22. Технология производства деталей
КЛАССА РЫЧАГОВ
22.1 Конструктивные разновидности деталей
класса рычагов
Рычаги, вилки, тяги являются звеньями систем машин и механизмов служащими для передачи силы и движения определенным деталям машин. Например, для переключения передач в машинах, станках, необходимо произвести перемещение зубчатого колеса в осевом направлении. Это перемещение производят через систему рычагов.
К деталям класса рычагом относятся рычаги, тяги, вилки, серьги, балансиры, шатуны и т. д. (рис. 22.1).
а б
в г
Рис. 22.1. Конструктивные разновидности деталей класса рычагов:
а – рычаг; б – вилка; в – серьга; г – тяга.
В отверстиях рычагов, тяг, вилок могут быть шпоночные или шлицевые пазы.
В качестве материалов для изготовления рычагов и вилок служат: серый чугун СЧ12, СЧ16, СЧ21, СЧ41, ковкий чугун КЧ35-10, КЧ37-12, стали Ст. 5,20,35,45. Особо ответственные рычаги изготавливают из легированных сталей, например, стали 40Х.
Выбор материала зависит от служебного назначения детали.
Чугунные заготовки рычагов и вилок получают обычно литьем в песчаные формы по металлическим моделям.
Отверстия по чертежу диаметром < 25 мм в заготовках, получаемых литьем в песчаные формы и штамповкой, обычно не получают.
Чугунные заготовки рычагов и вилок получают обычно литьем в песчаные формы по металлическим моделям.
Стальные заготовки рычагов и вилок получают ковкой, штамповкой, литьем по выплавляемым моделям и реже сваркой.
22.1.2 Технические условия и заготовки для изготовления
рычагов
Основными техническими условиями на рычаги и вилки являются:
1. Обеспечение правильной геометрической формы основных отверстий и их торцов.
2. Обеспечение заданных размеров, основными из которых являются : диаметры основных отверстий, расстояние между осями отверстий, расстояние между торцами головок. Диаметры основных отверстий выполняют по 7 … 8 квалитетам. Точность межосевого расстояния между основными отверстиями не должна превышать 0,05 … 0,2 мм. Размер между торцовыми поверхностями рычага выполняется по 9 … 10 квалитетам, а шпоночные пазы (если они есть) по 9 квалитету.
3. Отклонение от параллельности осей основных отверстий не должно превышать 0,05 … 0,25 мм на 100 мм длины.
4. Отклонение от перпендикулярности торцовых поверхностей относительно осей основных отверстий не должно превышать 0,1 … 0,3 мм на 100 мм радиуса отверстия.
5. Отклонение от параллельности торцовых поверхностей между собой не должно превышать0,05 … 0,25 мм на 100 мм длины. У вилок отклонение от перпендикулярности торцов лапы к оси основного отверстия не более 0,1 … 0,3 мм на 100 мм длины.
6. Отклонение от соосности основных отверстий и наружных поверхностей должна быть не более 0,5 … 1,0 мм.
7. Шероховатость поверхностей основных отверстий Rа = 2,5 … 0,5 мкм, а торцовых поверхностей Rа = 3,2 мкм.
8. Точность расстояний между осями отверстий ± (0,1 ... 0,3) мм;
9. Твердость рабочих поверхностей рычагов и вилок 40 … 62 HRC.
Заготовки для деталей класса рычагов получают ковкой и штамповкой. Штампы изготавливаются разъемными, так чтобы легче было извлекать заготовку.
В массовом производстве заготовки для рычагов получают поперечно-винтовой прокаткой. Иногда заготовки для рычагов получают литьем в песчаные формы.