- •Раздел 1. Основы взаимозаменяемости в машиностроении
- •1. Взаимозаменяемость в машиностроении
- •1.1. Понятие о взаимозаменяемости и ее виды
- •2.1. Понятия о размерах, отклонениях, допусках и посадках
- •2.2. Обозначение посадок и предельных отклонений
- •3. Единая система допусков и посадок
- •3.1. Принципы построения Единой Системы Допусков
- •3.2. Система допусков и посадок гладких цилиндрических сопряжений
- •4. Система нормирования и обозначения шероховатости поверхности
- •4.1. Параметры шероховатости
- •4.2. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
- •4.3. Контроль гладких цилиндрических деталей калибрами
- •4.3.1. Назначение и классификация калибров
- •4.3.2. Допуски калибров
- •4.3.3. Расчет исполнительных размеров калибров
- •4.3.4. Маркировка калибров
- •5. Допуски и посадки типовых сопряжений
- •5.1 Система допусков и посадок подшипников
- •5.1.1. Назначение и классы точности подшипников качения
- •5.1.2. Допуски и посадки подшипников качения
- •5.1.3. Выбор посадок подшипников качения
- •5.2 Взаимозаменяемость, методы и средства
- •5.2.1. Назначение и виды резьб
- •5.2.2. Основные параметры крепежных, цилиндрических резьб
- •5.2.3. Взаимозаменяемость цилиндрических резьб
- •5.2.4. Приведенный средний диаметр резьбы
- •5.2.5. Система допусков и посадок метрических резьб
- •5.2.5.1. Посадки с зазором
- •5.2.6. Степени точности резьбы
- •5.2.7. Длина свинчивания
- •5.2.8. Классы точности резьбы
- •5.2.9. Обозначение точности и посадок метрической резьбы
- •5.3. Взаимозаменяемость, методы и средства контроля шпоночных и
- •5.3.1. Допуски, посадки и контроль шпоночных соединений
- •5.3.2. Классификация шлицевых соединений
- •5.3.3. Допуски и посадки шлицевых соединений
- •5.3.4. Обозначение шлицевых соединений
- •5.3.5. Контроль точности деталей шлицевых соединений
- •Раздел II. Теоретические основы технологии
- •6. Понятия и определения в машиностроении
- •6. 1. Основные определения в машиностроении
- •6.2. Характеристика типов производств
- •7. Базирование в машиностроении
- •7.1 Основные понятия и определения
- •7.2 Классификация баз в машиностроении
- •7.3. Выбор баз и принципы базирования
- •7.4 Погрешность базирования
- •7.5. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •8. Точность в машиностроении
- •8.1. Понятие точности в машиностроении
- •8.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •8.2.1 Методы определения жесткости
- •8.3. Погрешность установки заготовки в приспособление
- •8.4. Погрешность настройки технологической системы
- •8.4.3. Автоматическое получение размеров на настроенных станках
- •8.5. Погрешности, возникающие от размерного износа
- •8.6 Погрешности от температурных деформаций
- •8.6.1 Тепловые деформации станка
- •8.6.2. Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •8.6.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •10. Статистические методы исследования
- •10.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •10.2 Законы распределения погрешностей
- •10.3 Оценка точности обработки методом
- •11. Формирование качества деталей машин
- •11.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •11.2 Влияние способов и условий обработки
- •11.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •11.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •11.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •11.4. Технологическая наследственность
- •11.5 Технологические методы повышения качества
- •11.5.1 Дробеструйная обработка
- •11.5.2 Наклепывание бойками
- •11.5.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •11.5.4 Раскатывание отверстий
- •11.5.5 Обработка стальными щетками
- •11.5.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •11.5.7 Алмазное выглаживание
- •Раздел III. Проектирование технологических
- •12. Классификация технологических процессов
- •12.1 Классификация технологических процессов
- •12.2 Технологическая документация
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4 Структура технологических операций
- •12.5 Исходные данные для проектирования технологического
- •13.1 Технологичность конструкции детали и проработка
- •13.3. Установление маршрута механической обработки
- •13.4 Разделение технологического процесса на этапы
- •13.5 Формирование плана операций
- •13.6 Выбор технологических баз
- •13.7 Выбор оборудования, режущего и мерительного
- •14.1 Выбор метода изготовления заготовки
- •Расчет себестоимости изготовления детали по вариантам
- •14.2 Расчет припусков на механическую обработку
- •14.2.1. Методы определения припусков
- •14.2.2 Расчет максимального припуска
- •14.3 Расчет межоперационных размеров
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •16 Документирование технологических
- •16.1. Общие указания по разработке технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
- •Содержание граф основной надписи карт технологического процесса
- •16.2. Оформление технологических карт
- •16.2.1. Оформление маршрутной карты
- •16.2.2. Оформление операционной карты
- •16.2.3. Оформление карты эскизов
- •16.2.4. Оформление карты технического контроля
- •16.2.5. Оформление технологического процесса
- •16.3. Унификация технологических процессов
- •16.4. Типизация технологических процессов
- •16.5 Проектирование групповых технологических процессов
- •16.5.1. Последовательность проектирования группового технологического процесса
- •16.6 Стандартизация технологических процессов
- •Раздел IV. Методы обработки типовых
- •Обработка цилиндрических поверхностей
- •17.1 Обработка наружных цилиндрических поверхностей
- •17.2 Обработка внутренних поверхностей
- •18 Обработка плоских поверхностей
- •18.1 Фрезерование плоских поверхностей
- •18.2 Фрезерование пазов, канавок и уступов
- •18.2.1 Обработка шпоночных канавок
- •18.2.2 Обработка шлицевых поверхностей
- •19.1 Обработка фасонных поверхностей
- •19.1.1 Обработка фасонных поверхностей точением, растачиванием
- •19.1.2 Растачивание и сверление фасонных поверхностей
- •19.1.3 Обработка фасонных поверхностей фрезерованием
- •19.1.4 Обработка фасонных поверхностей шлифованием
- •Отделочная обработка
- •Шлифование поверхностей
- •20.1.1. Шлифование деталей типа тел вращения
- •20.1.2 Шлифование плоских поверхностей
- •20.2 Хонингование отверстий
- •20.3 Притирка и суперфиниширование
- •20.4 Электроэрозионная обработка
- •20.5. Ультразвуковая обработка деталей
- •Раздел V. Технология производства типовых
- •21. Технология производства валов
- •21.1 Конструктивные разновидности валов
- •21.2 Технические требования и заготовки для валов
- •21.3 Технология обработки валов
- •21.2. Технология производства втулок и дисков
- •21.2.1 Конструктивные разновидности втулок и дисков
- •21.2.2 Технические условия и заготовки для втулок и дисков
- •21.2.3 Технология обработки втулок и дисков
- •22. Технология производства деталей
- •22.1 Конструктивные разновидности деталей
- •22.1.2 Технические условия и заготовки для изготовления
- •22.1.3 Технология обработки рычагов
- •22.2 Технология производства зубчатых колес
- •22.2.1 Конструктивные разновидности зубчатых колес
- •22.2.2 Требования к зубчатым колесам, материалы
- •22.2..3 Основные этапы обработки зубчатых колес
- •22.2.4 Методы нарезания зубьев
- •22.2.5 Отделка зубчатых колес
- •23. Технология производства корпусных
- •23.1 Виды корпусов и материалы для их изготовления
- •23.1.2 Технические требования и заготовки для
- •23.1.3 Технология обработки корпусных деталей
- •23.1.3.1 Базирование корпусных деталей
- •23.1.3.2 Технология обработки корпусных деталей
- •24. Технология обработки заготовок
- •24.1 Основные сведения о станках с программным
- •24.2 Классификация станков с программным управлением
- •24.3 Классификация и виды промышленных роботов
- •24.4 Технологические возможности станков с чпу
- •24.5 Особенности достижения точности и выбор баз
- •24.6 Выбор режущего, вспомогательного инструментов
- •Раздел VI. Технологические процессы
- •25. Структурные компоненты сборки машин
- •25.1. Классификация сборочных работ
- •25 .2. Организационные формы сборки
- •25.3 Расчеты сборочных размерных цепей
- •25.3.1 Метод групповой взаимозаменяемости
- •Где ∆max и ∆min — наибольший и наименьший зазоры соединения.
- •25.3.2 Методы пригонки и регулирования
- •26. Проектирование технологических
- •26.1. Структура и содержание технологического процесса
- •26.2. Установление последовательности сборочных
- •26.3. Сборочные работы в крупном машиностроении
- •26.4. Нормирование сборочных работ
- •26.4.1 Основные показатели процесса сборки изделий
- •26.4.2 Испытания машин
24.2 Классификация станков с программным управлением
и их конструктивные особенности
По технологическим возможностям станки с ЧПУ делятся на следующие группы:
станки токарной группы, на которых обрабатывают наружные и внутренние поверхности заготовок типа тел вращения с прямолинейными и криволинейными контурами со сложными внутренними полостями, нарезают наружную и внутреннюю резьбы;
станки сверлильно-расточной группы, на которых сверлят и растачивают заготовки самого различного класса точности. Возможна комплексная сверлильно-расточная обработка;
станки фрезерной группы, на которых обрабатывают заготовки, как простой конструкции, так и контуры сложной конфигурации – типа шаблонов, обводов, лонжеронов и т. д., фрезеруют корпусные заготовки с различных сторон и с различными углами, возможна комплексная обработка фрезерованием, растачиванием и сверлением.
Согласно ГОСТ 21609-82 Е, ГОСТ 21610-82 Е, ГОСТ 21613-82 Е существуют следующие станки с ЧПУ:
станки токарной группы (токарно-винторезные, токарно-револьверные, лоботокарные, токарно-карусельные одностоечные с одним суппортом, токарно-карусельные одностоечные с двумя суппортами и другие);
станки фрезерной группы (консольно-фрезерные горизонтальные, консольно-фрезерные вертикальные, продольно-фрезерные вертикальные, продольно-фрезерные двухстоечные, продольно-фрезерные с подвижным порталом, вертикально-фрезерные консольные, вертикально-фрезерные консольные с револьверной головкой, вертикально-фрезерные с крестовым столом и револьверной головкой и другие);
станки сверлильно-расточной группы (вертикально-сверлильные одностоечные с крестовым столом, вертикально-сверлильные одностоечные с крестовым столом и револьверной головкой, вертикально-сверлильные двухстоечные, вертикально-сверлильные двухстоечные с револьверной головкой, горизонтально-расточные с неподвижной передней стойкой и крестовым столом, горизонтально-расточные с неподвижной стойкой и крестовым поворотным столом, горизонтально-расточные с продольно-подвижной передней стойкой и поперечно подвижным поворотным столом, горизонтально-расточные станки с продольно- и поперечно-подвижной стойкой и другие).
Кроме перечисленных групп и типов существуют следующие станки:
одностоечные продольно-строгальные; поперечно-строгальные; круглошлифовальные; плоскошлифовальные с горизонтальным шпинделем; заточные; координатно-расточные одностоечные; координатно-расточные двухстоечные.
На всех трех группах станков используются автоматические инструментальные магазины для размещения большого числа инструментов для выполнения многих операций. Комплексная механическая обработка детали, чаще всего, выполняется без переустановки на другие станки.
По принципу смены инструмента станки с ЧПУ делятся на следующие группы: с ручной сменой; с автоматической сменой в револьверной головке; с автоматической сменой в магазине.
По принципу смены заготовок станки с ЧПУ делятся на станки с ручной сменой заготовок и станки с автоматизированной сменой заготовок манипуляторами или роботами.
В зависимости от вида обработки станки оснащаются различными устройствами управления. Существуют три типа устройств ЧПУ:
позиционные – для управления перемещением исполнительных механизмов станка от точки к точке без задания траектории (применяют в основном на сверлильных и расточных станках);
непрерывные ил контурные – для управления всеми траекториями движения исполнительных механизмов станка при обработке деталей сложных профилей (плоских и объемных) на токарных, фрезерных, электроэрозионных и других станках;
универсальные или комбинированные – применяются, как для контурной, так и позиционной обработки.
Классы точности станков с ЧПУ: П − повышенный; В − высокий; А − особо высокий; С − особо точный.
В станкостроении России приняты следующие обозначения станков с ЧПУ: Ф1 – для станков с цифровой индикацией, в том числе и с предварительным набором координат; Ф2 – для станков с позиционными и прямоугольными системами; Ф3 – для станков с контурными прямолинейными и криволинейными системами; Ф4 – для станков с универсальной системой для контурной и позиционной обработки; Ц – для станков с цикловым программным управлением. Эти обозначения систем управления указываются после обозначения типа станка, например, 1П732МФ4 – токарный многорезцовый копировальный полуавтомат с ЧПУ, имеющий инструментальный магазин (буква М), с универсальной системой для контурной и позиционной обработки (Ф4).
Основными параметрами станка с ЧПУ являются:
наибольший диаметр обрабатываемой заготовки ( для токарных станков), наибольший диаметр сверления (для сверлильных станков), диаметр расточного шпинделя (для расточных станков), ширина стола (для фрезерных станков);
наличие инструментального магазина;
наличие автоматической загрузки заготовок;
число управляемых осей координат (общее и число одновременно управляемых).
Системы ЧПУ при траектории движения инструмента с управлением по одной координате применяют для сверлильных и расточных станков, по двум координатам для токарных (при обработке ступенчатых валов) и фрезерных станков. Для сложной обработки на фрезерных, токарных станках и обрабатывающих центрах в большинстве случаев применяют системы с непрерывным управлением (контурные) и управлением одновременно по двум осям координат. Существуют системы управления обработкой сложнейших контуров одновременно по тем, четырем и пяти осям. Соответственно при этом усложняется траектория движения инструмента.