- •Раздел 1. Основы взаимозаменяемости в машиностроении
- •1. Взаимозаменяемость в машиностроении
- •1.1. Понятие о взаимозаменяемости и ее виды
- •2.1. Понятия о размерах, отклонениях, допусках и посадках
- •2.2. Обозначение посадок и предельных отклонений
- •3. Единая система допусков и посадок
- •3.1. Принципы построения Единой Системы Допусков
- •3.2. Система допусков и посадок гладких цилиндрических сопряжений
- •4. Система нормирования и обозначения шероховатости поверхности
- •4.1. Параметры шероховатости
- •4.2. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
- •4.3. Контроль гладких цилиндрических деталей калибрами
- •4.3.1. Назначение и классификация калибров
- •4.3.2. Допуски калибров
- •4.3.3. Расчет исполнительных размеров калибров
- •4.3.4. Маркировка калибров
- •5. Допуски и посадки типовых сопряжений
- •5.1 Система допусков и посадок подшипников
- •5.1.1. Назначение и классы точности подшипников качения
- •5.1.2. Допуски и посадки подшипников качения
- •5.1.3. Выбор посадок подшипников качения
- •5.2 Взаимозаменяемость, методы и средства
- •5.2.1. Назначение и виды резьб
- •5.2.2. Основные параметры крепежных, цилиндрических резьб
- •5.2.3. Взаимозаменяемость цилиндрических резьб
- •5.2.4. Приведенный средний диаметр резьбы
- •5.2.5. Система допусков и посадок метрических резьб
- •5.2.5.1. Посадки с зазором
- •5.2.6. Степени точности резьбы
- •5.2.7. Длина свинчивания
- •5.2.8. Классы точности резьбы
- •5.2.9. Обозначение точности и посадок метрической резьбы
- •5.3. Взаимозаменяемость, методы и средства контроля шпоночных и
- •5.3.1. Допуски, посадки и контроль шпоночных соединений
- •5.3.2. Классификация шлицевых соединений
- •5.3.3. Допуски и посадки шлицевых соединений
- •5.3.4. Обозначение шлицевых соединений
- •5.3.5. Контроль точности деталей шлицевых соединений
- •Раздел II. Теоретические основы технологии
- •6. Понятия и определения в машиностроении
- •6. 1. Основные определения в машиностроении
- •6.2. Характеристика типов производств
- •7. Базирование в машиностроении
- •7.1 Основные понятия и определения
- •7.2 Классификация баз в машиностроении
- •7.3. Выбор баз и принципы базирования
- •7.4 Погрешность базирования
- •7.5. Перерасчет размеров и допусков при смене баз
- •8. Точность в машиностроении
- •8.1. Понятие точности в машиностроении
- •8.2 Погрешность от упругих деформаций технологической
- •8.2.1 Методы определения жесткости
- •8.3. Погрешность установки заготовки в приспособление
- •8.4. Погрешность настройки технологической системы
- •8.4.3. Автоматическое получение размеров на настроенных станках
- •8.5. Погрешности, возникающие от размерного износа
- •8.6 Погрешности от температурных деформаций
- •8.6.1 Тепловые деформации станка
- •8.6.2. Тепловые деформации обрабатываемых заготовок
- •8.6.3 Температурные деформации режущего инструмента
- •10. Статистические методы исследования
- •10.1 Виды погрешностей и их характеристика
- •10.2 Законы распределения погрешностей
- •10.3 Оценка точности обработки методом
- •11. Формирование качества деталей машин
- •11.1 Показатели качества поверхностей деталей машин
- •11.2 Влияние способов и условий обработки
- •11.3 Влияние шероховатости и состояния поверхности
- •11.3.1 Влияние шероховатости поверхности на
- •11.3.2 Влияние деформационного упрочнения на износостойкость
- •11.4. Технологическая наследственность
- •11.5 Технологические методы повышения качества
- •11.5.1 Дробеструйная обработка
- •11.5.2 Наклепывание бойками
- •11.5.3 Обкатывание поверхности детали шариками или роликами
- •11.5.4 Раскатывание отверстий
- •11.5.5 Обработка стальными щетками
- •11.5.6 Наклепывание поверхности ударами шариков
- •11.5.7 Алмазное выглаживание
- •Раздел III. Проектирование технологических
- •12. Классификация технологических процессов
- •12.1 Классификация технологических процессов
- •12.2 Технологическая документация
- •12.3 Концентрация и дифференциация операций
- •12.4 Структура технологических операций
- •12.5 Исходные данные для проектирования технологического
- •13.1 Технологичность конструкции детали и проработка
- •13.3. Установление маршрута механической обработки
- •13.4 Разделение технологического процесса на этапы
- •13.5 Формирование плана операций
- •13.6 Выбор технологических баз
- •13.7 Выбор оборудования, режущего и мерительного
- •14.1 Выбор метода изготовления заготовки
- •Расчет себестоимости изготовления детали по вариантам
- •14.2 Расчет припусков на механическую обработку
- •14.2.1. Методы определения припусков
- •14.2.2 Расчет максимального припуска
- •14.3 Расчет межоперационных размеров
- •15.1 Расчет режимов резания при обработке детали
- •15.2 Нормирование технологического процесса
- •15.2.1 Задачи и методы нормирования
- •15.2.2 Классификация затрат рабочего времени
- •15.2.3 Структура нормы времени
- •15.2.4 Особенности нормирования многоинструментальной
- •16 Документирование технологических
- •16.1. Общие указания по разработке технологических процессов
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса сборки (гост 3. 111983 и гост 3. 112184)
- •Виды и комплектность технологических документов при разработке техпроцесса изготовления детали (гост 3. 111983 и гост3. 112184)
- •Содержание граф основной надписи карт технологического процесса
- •16.2. Оформление технологических карт
- •16.2.1. Оформление маршрутной карты
- •16.2.2. Оформление операционной карты
- •16.2.3. Оформление карты эскизов
- •16.2.4. Оформление карты технического контроля
- •16.2.5. Оформление технологического процесса
- •16.3. Унификация технологических процессов
- •16.4. Типизация технологических процессов
- •16.5 Проектирование групповых технологических процессов
- •16.5.1. Последовательность проектирования группового технологического процесса
- •16.6 Стандартизация технологических процессов
- •Раздел IV. Методы обработки типовых
- •Обработка цилиндрических поверхностей
- •17.1 Обработка наружных цилиндрических поверхностей
- •17.2 Обработка внутренних поверхностей
- •18 Обработка плоских поверхностей
- •18.1 Фрезерование плоских поверхностей
- •18.2 Фрезерование пазов, канавок и уступов
- •18.2.1 Обработка шпоночных канавок
- •18.2.2 Обработка шлицевых поверхностей
- •19.1 Обработка фасонных поверхностей
- •19.1.1 Обработка фасонных поверхностей точением, растачиванием
- •19.1.2 Растачивание и сверление фасонных поверхностей
- •19.1.3 Обработка фасонных поверхностей фрезерованием
- •19.1.4 Обработка фасонных поверхностей шлифованием
- •Отделочная обработка
- •Шлифование поверхностей
- •20.1.1. Шлифование деталей типа тел вращения
- •20.1.2 Шлифование плоских поверхностей
- •20.2 Хонингование отверстий
- •20.3 Притирка и суперфиниширование
- •20.4 Электроэрозионная обработка
- •20.5. Ультразвуковая обработка деталей
- •Раздел V. Технология производства типовых
- •21. Технология производства валов
- •21.1 Конструктивные разновидности валов
- •21.2 Технические требования и заготовки для валов
- •21.3 Технология обработки валов
- •21.2. Технология производства втулок и дисков
- •21.2.1 Конструктивные разновидности втулок и дисков
- •21.2.2 Технические условия и заготовки для втулок и дисков
- •21.2.3 Технология обработки втулок и дисков
- •22. Технология производства деталей
- •22.1 Конструктивные разновидности деталей
- •22.1.2 Технические условия и заготовки для изготовления
- •22.1.3 Технология обработки рычагов
- •22.2 Технология производства зубчатых колес
- •22.2.1 Конструктивные разновидности зубчатых колес
- •22.2.2 Требования к зубчатым колесам, материалы
- •22.2..3 Основные этапы обработки зубчатых колес
- •22.2.4 Методы нарезания зубьев
- •22.2.5 Отделка зубчатых колес
- •23. Технология производства корпусных
- •23.1 Виды корпусов и материалы для их изготовления
- •23.1.2 Технические требования и заготовки для
- •23.1.3 Технология обработки корпусных деталей
- •23.1.3.1 Базирование корпусных деталей
- •23.1.3.2 Технология обработки корпусных деталей
- •24. Технология обработки заготовок
- •24.1 Основные сведения о станках с программным
- •24.2 Классификация станков с программным управлением
- •24.3 Классификация и виды промышленных роботов
- •24.4 Технологические возможности станков с чпу
- •24.5 Особенности достижения точности и выбор баз
- •24.6 Выбор режущего, вспомогательного инструментов
- •Раздел VI. Технологические процессы
- •25. Структурные компоненты сборки машин
- •25.1. Классификация сборочных работ
- •25 .2. Организационные формы сборки
- •25.3 Расчеты сборочных размерных цепей
- •25.3.1 Метод групповой взаимозаменяемости
- •Где ∆max и ∆min — наибольший и наименьший зазоры соединения.
- •25.3.2 Методы пригонки и регулирования
- •26. Проектирование технологических
- •26.1. Структура и содержание технологического процесса
- •26.2. Установление последовательности сборочных
- •26.3. Сборочные работы в крупном машиностроении
- •26.4. Нормирование сборочных работ
- •26.4.1 Основные показатели процесса сборки изделий
- •26.4.2 Испытания машин
22.2.5 Отделка зубчатых колес
Отделка зубчатых колес производится после термической обработки. Отверстия подвергаются шлифованию, хонингованию, притирке, калибровке и дорнованию, раскатке. Зубья зубчатых колес подвергаются: шлифованию, шевингованию, зубохонингование, притирка зубьев.
Шлифование отверстий производят на внутришлифовальных станках. Диаметр шлифовального круга обычно принимают dкр. ≤ 0,8 ... 0,9Dотв. Скорость шлифования −30 м/с. Однако, при шлифовании малых отверстий (d~ 15 ... 20 мм) скорость шлифования может быть 10 м/с, так как многие внутришлифовальные станки не могут обеспечить 30 м/с при диаметре шлифовального круга 10 ... 15 мм.
Поперечная (радиальная) подача принимается − 0,003 ... 0,15 мм на один двойной ход. Продольная подача принимается: (0,2 ... 0,3)В − при чистовом шлифовании и (0,6 ... 0,8)В при черновом шлифовании (В - ширина шлифовального круга). В крупносерийном и массовом производстве применяются внутришлифовальные станки полуавтоматы.
Кроме обычного шлифования отверстия больших диаметров могут шлифоваться на станках с планетарным движением шпинделя, а также иа станках для бесцентрового шлифования. Шлифование позволяет получить точность 5-8 квалитетов и шероховатость Rа = 0,2 ... 2,5 мкм.
Хонингование позволяет получить точность 4-6 квалитетов и шероховатость поверхности Ra = 0,04 ... 0,6 мкм.
Хонингование отверстий производится на хонинговальных станках специальной вращающейся головкой (хоном) с раздвижными абразивными или алмазными брусками, имеющими, кроме того, возвратно-поступатель-ное движение. Перемещение брусков в радиальном направлении осуществляется механическим, гидравлическим или пневматическим устройством.
Рекомендуемые режимы хонингования: припуск - 0,05 ... 0,1 мм, скорость вращения хонинговальной головки - 60 … 75 м/мин для стали; скорость возвратно-поступательного движения головки −12 ... 15 м/мин.
В настоящее время с успехом используется хонингование алмазными брусками для черновой обработки.
Притирка (доводка) отверстий производится на токарных, сверлильных, внутришлифовальных и специальных притирочных станках.
Притирка производится чугунными или медными притирами, прижимаемыми к поверхности детали пружинами. Притирка позволяет получить 4-5 квалитет точности, Ra = = 0,04 ... 0,2 мкм, t1050, Sm = 0,05 ... 0,2 мкм. Погрешность формы при этом не исправляется. В последнее время все более широкое применение имеют доводочные бруски из синтетических алмазов.
Калибрование и дорнование отверстий заключается в продавливании или протягивании стального закаленного шарика или специального дорна через обрабатываемое отверстие, имеющее несколько меньшие размеры по сравнению с размерами калибрующего дорна, при этом, за счет пластических деформаций, диаметр отверстия увеличивается, поверхностный слой упрочняется, а поверхность становится гладкой.
Скорость дорнования − 2 ... 7 м/мин.
Достигаемая точность обработки 5 - б квалитеты, шероховатость поверхности Ra - 0,02 ... 0,6 мкм.
Калибрование (дорнование) производятся на прессах, протяжных или волочильных станках.
Дорнование может быть использовано для одновременной обработки отверстий втулок и их запрессовки.
Раскатывание отверстий заключается в обкатывании поверхности отверстия подпружиненными или жесткими шариками или роликами. Обычно для раскатывания отверстий применяют многошариковые или многороликовые нерегулируемые и регулируемые раскатки.
Скорость раскатывания − 30 ... 130 м/мин. Продольная подача обычно 0,01 ... 0,03 мм/об на один шарика и 0,1 ... 0,5 мм/об на один оборот ролика.
Раскатывание практически не изменяет исходную точность и позволяет получить Ra - 0,21 ... 1,2 мкм. Процесс осуществляется на токарных, сверлильных и специальных раскатных станках.
Шлифование зубьев применяется для отделки зубьев после термообработки.
Шлифование зубьев с эвольвентым профилем производится методом копирования и методом обкатки.
Метод копирования, осуществляемый фасонными кругами, более производительный, но менее точный. Он применяется в крупносерийном и массовом производствах.
Примеры шлифования зубьев зубчатых колес показаны на рис 22.5.
Зубохонингование применяется для чистовой обработки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего (рис. 22.5, г) и внутреннего зацепления. Для хонингования зубчатых колес с внутренним зацеплением схема аналогична рис. 22.5, г, только хон размещается внутри зубчатого колеса.
Зубчатое колесо осуществляет вращательное и возвратно-поступа-тельное движение. Обработка производится на специальных зубохонинговальных станках с режимами: частота вращения хона 180 ... 200 об/мин; подача стола 180 ... 210 мм/мин, число ходов стола 4-6. Время хонингования обычного зубчатого колеса составляет 30 ... 60 секунд.
Хонингование зубьев позволяет уменьшить шероховатость их поверхности до Rа = 0,32 мкм.
б в
г
а
Рис. 22.5. Схемы шлифования зубьев зубчатых колес
а – двумя тарельчатыми кругами; б – профильным абразивным кругом;
в – червячным абразивным кругом; г – хонингование хоном в виде
зубчатого колеса.
Притирка зубьев (ляппинг-процесс) широко применяется для чистовой окончательной отделки зубьев после термообработки вместо шлифования. Процесс притирки заключается в том, что обрабатываемое зубчатое колесо вращается в зацеплении с чугунными шестернями-притирами, приводимыми во вращение и смазываемыми пастой, состоящей из смеси мелкого абразивного порошка с маслом. Кроме того, обычно колесо имеет осевое возвратно-поступательное перемещение.
Притирка позволяет получить Ra = 0,1 мкм и исправить небольшую погрешность формы колеса. При наличии значительных погрешностей зубчатые колеса необходимо сначала шлифовать, а затем притирать.
Закругление зубьев необходимо производить у зубчатых колес, переключающихся на ходу, для облегчения их включения. Процесс закругления производится специальными пальцевыми фрезами на зубозакругляющих станках.
Пальцевая фреза вращается и одновременно имеет возвратно-поступа-тельное движение, зубчатое колесо имеет вращательное движение.
ЛЕКЦИЯ № 23