17. 3. Контроль качества и безопасность сварочных работ

При производстве сварочных работ контролируется квалификация работающих, проводится контроль основных, сварочных и других материалов на стадии входного начального контроля, контроля механическими испытаниями для определения правильности выбора режима сварки, пооперационный контроль и, в завершение, приемка готовой продукции для акта скрытых работ, включающая и неразрушающие методы контроля.

Методы контроля сварных соединений разделяют на две основные группы:

неразрушающего контроля (НК) и разрушающего контроля (РК).

При производстве электросварочных работ электросварщики должны быть обеспечены защитным шлемом или щитком со съемными защитными стеклами (светофильтрами). Монтажники, занятые в качестве подсобных рабочих на электросварке, также должны обеспечиваться щитками или очками с защитными стеклами.

Перед началом сварочных работ должно быть обеспечено выполнение следующих требований:

- наличие у сварщиков диэлектрических ковриков; установка сварочного оборудования в закрытом помещении или под навесом;

- исправность электросварочного аппарата (трансформатора и регулятора), и отсутствие напряжения на его корпусе; наличие и правильность выполнения заземления корпуса сварочного аппарата, свариваемых конструкций, кожуха рубильника и пусковых устройств; исправность изоляции сварочных проводов и электродержателя; надежность и плотность соединения контактов, присоединение сварочного трансформатора к электросети через рубильник в защитном кожухе, помещенном в специальном запирающемся ящике; отсутствие вблизи места производства электросварочных работ легковоспламеняющихся веществ.

В последнее время для охраны труда сварщиков используются передвижные и стационарные фильтровальные установки для вытяжки сварочных газов. Степень очистки достигает 98-99%. Предлагаются сварочные щитки с автоматическим регулированием плотности затемнения в зависимости от уровня светового излучения. Это позволяет исключить подъем щитка перед началом сварки, избежать травмы глаз в начале зажигания дуги. Такой щиток, например «Спидгласс», можно комбинировать с респираторным блоком, состоящим из фильтра, вентилятора и аккумулятора. Фильтр крепится на поясе сварщика. Очищенный воздух подается под щиток под обычным давлением, что предохраняет сварщика от вдыхания углекислого газа.

Глава 18. Работы по устройству защитных и изоляционных покрытий

Работы, выполняемые с целью устройства защитных покрытий на поверхности узлов, части зданий и сооружений называются изоляционными. Для защиты конструкций от неблагоприятных воздействий природных факторов предусматриваются различные мероприятия: от коррозии - противокоррозионные, от потери тепла - теплоизоляционные, от воздействия влаги - гидроизоляционные. На покрытиях зданий и сооружений гидроизоляция является кровельным гидроизоляционным слоем.

18.1. Противокоррозионные покрытия

По оценкам специалистов, потери металла от коррозии составляют до 30% их годового производства, при этом около 10% металла теряется безвозвратно. Коррозионному разрушению подвержены также бетон, строительный камень, дерево, другие материалы; коррозия полимеров называется деструкцией.

Cлой частично гидратированных оксидов железа, образующийся на его поверхности и некоторых его сплавов в результате коррозии, вызванной действием кислорода и влаги называется ржавчиной.

Как же бороться с коррозией? Коррозия может быть уменьшена или практически устранена нанесением защитных покрытий, например лакокрасочных; введением в среду ингибиторов, например хроматов, нитритов, арсенитов; применением коррозионностойких материалов.

Коррозионная стойкость - способность материалов сопротивляться коррозии. Повышение коррозионной стойкости достигается легированием, нанесением защитных покрытий и т. д.

Метод механической защиты предусматривает изоляцию металлических деталей от внешней среды с помощью лакокрасок, эмалей, полимеров и антикоррозионных обмазок.

Правильный выбор лакокрасочных материалов и систем покрытий позволит надежно защитить не только металлические, но и бетон­ных и другие поверхности оборудования, изделий и конструкций, эксплуатируемых в условиях различных жидких и газообразных реагентов, повышения и понижения температуры, атмосферных воздействий. Не менее важны правильный выбор технологии, процесса антикоррозионной защиты и строгое его соблюдение при выполнении работ.

Метод электрохимической защиты заключается в нанесении на изолируемую стальную поверхность покрытия из металла (цинкового или сплава цинка с алюминием), обладающего большим отрицательным потенциалом, чем сталь. Во влажной среде при появлении трещин или царапин образуется гальваническая пара, в которой стальной элемент является катодом, а защитный металл - анодом. Анод, растворяясь, покрывает пораженные участки стали.

Противокоррозионные покрытия наносятся на металлические конструкции в заводских условиях. При сварке таких конструкций на строительной площадке происходит выгорание защищенных покрытий. Их восстановление осуществляют способом металлизации напылением, для чего используют электродуговую и газопламенную металлизацию.

Противокоррозионную защиту сварных соединений выполняют сразу же после сварки конструктивных элементов, но не позднее, чем через три дня после сварочных работ, так как при длительном перерыве на сварных соединениях появляются оксидные пленки и налеты ржавчины.