2— фундаментный болт; 3— подливка фундамента; 4 — фундамент;

5 — рама компрессора; г — регулируемое клиновое устройство: / — плоская подкладка; 2 — клиновая

подкладка; 3 — втулка резьбовая; 4 — регулировочный винт

его положения. При монтаже комп­рессорных установок поверочными базами могут служить специально подготовленные площадки для уста­новки уровней с приспособлениями. Кроме того, в качестве поверочных баз могут быть использованы пло­скости разъема корпусов, поверх­ности валов, специальные приливы на станинах. Общее требование для поверочных баз: поверхность их не

должна деформироваться и подвер­гаться износу. Контрольная линей­ка или уровень должны плотно при­легать к поверхности по всей длине контакта с поверочной базой.

Выверка оборудования на горизон­тальность. Точность изготовления фундаментов значительно ниже точ­ности сборки оборудования, поэто­му установку и выверку положения оборудования проводят не непосред­ственно на фундаменте, а на специ­альных металлических подкладках. С их помощью регулируют зазор между рамой и фундаментом. Пло­щадь подкладок выбирают, исходя из удельной нагрузки на бетон, но не более 2,4 МПа. По форме метал­лические подкладки могут быть плос­кими и клиновыми (рис. 12, а, б).

Плоские подкладки набирают'па- кетами из двух — четырех сталь­ных пластин толщиной 5—15 мм. Размеры пластин в плане опреде­ляют в зависимости от размеров и массы оборудования. При необхо­димости точной регулировки при­меняют металлическую фольгу тол­

щиной 0,1—0,5 мм. Клиновые под­кладки изготовляют из стали или чугуна с поверхностями, обрабо­танными под уклоном 1:10 или

1. : 20.

В местах размещения подкладок с бетона удаляют все неровности и притирают подкладки к бетону до полного контакта с бетоном и рас­положения всех подкладок в одной горизонтальной плоскости. Подклад­ки располагают, как правило, по обе стороны фундаментных болтов на возможно близком расстоянии от них. При монтаже машин небольшой массы допускается размещать под­кладки с одной стороны фунда­ментного болта. Общее число под­кладок в пакете — не более четырех.

Общая высота подкладок опреде­ляется толщиной слоя подливки бе­тона под раму оборудования,которая зависит от ширины рамы. Для рам шириной около 1 м и более толщина подливки 60—70 мм, для машин с уз­кой рамой — около 30 мм.

Для точной и быстрой регули­ровки положения устанавливаемого оборудования применяют резьбовые или клиновые устройства

(рис. 12, в, г).

Резьбовые устройства (регулиро­вочные винты) заводы — изготови­тели оборудования поставляют вме­сте с оборудованием. Принцип рабо­ты регулировочных винтов виден из рисунка.

Клиновые устройства состоят из верхней и нижней клиновых сталь­

21

Рис. 13. Проверка оборудования на верти­кальность

22

Поперек оси вала

0,3—0,4

0,3—0,4

Рис. 14. Схема проверки положения машин

при муфтовом сцеплении:

а — проверка индикаторами биения конца вала; б — проверка смещения валов; в — проверка пере­коса валов; г — приспособление для центровки валов; д—схема записи замеров

наковыми. Регулирование по верти­кали осуществляется также с по­мощью подкладок и клиньев.

Проверка равномерности загрузки подкладок. После выверки обору­дования в горизонтальной и верти­кальной плоскостях обязательна про­верка равномерности загрузки всех подкладок под рамой. Щуп толщи­ной 0,04 мм не должен проходить между подкладкой и рамой машины. При затянутых фундаментных бол­тах подкладки не должны переме­щаться; при обстукивании легкими ударами молотка не должны раз­даваться дребезжащие звуки. При ослаблении и затяжке фундаментных болтов рама машины не должна перемещаться в вертикальной плос­кости, что контролируется с по­мощью индикатора часового типа.

Проверка взаимного положения компрессора, насоса и электродви­гателя. Большинство современных компрессоров и насосов соединяют­ся с электродвигателем муфтой. Некоторые виды компрессоров сое­диняются с электродвигателем ре­менной передачей.

При муфтовом соединении машину и электродвигатель монтируют на общем фундаменте. Компрессор или насос устанавливают на бетонной поверхности фундамента, а электро­двигатель закрепляют на сварных балочных каркасах, иногда на чу­

равны. Разность торцевых зазоров указывает на перекос валов, а ра­диальных - на параллельное сме­щение осей валов.

Допуски на перекос и параллель­ное смещение валов обычно приво­дятся в технической документации за вода-изготовителя.

Для пальцевых муфт величины па­раллельного смещения и перекоса ва­лов могут быть определены по фор­мулам:

D D

где С,, С, — параллельное смещение в гори­зонтальной и вертикальной плоскостях; а\— а₄ — радиальные зазоры; Я,, Я_в — пере­кос валов соответственно в горизонтальной и вертикальной плоскостях; Si тор­

цевые зазоры; D — диаметр окружности, опи­сываемой концами приспособлений.

Допуски на перекос и параллель­ное смещение приведены ниже:

Диаметр муфты. Перекос на I м Параллельное • мм длины вала, смешение, мм

мм

До 300 0,2 0,05

300—500 0,2 0,10

На поверхности полумуфт заводы- изготовители наносят риски поверки. При их отсутствии после выверки наносят риски поверки на по­верхностях полумуфт. Собирать по- лумуфты можно только в том поло­жении, в каком их выверяли.

При клиноременной передаче про­веряют правильность взаимного рас­положения шкивов компрессора и электродвигателя. Электродвигатель в этом случае устанавливают на салазках, закрепленных на фунда­менте. Салазки выверяют на гори­зонтальность по уровню. Оси комп­рессора и электродвигателя должны быть параллельны, торцевые поверх­ности шкивов также должны быть параллельны.

Параллельность осей компрессора и электродвигателя проверяют с по­мощью монтажной контрольной ли­нейки, а при больших расстояниях —

ч

Рис. 15. Проверка положения машин при

клиноременной передаче:

а — шнуром; б — контрольной линейкой; / — электродвигатель; 2 — компрессор; 3 — контроль-

ная линейка

с помощью струны. Схема проверки показана на рис. 15. Равенство зазоров а\ и ач свидетельствует о параллельности осей валов и тор­цов шкивов.

Особое внимание уделяют провер­ке совмещения канавок обода шки­вов. Если канавки будут находиться не в одной плоскости, то произой­дет перекос соединения и будет на­блюдаться неравномерный и ускорен­ный износ ремней.

Монтаж вертикальных и U-образ­ных компрессоров. Большинство сов­ременных компрессоров серии П вы­пускаются в виде агрегатов. На общей раме смонтированы компрес­сор, электродвигатель и пульт уп­равления. Некоторые типы компрес­соров АУ-45, АВ-100, АУ-200, кото­рые еще выпускаются промышлен­ностью, поставляются не смонтиро­ванными в виде агрегата.

В подготовительный период обору­дование проверяют на соответствие

проекту и комплектность, компрессо­ры расконсервировывают, проверяют условия и сроки хранения и воз­можность монтажа без дополнитель­ной ревизии. Подготавливают необ­ходимый такелажный инструмент и грузоподъемные устройства. Бе­тон фундамента выравнивают и раз­мещают на нем подкладки и клино­вые устройства.

Раму компрессора тщательно очи­щают от загрязнений, а поверхность бетона обильно смачивают водой для лучшего схватывания подливки с бе­тоном фундамента. Затем компрес­сор и электродвигатель размещают на фундаменте согласно проекту и приступают к их выверке.

При сцеплении компрессора с элек­тродвигателем с помощью эластич­ной муфты (рис. 16) электродвига­тель размещают на фундаменте так, чтобы торец полумуфты электродви­гателя находился на расстоянии 155—200 мм от торца вала компрес­сора. Такое размещение позволяет разбирать сальник компрессора без демонтажа электродвигателя. Затем проверяют соосность валов электро­двигателя и компрессора с помощью приспособления, изображенного на рис. 17.

Приспособление закрепляют на полумуфте электродвигателя, уста­навливают его в вертикальной плос­кости и измеряют зазоры Л и Б; затем повернув полумуфты на 180°, еще раз замеряют зазоры. Разность

о

Рис. 16. Эластичная муфта:

/ — вал электродвигателя; 2 — полумуфта; 3,7 — болты; 4 — нажимной диск; 5 — упругий элемент; 6 — диск-ироставка; 8 — проставка; 9 — маховик компрессора

Рис. 17. Приспособление для проверки соос­ности валов с эластичной муфтой:

/ — маховик компрессора; 2 — полумуфта элек­тродвигателя; 3 — приспособление для проверки; А — торцевой и Б — радиальный зазоры у муфт

24

Перед обкаткой картер компрес­сора промывают керосином и запол­няют его свежим маслом. Удаляют всасывающий фильтр компрессора, сетку обматывают несколькими сло­ями марли, смоченной маслом для смазки компрессора. Проворачивают вал компрессора за маховик вруч­ную не менее чем на два полных оборота вала. Проверяют правиль­ность направления вращения вала электродвигателя по стрелке, нане­сенной на переднюю крышку комп­рессора.

По окончании подготовки пускают компрессор в работу на 5 мин. При этом обращают внимание на работу масляного насоса. При неисправ­ности насоса (нет давления по ма­нометру) компрессор немедленно останавливают и выясняют причину неисправности.

После 5 мин нормальной работы компрессор останавливают и про­веряют нагрев трущихся деталей. Если нет повышенного нагрева, комп­рессор запускают для обкатки на холостом ходу в течение 2 ч.

В период обкатки давление масла должно быть 0,15—0,2 МПа, темпе­ратура масла не выше 65 °С. Через каждые 10—15 мин работы необ­ходимо проворачивать ручку фильт­ра тонкой очистки для удаления загрязнений с фильтра. Если ручку провернуть невозможно, компрессор необходимо остановить, разобрать фильтр, промыть его, собрать и вновь запустить компрессор.

После обкатки компрессор оста­навливают, снимают боковые крыш­ки картера, проверяют температуру нагрева шатунных и коренных под­шипников, удаляют масло из карте­ра и сальниковой полости, промы­вают картер и фильтр масляного насоса.

Убедившись в исправности комп­рессора, устанавливают рабочие кла­паны, промывают фильтры на всасы­вающем трубопроводе и масляном насосе и заполняют свежим маслом картер компрессора.

До обкатки компрессора под на­грузкой проверяет его на герме­

Рис. 18. Общий вид винтового компрессора на фундаменте:

1 -фильтр тонкой очистки. 2 электродвигатель; 3 — шит манометров; 4— газовый фильтр;

5 - компрессор; 6 регулятор производительности; 7 - маслоохладитель; 8—маслоотделитель;

9— маслонасое; 10 фильтр грубой очистки; // -щит датчиков; 12- металлическая опора; 13—фун­

дамент; 14 —- маслосборник

тичность воздухом. К, картеру под­соединяют временный трубопровод от воздушного компрессора, закры­вают всасывающий и нагнетатель­ный вентили и создают в картере давление (по манометру) воздухом до 1,0 МПа. Герметичность комп­рессора проверя ют обмыл иванием всех соединений компрессора и его трубопроводов. Компрессор остав­ляют под давлением на 12 ч. Паде­ние давления допускается не более 0,02 МПа.

После проверки на герметичность из компрессора выпускают воздух и проводят его обкатку с рабочими клапанами в течение 6 ч. Первые тва три часа компрессор работает гчч противодавления с выбросом воздуча в атмосферу, а затем с про­тиводавлением 0,3 МПа. Для созда­ния противодавления используют один из аппаратов системы.

По окончании обкатки компрессор останавливают, из него удаляется воздух с помощью вакуум-насоса, после чего компрессор заполняют парами аммиака и проверяют гер­метичность компрессора с помощью нидика горной бумаги.

Монтаж винтовых компрессоров.

винтовые компрессоры поступают с заводов-изготовителей в виде агре­гатов, смонтированных на общей ра­ме (рис. 18). В состав агрегата вхо­дят: винтовой компрессор с элек­тродвигателем, маслоотделитель,

масляная система, щит приборов, блок управления.

После установки агрегата на фун­дамент (допускаемое отклонение от горизонтали 0,2 мм на 1 м длины агрегата) его крепят четырьмя фундаментными болтами, входящими в комплект поставки.

До холостой обкатки винтового компрессора проводят ревизию мас­ляной системы. Закрывают вентиль на маслопроводе подачи масла в компрессор, отжимают вручную кла­пан соленоидного вентиля на мас­лопроводе, открывают все вентили на маслопроводе, затем включают электродвигатель масляного насоса и с помощью редукционного вен­тиля устанавливают перепад давле­ний на масляном насосе, который должен быть в пределах 0,3— 0,35 МПа. После двух часов работы вскрывают масляные фильтры и про­

26