Рис. 84. Схема восстановления размера от­верстия в корпусе масляного насоса:

/ — корпус масляного насоса; 2 — ремонтная де­таль (втулка)

т. е. разность между номинальным и первым ремонтным размером или между соседними ремонтными размерами.

Способ ремонтных размеров отно­сительно дешев и доступен в усло­виях ремонтных мастерских, поэтому получил широкое распространение.

Способ постановки ре­монтной детали. Этот способ применяют при ремонте посадочных поверхностей отверстий корпусов машин, зубчатых колес, муфт сцеп­ления, шкивов, резьбовых отверстий в корпусных деталях, а также при значительном износе деталей, когда их из соображений прочности нельзя обрабатывать под следующий ре­монтный размер.

Размеры изношенных цилиндри­ческих поверхностей восстанавли­вают установкой ремонтной втулки (рис. 84), а в резьбовые отверстия устанавливают резьбовые ввертыши. Например, номинальный диаметр цилиндра компрессора при его износе после обработки под предельно допу­стимый ремонтный размер может быть -восстановлен расточкой . ци­линдра и запрессовкой в него ремонт­ной детали — гильзы.

Технологический процесс уста­новки ремонтной втулки ' включает следующие операции:

механическую обработку изношен­ной поверхности по 7—8-му квали- тету с шероховатостью R_a = 1,25-f-

4. 0,32 мкм: запрессовку (напрессовку) ре­монтной втулки;

фиксацию при необходимости ре­монтной детали с помощью резь­бового штифта, винта, сваркой;

механическую обработку рабочей поверхности втулки до требуемого размера.

Для восстановления резьбовых отверстий их рассверливают и наре­зают новую резьбу под ввертыш, в котором выполняют внутреннюю ре­зьбу номинального размера.

Способ замены части де­тали. Этот способ применяют при ремонте неответственных или мало- нагруженных деталей. Обломанную или изношенную часть детали выре­зают, а на ее место укрепляют новую, специально изготовленную. Новую часть соединяют с основной деталью винтами, шипами с резьбой, сваркой. Шероховатость сопрягае­мых поверхностей ^Л, = 2,5 мкм.

§ 41. Ремонт деталей методом пластической деформации

Восстановление методом пласти­ческой деформации основано на

способности детали изменять свою форму, размеры и механические свой­ства материала без разрушения под действием внешних сил. Восста­

новление размеров деталей осущест­вляют перемещением металла под давлением к изношенным поверх­ностям детали.

Ремонт деталей методом пласти­ческой деформации требует спе­

циальных приспособлений (матриц, пуансонов, штампов, оправок, роли­ков), поэтому экономически оправ-

Рис. 85. Схема изменения размеров деталей пластической деформацией: а — осадка; б — обжатие; в — раздача; /, 4 — оправки; 2—шатун; 3—втулка верхней го­ловки шатуна; 5 — обжимка; 6 — втулка; 7, 11— пуансоны; 8—штамп; 9 — матрица;

10 — поршневой палец

116

деталей путем изменения наружного диаметра (рис. 85,6). Бронзовые втулки обжимают под прессом путем проталкивания их через отверстие матрицы с помощью пуансона.

Так как наружный диаметр втулки после обжатия уменьшается, его восстанавливают нанесением элек­тролитического покрытия (омедне­нием) или металлизацией. После запрессовки втулки в шатун или корпусную деталь ее отверстие развертывают до номинального раз­мера.

Раздача. Раздачей увеличивают наружный диаметр изношенных поршневых пальцев и втулок путем изменения их внутреннего диаметра (рис. 85,б). Перед раздачей для повышения пластичности металла производят отпуск пальцев при 650— 680 °С. Нагретый палец устанавли­вают в матрицу и под усилием пресса проталкивают через него пуансон. После раздачи пальцы закаливают (или цементируют и за­каливают) и подвергают шлифова­нию, суперфинишированию и поли­рованию. Бронзовые втулки раздают в холодном состоянии.

Правка. Правкой устраняют из­гибы и скручивания шатунов и валов, коробления тонкостенных деталей. Для правки используют прессы, дом­краты, специальные приспособления. Правка может быть холодной, горя­чей, с местным нагревом и местным наклепом.

При холодной правке в стальных деталях возникают значи­тельные остаточные напряжения, для снятия которых рекомендуется под­вергнуть детали стабилизирующему нагреву. Если при термической обработке новой детали температура отпуска была выше 500 °С, деталь после правки нагревают до 400— 450 °С и выдерживают при этой температуре в течение 0,5—1 ч; при температуре отпуска ниже 500 °С деталь нагревают до 200—260 °С с выдержкой в течение 2—3 ч. Нагрев ответственных деталей допустим только в том случае, если в резуль­тате его воздействия не возникают

117

/ — наплавляемая деталь; 2 — вибрирующий мундштук; 3 — электродная проволока; 4 — роли­ки механизма подачи проволоки; 5 — кассета;

6. — вибратор; 7 — пружины;

118